운영 및 유지 관리 조정:가동 중지 시간 및 비용 절감을 위한 입증된 공식

운영 및 유지 관리가 사일로에서 운영되면 비용이 많이 들고 프로세스가 혼란스러워집니다. 식품 제조업체의 실제 사례를 살펴보겠습니다.

이 공장은 거대한 반죽 공을 굴리는 시터에 의존합니다. 깨끗한 상태를 유지하기 위해 생산팀에서는 매일 물로 기계를 세척합니다. 불행하게도 물이 반죽을 막고 시터를 손상시켜 긴급 수리를 자주 해야 합니다.

이 시나리오를 인식한다면 좋은 회사에 있는 것입니다. 다양한 목표와 프로세스로 인해 잘못된 운영 및 유지 관리가 일상적으로 발생합니다. 결과는? 혼란, 좌절, 비난 게임은 순익과 직원 복지 모두에 해를 끼칩니다.

이 기사에서는 다음을 포함하여 이러한 주기를 깨고 운영 및 유지 관리를 조정하는 방법을 보여 드리겠습니다.

• 공유할 측정항목
• 공동작업을 늘리는 방법
• 공동 프로세스 구축을 위한 팁

운영과 유지 관리 간의 조정이 필수적인 이유

폐기물을 줄이기 위해 노력하는 제조업체는 선두에 서거나 뒤처지게 됩니다. 실제로 제조업체는 20%를 낭비합니다. 1달러를 지출하는 것입니다.

automation.com 의 놀라운 통계에서 알 수 있듯이 생산 과정에서 폐기물이 발생합니다. :

• 대형 산업 시설에서 연간 323시간 이상의 생산 시간 손실 계획되지 않은 다운타임
• 다운타임으로 인한 연간 평균 비용은 시간당 $532,000입니다. 또는 공장당 1억 7,200만 달러
• Fortune 500대 제조업체의 가동 중지 시간 비용은 연간 수익의 8%에 해당합니다.

산업	계획되지 않은 다운타임(시간/월)	다운타임 시간당 비용
자동차	29	$1,343,400
FMCG/CPG	25	$23,600
중공업	23	$187,500
석유 및 가스	32	$220,000

금전적 타격 외에도 사후 유지 관리 및 긴급 구매로 인해 팀에 정신적, 육체적 피해가 발생합니다.

운영과 유지 관리 간의 관계를 개선하는 것은 다운타임을 원천적으로 줄이는 데 매우 중요합니다.

<인용문>

유지 관리와 운영이 조정되면 비즈니스는 운영 내의 문제를 식별할 수 있으며 리더는 적절한 리소스를 사용하여 문제를 해결하는 방법에 대해 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다. 추측 게임과 비난 게임을 하나의 통합된 노력으로 바꿔줍니다.

- Jason Ahara, Fiix 수석 솔루션 엔지니어

운영 및 유지 관리 프로세스를 조정할 위치

예정된 다운타임 계획

효과적인 유지 관리를 통해 가동 중지 시간을 최소화하면서 장비를 계속 가동할 수 있지만 생산 할당량에 따라 중단이 위협으로 간주되는 경우가 많습니다.

"우리는 기계에 대한 약간의 유지 관리를 위해 운영에 어려움을 겪었습니다."라고 Jason이 유지 관리 관리자로 일했던 시절을 회상합니다.

윈윈 계획을 수립하기 위해 팀은 다음을 수행할 수 있습니다.

1. 데이터를 사용하여 예정된 유지 관리의 영향과 오류의 영향을 비교합니다.
2. 예정된 다운타임을 줄이는 공유 프로세스를 개발합니다.

두 팀 모두 자신의 행동이 장비 성능에 어떤 영향을 미치는지 이해해야 합니다. 33년 이상의 경험을 보유한 Fiix의 수석 구현 컨설턴트인 Charles Rogers에 따르면 "유지 관리 부서는 요청을 백업할 데이터가 부족하기 때문에 실패하는 경우가 많습니다."

허용 가능한 위험과 실패 결과를 함께 결정합니다. 일반적인 고장 모드, 예상 빈도, 수리 시간 및 비용에 대한 정보를 공유합니다. 이를 예방 유지보수 일정, 기간 및 비용과 대조해 보세요. 차이를 수량화하면 자주 계획적으로 유지 관리하는 것이 더 현명한 선택이라는 것이 분명해집니다.

이 FMEA 템플릿 을 사용하세요. 실패 위험을 계산하고 유지 관리의 우선순위를 정합니다.

공유된 프로세스를 통해 운영자는 사소한 오류를 발견하고 기술자는 신속하게 대응할 수 있습니다. 예는 다음과 같습니다:

• 생산 및 예방 유지보수 일정, 기계 사양 또는 기타 업데이트를 논의하기 위한 정기적인 리더십 회의
• 성공, 과제, 솔루션, 근본 원인 분석을 다루는 분기별 팀 간 검토
• 운영자가 문제를 신속하게 식별하고 기술자가 우선순위를 정하고 중단을 최소화하면서 대응할 수 있도록 지원하는 작업 요청 워크플로입니다.

업무 공유 및 명확한 책임 창출

운영과 유지 관리를 연계하는 것은 TPM(Total Productive Maintenance)의 핵심 원칙입니다. TPM에 대한 간략한 입문서는 이 개요 를 참조하세요. .

유지 관리 프로세스에 운영자를 참여시키는 것은 TPM 프로그램을 시작하는 가장 효과적인 방법 중 하나입니다. 아래 작업 흐름을 고려해보세요:

작업 주문을 사용하여 TPM 프로그램을 시작할 수 있는 12가지 방법.

성공은 명확한 직무 책임에 달려 있습니다. 역할이 명시적일 때 팀은 다음을 수행할 수 있습니다.

• 적절한 사람들에게 적절한 교육과 자료를 제공하세요.
• 정확한 일정과 예산을 수립하세요.
• 새로운 프로세스를 테스트, 최적화 및 확장합니다.
• 잘못된 데이터를 식별하고 근본 원인을 찾아냅니다.

운영자를 위한 유지 관리 유형을 정의하는 것부터 시작하세요. 이를 통해 작업에 할당된 작업 부하를 추적하고 범위 변경을 안내하는 작업 주문 템플릿을 설계할 수 있습니다.

현실적인 작업 일정 구축

정확한 일정을 통해 두 팀 모두 현실적인 일정, 예산, 목표를 설정할 수 있어 좌절감을 줄이고 존중심을 키울 수 있습니다.

다음을 통해 일정에 현실이 반영되도록 하세요.

1. 자주 초과 실행되는 작업을 조정하기 위해 장비 유지 관리 로그를 검토합니다.
2. 작업 주문 데이터를 분석하여 종종 후속 조치가 필요한 예방적 유지 관리 작업을 식별하고 이를 브리핑에 반영합니다.
3. 렌치를 사용하지 않는 시간 계산—부품 회수, 안전 절차, 수리 후 테스트

현실적인 일정은 여전히 충돌할 수 있지만, 가능한 시간 내에 무엇을 달성할 수 있는지에 대한 건설적인 대화를 열어줍니다. 생산을 위해 어떤 유지 관리를 희생해야 할지 결정할 때 다음 사항을 질문하십시오.

운영과 유지 관리 간의 강력한 관계를 구축하는 5가지 방법

여러 커뮤니케이션 채널 만들기

바쁜 일정으로 인해 의사소통이 중단되는 경우가 많습니다. 정보 흐름을 유지하기 위한 공식 채널을 구축하십시오:

• 팀 회의:모든 사람이 의견을 제시하고 계획을 가시화하는 정기 세션입니다.
• 업데이트 채널:화이트보드부터 작업 요청 상태를 추적하는 디지털 포털까지.
• 동료 검토:개선 기회를 찾기 위한 익명의 팀 간 피드백

주요 토론 주제는 다음과 같습니다:

• 기계 업데이트—사양 변경, 잠재적인 문제, 안전 위험 또는 SOP 업데이트
• 일정—예정된 작업, 위험, 충돌, 리소스 요구 사항
• 보고—목표, 진행 상황, 문제가 되는 추세 또는 성공
• 장애물 및 솔루션 - 주요 과제 및 공동 수정
• 장기 계획—예산 관리, 목표 달성, 기술 개발

효과적인 의사소통을 위한 기본 규칙:

• 비난이 아닌 해결책에 집중하세요.
• 부서별 승리보다 집단적 성공을 우선시합니다.
• 피드백 루프 닫기:의견에 따라 조치를 취하고 모든 사람에게 정보를 제공하세요.
• 긴급 상황에 대비하면서 일관성을 중요하게 생각하세요.
• 시간을 최대화하려면 회의마다 안건을 준비하세요.

동일한 목표 설정

운영과 유지 관리가 성공에 대한 공통된 정의를 공유하면 마찰이 줄어듭니다. 접근 방식은 달라도 목표는 동일합니다.

"최악의 시나리오에서는 이러한 부서가 형제자매처럼 끊임없이 싸우게 됩니다."라고 Jason은 말합니다. "가장 좋은 경우는 목표물이 미끄러졌을 때 함께 축하하고 협력하여 경로를 수정하는 것입니다."

두 팀이 모두 소유할 수 있는 측정항목은 다음과 같습니다:

1. 유지보수 후 스타트업 청소 및 1차 통과 수율/양호:효율성과 낭비를 측정합니다.
2. 생산 단위당 총 비용:비용 절감 및 품질 개선에 대한 공동 책임
3. 생산/유지관리 지원에 소요되는 시간:리소스 할당 및 채용 요구사항을 추적합니다.
4. 계획되지 않은 가동 중지 시간(지난 90일):예방적 유지 관리 효과를 측정합니다.
5. 평균 감지 및 복구 시간:모든 사람이 조기 장애 감지 및 신속한 해결에 기여합니다.

이 템플릿 을 사용하세요. 운영과 유지 관리 간의 공유 목표를 수립합니다.

생산 및 유지관리 시스템 통합

운영에서 유지보수를 고장의 원인으로만 간주하면 관계가 악화됩니다. 생산 및 유지 관리에 사용되는 시스템을 통합하면 두 팀이 서로의 작업에 대한 가시성을 확보하여 긍정적인 영향을 강조하고 협업을 촉진할 수 있습니다.

Ryan Robinson의 유지 관리 팀이 이에 대한 예입니다. 도매 나무 재배자의 상점 관리자인 Ryan은 여러 기계의 센서를 CMMS에 연결했습니다. 결과 데이터를 통해 그는 유지 관리 간격을 최적화하고 생산 효율성을 높일 수 있었습니다.

<인용문>

장비가 매일 어떻게 사용되는지 알기 때문에 내일과 모레의 유지 관리 요구 사항을 예측하고 유휴 시간을 조기에 식별할 수 있습니다. 이러한 사전 예방적 접근 방식을 통해 다운타임과 비용을 크게 절감할 수 있었습니다.

- 라이언 로빈슨

라이언의 이야기 읽기 실제 결과를 확인해보세요.

세계적 수준의 유지보수 팀이 운영에 맞춰져 있습니다

운영 및 유지 관리는 야심 찬 생산 목표를 가지고 자산이 많은 조직의 핵심입니다. 지표, 시스템, 일정을 공유하는 건전하고 공식적인 파트너십은 과제를 극복하는 데 필요한 가시성과 민첩성을 제공합니다. 함께, 그들은 관련된 모든 사람에게 윈윈(win-win)을 제공합니다.