장비 유지 보수 및 수리
산업 제조
TPM(Total Productive Maintenance)은 모든 직원이 장비 성능을 유지하고 개선하는 데 참여하는 능동적인 경영 철학입니다. 예방정비에 중점을 두고 결함, 고장, 사고를 제거하는 것을 목표로 하며,
지속적인 개선.
TPM(총 생산 유지 관리)은 고장, 품목 결함, 예상치 못한 중단, 속도 저하 또는 안전 사고 없이 거의 완벽에 가까운 생산을 달성하기 위한 유지 관리 전략입니다.
종합적인 생산 유지 관리 프로그램은 장비와 이를 사용하는 사람에 초점을 맞춰 생산성을 향상시킵니다. TPM은 유지 관리를 전문 팀에 맡기는 대신 검사, 청소, 기본 유지 관리와 같은 일상적인 작업의 책임을 공장 작업자와 기계 작업자에게 분배합니다. 이러한 공동 책임은 결함을 최소화하고 가동 시간을 늘리며 자산 수명 주기를 연장하는 데 도움이 됩니다. TPM은 생산 장비의 효율성을 극대화하는 것을 목표로 하는 유지 관리에 대한 포괄적인 접근 방식입니다. 장비가 고장나서 수리를 수행할 때까지 기다리는 대신 TPM은 사전 유지 관리 접근 방식을 강조합니다.
TPM 프로그램에서 모든 직원은 자신이 작업하는 기계와 장비에 대해 책임을 지며 이에 대해 깊이 숙지하고 있습니다. 유지 관리는 더 이상 부서 내 몇몇 사람의 책임이 아닙니다. 오히려 팀 전체가 예방적 유지 관리 작업을 수행합니다.
각 공장 작업자 또는 운영자는 장비를 효과적으로 관리할 책임이 있으며 유지 관리 작업을 완료하는 데 필요한 교육을 받습니다. 팀 구성원은 윤활, 검사, 사소한 수리 등 정기적인 유지 관리를 수행하여 장비가 잘 유지 관리되도록 합니다. 이를 통해 숙련된 유지 관리 직원이 필요한 경우 더욱 심층적인 수리를 수행할 수 있습니다.
TPM 프로그램을 통해 모든 팀원은 자신의 기계와 작동 방식을 완전히 익힐 수 있습니다. 기계에 문제가 있으면 매일 그 기계를 사용하는 사람들이 이를 인지하고 조치를 취할 수 있습니다. 그들은 스스로 문제를 해결하거나 적절한 사람에게 통보하여 문제가 가능한 한 빨리 해결될 수 있도록 할 것입니다.
전체 생산적 유지 관리는 모든 사람이 참여하고 헌신할 때 성공하지만 조직 전체의 명확한 프로세스와 공유 표준에도 달려 있습니다.
총생산적인 유지보수는 조직 내 모든 사람이 유지보수에 대해 생각하는 방식을 재구성함으로써 이루어집니다.
전체 생산적인 유지 관리의 비결은 바로 TPM 정의에 있습니다. 조직의 모든 사람이 유지 관리 프로세스에 참여해야 합니다. 즉, 운영의 모든 구성원은 생산 장비를 최고의 성능 수준으로 유지하는 데 역할을 합니다.
TPM 프로그램에서 모든 공장 직원은 간단한 수리를 수행하고 기본적인 기계 유지 관리를 처리할 수 있는 충분한 교육을 받습니다. 예를 들어 기계 작업자는 장비를 청소하고 윤활할 수도 있습니다. 간단한 검사는 누구나 할 수 있습니다.
이를 통해 숙련된 유지 관리 기술자가 사소한 문제를 지속적으로 해결하는 대신 더 긴급한 작업에 집중할 수 있도록 해줍니다. 이는 또한 공장 현장의 모든 사람이 잠재적인 자산 결함을 찾고 있으므로 문제를 쉽게 수정하면서 조기에 문제를 발견할 가능성이 더 높다는 것을 의미합니다.
모든 팀원은 전체 생산 유지 관리에 참여해야 합니다. TPM은 유지 관리와 운영 사이의 사일로를 허물어 공장 현장의 모든 사람이 자산 유지를 책임지는 것을 의미합니다.
그렇다고 모든 사람이 똑같은 일을 해야 한다는 뜻은 아닙니다. TPM 유지 관리는 각 사람에게 고유한 역할을 부여합니다. 고위 경영진은 TPM 프로그램을 추진하고 구성하는 일을 담당합니다. 기계 조작자는 장비 청소 및 윤활을 담당합니다. 유지 보수 기술자는 보다 복잡한 수리 작업을 처리하고 필요에 따라 운영자를 지원합니다.
컴퓨터화된 유지 관리 시스템(CMMS)과 같은 디지털 도구를 사용하는 것도 좋은 생각입니다. TPM에는 계획과 추적이 필요한 대규모 예방 유지 관리 구성 요소가 있습니다. 여기서 CMMS가 빛을 발할 수 있습니다. CMMS는 확실한 예방적 유지 관리 계획을 수립하고, PM을 적절한 직원에게 할당하고, PM 완료율을 추적하는 데 도움이 될 수 있습니다. CMMS 소프트웨어는 또한 평균 고장 시간(MTTF) 및 평균 고장 간격(MTBF)과 같은 자산 지표를 추적하고 개선이 필요한 영역을 정확히 찾아내는 데 도움을 줄 수 있습니다.
8가지 유형의 유지 관리는 완전하고 효과적인 TPM 전략의 핵심입니다. 이는 TPM의 8개 기둥으로 알려져 있습니다.
TPM은 전체 장비 효율성(OEE)과 같은 실질적인 유지 관리 핵심 성과 지표(KPI)를 통해 계산할 수 있습니다. 이는 대량 생산에 필요한 자산의 효율성, 가용성 및 품질을 측정합니다. 최대 용량 이하로 작동하거나, 생산 중간에 중지되거나, 낮은 품질의 출력을 생산하는 장비는 OEE 점수를 낮춥니다.
OEE 및 가동 시간과 같은 KPI를 추적하여 장비 안정성을 손쉽게 최적화하는 방법을 알아보세요. CMMS를 통해 강력한 보고 기능을 찾아보세요.
5S는 작업장을 구성하고 관리하기 위해 TPM(Total Productive Maintenance)에서 사용되는 체계적인 방법입니다. 정렬(Sort), 순서대로 설정(Set in Order), 샤인(Shine), 표준화(Standardize), 유지(Sustain)라는 5가지 핵심 원칙에 중점을 두고 깨끗하고 효율적이며 안전한 환경을 만드는 것을 목표로 합니다. 이러한 원칙은 생산성을 향상시키고 낭비를 줄이며 전반적인 운영 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다.
5S를 Total Productive Maintenance에 통합하면 체계적이고 효율적이며 안전한 작업장을 만드는 데 도움이 됩니다. 이러한 원칙을 체계적으로 구현함으로써 조직은 생산성을 향상하고 낭비를 줄이며 지속적인 개선 문화를 지원할 수 있습니다.
TPM의 손실 정의는 공장의 생산성과 효율성을 방해하는 모든 요소를 의미합니다. 여기에는 자원 낭비, 생산 라인 속도 저하, 자산 고장 등이 포함됩니다.
TPM을 달성한다는 것은 모든 자산이 최고의 성능으로 운영된다는 것을 의미합니다. 따라서 팀은 TPM 프로그램을 지원하기 위해 가능한 모든 손실을 방지해야 합니다. 6가지의 "중대한" 또는 "큰" 손실은 다음과 같습니다:
이러한 손실을 OEE(전체 장비 효율성) 구성 요소인 가용성, 성능 및 품질에 해당한다고 생각하면 도움이 됩니다.
고장과 설정 및 조정은 모두 가용성에 해당합니다. 빈번한 자산 고장 또는 긴 조정 및 설정 기간으로 인해 가용성이 감소하고 생산 일정이 지연될 수 있습니다.
공회전, 정지 및 감속은 모두 성능에 해당합니다. 자산이 계속 운영되더라도 가능한 만큼 생산하지 못하므로 생산 목표를 달성하지 못할 가능성이 높습니다.
품질 결함, 시작 및 수율 손실은 품질에 해당합니다. 제품을 성공적으로 생산하고 있지만 고객이 기대하는 것보다 품질이 낮아 잠재적으로 조직의 평판에 해를 끼칠 수 있습니다.
이러한 범주에 따라 손실을 분석하면 개선이 필요한 영역을 파악하고 가장 중요한 문제의 우선순위를 정하는 데 도움이 될 수 있습니다.
린 제조와 TPM은 모두 강력한 방법론이지만 초점과 범위가 다릅니다. TPM 프로그램은 유지 관리 전략에 중점을 두는 반면, 린 제조는 고객이나 최종 사용자를 위한 가치 극대화에 중점을 둡니다.
린 제조는 JIT(Just-In-Time) 및 VSM(가치 흐름 매핑)과 같은 전략을 통해 공급망을 살펴보고, 과잉 생산을 줄이고, 재고를 최적화하고, 결함을 줄임으로써 전체 가치 흐름에서 폐기물 제거를 목표로 합니다. 이는 모든 수준의 직원 참여로 작고 점진적인 변화를 통해 지속적인 개선을 추진하는 카이젠(kaizen)이라는 방법을 사용합니다.
그러나 TPM은 장비 신뢰성에 중점을 두고 8가지 요소를 활용하여 장비 고장을 최소화하고 OEE를 최적화합니다.
린 제조가 프로세스 최적화를 위한 광범위한 철학인 반면, TPM은 기계가 린 제조의 원활한 작업 흐름을 지원하도록 보장하는 대상 프로그램입니다. 두 가지 모두 상호 보완적입니다. TPM의 안정적인 장비는 낭비 없는 린 제조 흐름을 가능하게 합니다.
TPM은 린 제조 전략의 일부로 구현되는 경우가 많습니다. 린 제조와 TPM 모두 궁극적으로 전체 조직의 프로세스를 개선하는 전략으로 부서 전반에 걸쳐 직원과 함께 프로세스를 개선하는 것과 관련됩니다. 린 제조의 효율성과 TPM의 장비 중심을 결합하면 기업이 품질과 비용 측면에서 지속 가능한 이익을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.
TPM 정의는 가동 중지 시간 및 사고 제거라는 명확한 목표를 설정합니다. 이러한 높은 기준을 충족할 수 없더라도 훌륭한 TPM 유지 관리 프로그램은 생산 현장에서 시작하여 관리 사무실과 제품의 최종 사용자에게까지 확실히 이점을 제공할 것입니다.
TPM은 모든 회사 자산이 최대 용량으로 작동하여 최고 품질의 결과를 얻을 수 있도록 함으로써 가동 중지 시간을 줄이거나 없애줍니다. 이를 통해 최적의 생산 수준과 최고 품질의 제품이 보장되며 궁극적으로 고객 만족과 함께 수익도 향상됩니다.
자신의 장비를 유지 관리하고 책임지는 데 직원을 참여시키면 오류를 더 빨리 포착하여 자산 가용성을 높이고 원활한 작동을 보장할 수 있습니다.
TPM 관행은 직원들이 작업장을 깨끗하고 잘 정돈된 상태로 유지하도록 장려하여 더 크고 위험한 문제로 확대되기 전에 장비 문제를 더 쉽게 발견할 수 있도록 함으로써 보다 안전한 작업 환경을 보장하는 데 도움이 됩니다.
TPM 유지 관리 관행은 직원들에게 더 많은 소유권과 자율성을 부여하고 장비에 대한 더 많은 지식을 얻을수록 직원들이 더욱 다재다능하고 더 나은 교육을 받을 수 있도록 돕습니다. 또한 문제 해결과 창의성은 물론 부서 간 지식 공유와 팀워크도 장려합니다.
TPM은 작은 문제가 큰 비용을 초래하는 고장이 되기 전에 이를 포착하는 사전 예방적이고 운영자 주도의 유지 관리를 장려합니다. 계획되지 않은 가동 중지 시간을 줄이고 주요 수리 간격을 연장함으로써 시간이 지남에 따라 유지 관리 비용이 크게 절감됩니다.
TPM은 정기적인 검사, 청소, 조기 문제 감지를 통해 장비를 지속적으로 최적의 상태로 유지하는 데 도움이 됩니다. 이는 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 눈에 띄지 않게 마모되는 것을 방지하여 기계의 수명을 연장합니다.
TPM은 가동 중지 시간을 최소화하고 전환 속도를 높이며 결함을 줄여 전체 장비 효율성(OEE)을 향상시킵니다. 운영자와 유지 관리 팀이 협력하면 장비가 더 안정적으로 작동하여 더 짧은 시간에 더 높은 품질의 결과물을 생산할 수 있습니다.
TPM에는 제조업체가 다양한 유형의 생산성 손실을 해결하는 데 도움이 되는 성능 지표가 함께 제공됩니다. OEE 및 해당 손실 범주를 더 잘 시각화하기 위해 유지 관리 팀은 컴퓨터 유지 관리 시스템(CMMS) 소프트웨어를 사용하여 모든 TPM 단계의 핵심 기능을 지원할 수 있습니다. 예를 들어, CMMS는 자동화된 작업 주문 생성 및 추적 기능을 제공하므로 더 쉽게 성과를 시각화하고 조정할 수 있으며 상당한 수작업을 줄일 수 있습니다.
상태 모니터링 센서와 결합된 CMMS는 자산이 마모 징후를 나타내는 위치와 시기를 표시할 수 있으므로 팀은 자산이 고장나기 전에 정상 상태로 복원할 수 있어 기업이 예측 유지 관리를 지원할 수 있습니다. 관리자는 공급업체가 제공하는 리소스를 포함하여 CMMS 계정을 통해 직원에게 교육 워크숍을 할당할 수도 있습니다. 또한 CMMS는 초기 장비 관리 중에 수리 로그를 생성하는데, 이는 자산 장애 증상을 발견하는 데 중요합니다.
CMMS는 수동 불시 검사를 지원하고 상태 모니터링 센서와 통합하며 품질 문제를 나타낼 수 있는 에너지 또는 재료 낭비 패턴을 식별하는 데 도움을 줌으로써 품질 보증을 강화할 수 있습니다.
이는 기술자에게 최종 제품의 품질 테스트와 같은 작업을 완료하도록 상기시킵니다. CMMS는 인화성 구역에 보관된 구성 요소와 같은 잠재적 위험 식별을 포함하여 추가 검토를 위해 안전 검사 및 감사 기록을 인쇄할 수 있습니다. 사용자는 외부 기관을 위한 표준 운영 절차, 인증 및 기타 체크리스트를 신속하게 검색할 수 있습니다.
산업 프로세스를 계속 진행하기 위해 기계에 의존하는 기업은 장비가 제대로 작동하지 않을 때 더 높은 가동 중지 시간 비용에 직면하게 됩니다. 다행스럽게도 TPM(총생산적 유지 관리) 프로그램은 시스템을 원활하게 실행하고 손실을 최소화하기 위한 사전 예방적 유지 관리에 중점을 두어 이 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다.
CMMS가 TPM을 활성화하는 방법에 대해 자세히 알아보세요.
5S 시스템을 잘 이해했다면 TPM 프로그램을 구현할 준비가 된 것입니다. TPM을 구현하려면 TPM 정의에 명시된 목표를 달성하기 위해 유지 관리 프로그램을 신중하게 구성해야 합니다. 이 섹션에서는 5단계로 방법을 보여줍니다:
이 단계에서는 다음 세 가지 카테고리 중 장비를 타겟팅하게 됩니다.
시작 프로젝트를 선택할 때 염두에 두어야 할 장단점이 있습니다. 총체적인 생산 유지 관리 경험이 부족한 기업은 가장 빠른 성공을 위해 개선하기 가장 쉬운 범주에서 프로젝트를 선택해야 합니다. 이러한 프로젝트는 조직에 가장 큰 영향을 미치지 않을 수 있지만 TPM 전략을 개발하고 구현하는 데 필요한 경험을 얻는 데 도움이 됩니다. 이러한 프로젝트 역시 성공 가능성이 높습니다.
다음 단계는 총 생산량을 늘리고 충분한 회수율을 제공하는 제약/병목 프로젝트입니다. 이러한 문제는 일반적으로 해결하기가 더 어렵지만 개선하기 가장 쉬운 범주의 문제보다 더 큰 이점을 제공합니다.
마지막으로, 가장 문제가 많은 프로젝트는 TPM 전략을 강화하기 위한 잘 알려진 문제와 관련이 있습니다. 이러한 프로젝트는 성공하면 큰 영향력을 발휘할 수 있지만 해결하기는 전혀 어려울 수 있습니다.
주변 지역을 청소하고 장비 사진을 찍어 초기 상태를 기록합니다. 이는 운영자와 기술자가 일상적인 청소 및 수리 절차에 관해 동일한 입장을 가질 수 있도록 자율 유지 관리 프로그램을 시작하는 첫 번째 단계입니다.
다음으로 마모 지점과 중요한 검사 영역을 식별하고 문서화합니다. 가능한 경우 투명한 보호 장치를 사용하여 시각적 점검을 더 쉽게 만들고 라벨 설정을 통해 향후 감사를 간소화합니다. 누락된 부분이 없도록 전환 중에 모든 윤활 지점을 기록해 두십시오. 모든 것이 명확하게 문서화되면 운영자에게 필요한 작업을 교육하고 일일, 주간, 월간 책임을 안내하는 체크리스트를 제공하세요.
스마트 센서 또는 연결된 장치를 사용하여 OEE(전체 장비 효율성)를 계산하는 데 필요한 데이터를 자동으로 캡처합니다. 여기에는 가용성, 성능 및 품질 지표가 포함됩니다. 이러한 계산을 자동화함으로써 수동 오류를 줄이고 장비 성능에 대한 실시간 가시성을 확보할 수 있습니다.
계획되지 않은 정지 시간에 세심한 주의를 기울이십시오. 이러한 예상치 못한 중단은 종종 생산성 저하의 가장 큰 원인이 됩니다. 가장 빈번하거나 시간이 많이 걸리는 정지 이벤트를 식별하고 영향이 가장 큰 것부터 가장 적은 것까지 순위를 매깁니다.
이 데이터를 최소 2주 동안 지속적으로 추적하여 가장 큰 손실이 발생한 위치를 명확하게 파악하세요. 이를 통해 TPM 노력의 효율성을 측정하고 해결 시 가장 큰 가치를 제공할 문제의 우선순위를 정하는 데 도움이 됩니다.
집중적인 개선 접근 방식을 도입하면 생산 시간 손실의 원인을 찾아낼 수 있습니다. 6가지 주요 손실은 다음 범주에 속합니다:
근본 원인 분석을 통해 가장 큰 손실을 해결하고, 나머지 문제를 관찰하기 위해 다기능 팀을 임명합니다. 증상에 대한 물리적 증거를 수집한 다음 이를 이시카와 다이어그램에 기록합니다. 피시본 다이어그램 또는 특성요인 다이어그램이라고도 알려진 이시카와 다이어그램은 문제의 근본 원인과 영향을 식별하는 데 도움이 됩니다. 제안된 수정 사항은 계획된 가동 중지 시간을 예약하여 실행되어야 합니다. 수리 후에는 생산을 재설정하여 절차가 얼마나 효과적인지 확인하세요.
5. 사전 유지 관리 기술 통합
마모 또는 고장이 발생하기 쉬운 구성 요소에 사전 유지 관리 노력을 집중하십시오. 여기에는 베어링, 벨트, 모터 또는 마찰, 열 또는 반복적인 동작을 받는 부품이 포함될 수 있습니다. 잠재적인 실패 지점을 식별하려면 진동 분석이나 열화상 진단과 같은 진단을 실행하여 스트레스의 조기 징후를 감지하는 것이 좋습니다.
중요한 구성 요소를 식별한 후에는 마모 수준, 예상되는 고장 지점, 작동 시간 또는 작업 주문 내역 데이터를 기반으로 유지 관리 간격을 정의하세요. 각 간격에 대한 초기 기준을 설정한 다음 로그 시트, 상태 모니터링 데이터 및 기술자 메모를 사용하여 피드백 루프를 만들어 시간이 지남에 따라 일정을 세부적으로 조정하세요.
프로세스를 효과적으로 유지하려면 월간 감사를 실시하여 유지 관리 기록의 정확성을 확인하고 새로운 문제나 관찰 사항이 적절하게 기록 및 검토되고 있는지 확인하세요.
AAK는 식품 및 음료 산업의 글로벌 리더입니다. 스웨덴 말뫼에 본사를 둔 이 회사는 전 세계에 시설을 보유하고 있습니다. AAK 유지 관리 팀은 eMaint CMMS를 사용하여 총생산적인 유지 관리를 달성하고 손실을 줄이고 교정 유지 관리 시간을 단축합니다.
eMaint를 구현하기 전에 AAK의 유지 관리 팀은 대응 모드에 갇혀 지속적으로 화재를 진압했습니다. 팀 시간의 4분의 3 이상이 수정 유지 관리에 소비되어 자산 성능을 최적화할 시간이 거의 없었습니다. 이것이 바로 그들이 TPM(총생산적 유지보수) 전략으로 전환하기로 결정한 이유입니다.
이제 조직은 eMaint CMMS를 사용하여 자산 성능을 모니터링하고 필요한 유지 관리 작업을 미리 계획합니다. eMaint는 간편한 예방적 유지 관리 계획 및 추적을 지원하여 조직이 장비 오류보다 앞서 나갈 수 있도록 돕습니다. AAK 팀은 화재를 진압하는 대신 속도 저하를 제거하고 생산 결함을 방지하는 데 집중할 수 있습니다.
결과는 극적이었습니다. TPM과 CMMS 덕분에 AAK는 계획되지 않은 유지 관리 작업의 비율을 78%에서 9%로 줄였습니다. 또한 응답 시간이 빨라져 수리가 신속하게 이루어지고 생산성에 영향을 주지 않습니다. AAK는 이제 TPM 정의에 따라 지속적인 개선과 성공을 향한 분명한 길을 걷고 있습니다.
완벽한 TPM을 달성하는 것은 결코 완전히 달성할 수 없는 높은 목표입니다. 그러나 5S 원칙을 고수하고 전체 생산 유지 관리의 8가지 핵심 요소를 구현하면 조직은 TPM에 훨씬 더 가까워질 수 있습니다.
eMaint CMMS와 같은 TPM 도구는 데이터와 측정항목을 제공하고 수동 데이터 수집을 줄이는 동시에 유지 관리 개선을 촉진하여 프로세스를 지원할 수 있습니다. CMMS를 진동 및 온도 모니터와 같은 도구와 결합하면 TPM 유지 관리 프로세스가 지원되며 직원들은 유지 관리 문제로 인해 예기치 못한 가동 중단이 발생하기 전에 이를 식별하고 수정할 수 있는 훨씬 더 많은 방법을 활용할 수 있습니다.
CMMS가 8가지 요소 각각에 대해 어떻게 도움을 줄 수 있는지는 다음과 같습니다.
지속적인 개선 문화를 조성하는 동시에 명확한 목표와 목적을 설정하면 조직이 시간이 지남에 따라 주요 TPM 이정표를 달성할 수 있습니다. 지속적으로 TPM 전략을 수립하면 고장, 제품 결함, 예상치 못한 정지, 속도 저하 또는 안전 사고가 발생하지 않는다는 궁극적인 목표 달성에 가까워질 것입니다.
장비 유지 보수 및 수리
1. 낮은 탭 품질 주요재질, 공구설계, 열처리, 가공정도, 코팅품질 등. 예를 들어 탭 단면의 변이에서 크기차가 너무 크거나 변이 필렛이 설계되지 않아 응력집중으로 이어지기 쉬움 사용시 응력집중으로 파손. 핸들과 블레이드의 접합부의 단면 전이가 용접 분화구에 너무 가깝기 때문에 복잡한 용접 응력과 단면 전이에서의 응력 집중이 중첩되어 큰 응력 집중이 발생하여 사용 중인 탭의 파손이 발생합니다. 예를 들어 열처리 공정이 부적절합니다. 탭을 열처리하는 동안 담금질 및 가열 전에 탭을 예열하지 않으면 담금질이 과열되거나 과열되면 탭
손잡이는 연결된 개체를 열거나 이동하는 데 사용되는 부착물입니다. 예를 들어 문 손잡이가 있어 문을 열거나 닫을 수 있습니다. 문고리를 손으로 잡고 당기면 문을 열 수 있습니다. 그러나 손잡이는 문 외에도 무수히 많은 응용 분야에서 사용됩니다. 다음은 가장 일반적인 5가지 유형의 손잡이입니다. #1) 푸시-풀 푸시풀 노브는 밀거나 당겨야 사용하는 노브 유형입니다. 그들은 일반적으로 광택 마감 처리된 고품질 플라스틱으로 만들어지거나 스테인리스 스틸로 만들어집니다. 푸시풀 노브를 사용하려면 안쪽으로 밀거나 바깥쪽으로 당겨야 합니다