근본 원인 분석:정의, 방법론 및 입증된 모범 사례

근본 원인 분석(RCA)은 바람직하지 않은 결과를 초래한 근본적인 문제를 식별하고 이해하기 위한 체계적인 접근 방식입니다. 이 프로세스의 목표는 특정 오류가 발생한 방법과 이유를 정확히 파악하여 근본 원인을 제거하고 동일한 문제가 재발하는 것을 방지하는 것입니다. 

근본 원인 분석을 올바르게 수행하면 유지 관리 팀이 시정 또는 긴급 유지 관리 전략이 아닌 예방적 유지 관리 전략으로 전환하여 궁극적으로 계획되지 않은 가동 중지 시간을 줄이고 시간을 절약하며 비용을 절감할 수 있습니다.  

근본 원인 분석의 5가지 기본 단계

조직에서 특정 문제가 계속해서 발생하고 있음을 인식하면(예:동일한 벨트가 기계에 반복적으로 걸리는 현상) 근본 원인 분석을 수행해야 할 때입니다.

근본적인 수준에서 근본 원인 분석은 5가지 기본 단계로 나눌 수 있습니다. (1) 문제 정의; (2) 데이터를 수집하고; (3) 기여 요인을 식별합니다. (4) 근본 원인을 식별합니다. (5) 변경 사항을 구현하고 모니터링합니다. 

1. 문제 정의

근본 원인 분석의 첫 번째 단계는 해결하려는 문제를 명확하고 설명적인 방식으로 정의하는 것입니다. 가동 중지 시간이나 관련 비용 등 문제를 해결해야 하는 이유를 뒷받침하는 관련 데이터를 포함하세요. 이 단계에서 구체적으로 설명하면 팀이 당면한 작업에 계속 집중하고 모든 후속 단계에서 시간을 절약하는 데 도움이 됩니다.

2. 데이터 수집

문제를 정의한 후에는 합리적으로 가능한 한 많은 데이터를 수집해야 합니다. 이 데이터에는 자산 수명, 작동 시간, 유지 관리 내역, 환경 조건, 조직에 미치는 영향 및 정의된 문제와 관련될 수 있는 기타 모든 것이 포함될 수 있습니다. 포괄적이고 일관된 데이터를 수집, 구성 및 검토하는 이상적인 방법은 eMaint와 같은 클라우드 기반 CMMS(Computerized Maintenance Management System)를 사용하는 것입니다.

3. 기여 요인 파악

충분한 데이터가 수집되면 정의된 문제에 기여할 수 있는 모든 잠재적 요인을 식별하기 위해 데이터를 구성하고 분석할 차례입니다. 문제가 발생하기 전 일련의 이벤트 중에 캡처된 비정상적인 데이터에 특별한 주의를 기울이십시오. Fluke Reliability에서 제공하는 원격 센서와 같은 데이터 수집 하드웨어와 통합된 CMMS 소프트웨어를 활용하면 이 작업이 더 쉬워집니다. 

4. 근본 원인 파악

이전에 정의된 문제를 초래한 원인 요인을 식별하고 매핑한 후에는 문제의 실제 근본 원인을 식별할 수 있는 지점에 도달해야 합니다. 근본 원인을 더 구체적으로 찾아낼수록 솔루션이 더 쉽고 효과적이게 됩니다. 근본 원인은 물리적 문제(재료 고장), 인적 문제(오류 또는 감독), 조직적 문제(프로세스 또는 정책 결함) 등 해결 가능한 것이어야 한다는 점을 기억하십시오. 

5. 변경 사항 구현 및 모니터링

근본 원인이 확인되었으면 이제 조치를 취할 때입니다. 여기서의 목표는 현 상태를 계속 유지할 수 있도록 문제를 패치하는 것뿐만 아니라 향후 문제가 다시 발생하지 않도록 영구적인 솔루션을 구현하는 것입니다. 그리고 문제가 실제로 해결되었는지 확인하려면 솔루션을 구현한 후에도 계속해서 데이터를 캡처하고 분석하는 것이 중요합니다. eMaint와 같은 CMMS를 Fluke Reliability의 원격 자산 모니터링 센서와 함께 사용하면 작업이 훨씬 쉬워집니다.

근본 원인 분석은 체계적이고 시간이 많이 걸릴 수 있는 프로세스이기 때문에 문제를 해결하는 데 필요한 시간과 리소스를 투자하면 장기적으로 성과를 거둘 만큼 문제가 충분히 심각한지 확인하는 것이 중요합니다. 오류가 빠르고 저렴하게 해결되거나 매우 드물게 발생하는 경우에는 근본 원인 분석이 필요하지 않을 수 있습니다. 

조직과 업계에 따라 다르지만 일반적으로 문제가 발생한 경우에만 근본 원인 분석을 수행하는 것이 가장 좋습니다. 

• 상당한 비용이 발생함
• 미션 크리티컬 자산에 영향을 미칩니다.
• 정기적으로 발생합니다.
• 직원의 건강이나 안전을 위협하는 경우
• 또는 조직의 목표를 방해하는 경우

데이터를 수집하고, 기여 요인을 식별하고, 문제의 근본 원인을 파악하는 데 사용할 수 있는 다양한 문제 해결 기술이 있습니다. 여기에는 결함도 분석, 피쉬본 다이어그램 분석, FMEA(고장 모드 및 영향 분석) 수행 또는 인기 있는 "5 Whys" 기술 수행이 포함됩니다. 

이 모든 방법의 기본 전제는 원하지 않는 최종 결과부터 시작한 다음 "왜 그런 일이 발생했나요?"라고 묻는 것입니다. 가능한 원인을 나열한 다음 문제의 진정한 핵심을 결국 식별할 때까지 실패의 각 단계를 야기할 수 있는 원인을 계속 드릴다운합니다. 

프로세스를 아무리 정확하게 맞춤화하더라도 근본 원인 분석을 성공적으로 수행하기 위한 핵심은 문제를 완전히 이해하고 해결하는 데 필요한 모든 데이터를 확보하는 것입니다. 다행스럽게도 올바른 CMMS 시스템을 활용하면 기계 진단, 작업 주문 기록, 예방 유지 관리(PM) 일정 등에 대한 포괄적인 데이터를 모두 손쉽게 이용할 수 있습니다.