개선하고 싶은 것이 있다면 측정하라

"RPM"은 일반적으로 분당 회전 수를 나타내지만 Wedge Manufacturing에서는 "기계에서 부품 제거"를 의미하기도 합니다. 이것은 앨라배마 주 버밍엄 잡샵이 매일 연구하는 다양한 잠재적 시간 손실 원인 중 하나입니다.

선반에서 가공된 직경이 0.063인치이고 두께가 0.003인치인 스페이서는 실제로 높은 RPM 시간을 생성했습니다. 부품이 칩에서 분실되어 작업자가 부품을 찾아 회수하기가 어려웠습니다. 이 문제를 시간 손실의 눈에 띄는 원인으로 식별하여 상점의 관심을 집중시켰습니다.
솔루션 구현. 가게에서 찾은 특별한 해결책은 단순하지만 효과적인 고전적인 린 제조였습니다. 공장에서는 플라스틱 용기를 크기에 맞게 자르고 선반의 도구 슬라이드 아래에 볼트로 고정했습니다. 여기에서 스페이서가 절단되는 것처럼 기계가 제자리로 이동할 수 있습니다.

이 "RPM" 단계 외에도 Wedge는 부품 검사, 엔지니어링과의 의사 소통 및 도구 획득을 포함하여 프로세스의 다양한 다른 단계도 고려합니다. 9개의 공통 프로세스 단계가 모두 추적됩니다(특정 목록은 자주 수정될 수 있음). 이러한 각 단계에 걸리는 시간은 문자 그대로 모든 작업 현장 직원이 매일 연구합니다. 매일 오후 5시 30분에 가게 직원들은 그날 기계의 작업을 위해 이 숫자가 입력되는 화이트보드 앞에 모입니다.

좋은 부품을 만드는 데 들인 시간은 탓할 게 없다. 작업장에서 반드시 매일 일정한 작업량을 즐길 수 있는 것은 아닙니다. 그러나 가장 긴 시간이 손실된 위치를 확인하기 위한 정밀 조사가 있습니다. 이러한 손실을 식별하기 위한 표준 조치를 제공하는 표준 제품이 없기 때문에 이 "책임 위원회"는 프로세스를 개선하는 올바른 방법을 식별하기 위해 매장에서 찾은 최고의 솔루션입니다.

그리고 이사회는 일했습니다. 매일 시간을 내어 단순히 만나 이야기를 나누는 것은 그 자체로 시간 낭비처럼 보일 수 있지만, 매일의 회의는 매장에서 가장 일관되게 생산적인 원칙 중 하나임이 입증되었습니다. 이 매일의 모임을 통해 모든 직원이 시간을 잘 사용하고 있는지 추측하기 위해 혼자 두는 대신 비효율이 발생하는 위치를 명확하게 볼 수 있습니다. 모든 사람이 함께 모이면 경험과 통찰력을 모아 직원이 다른 직원이 직면한 문제에 대한 솔루션을 쉽게 제공할 수 있습니다.

성공을 측정하는 보드의 열은 단순히 "%"로 표시됩니다. 이것은 하루 동안 각 기계에서 사용 가능한 총 시간의 백분율로 좋은 부품을 생산하는 데 소요된 총 시간입니다. 상점의 목표는 이러한 비율이 계속 상승하는 것을 보는 것입니다. 90년대에 숫자를 얻으려는 초기 꿈은 달성하기 어려운 것으로 판명되었지만 이제 상점은 일상적으로 70에 도달합니다. 매일 개선하는 방법을 구체적으로 보여주는 게시판이 없었다면 수치는 50 미만으로 유지되었을 것입니다. 비효율적인 프로세스에서 바쁜 활동은 생산성으로 가장하지만 린 프로세스는 생산성을 쉽게 만들어 줌으로써 성공합니다.

솔로

린 제조가 작업장에 적용되지 않는다는 생각은 Wedge에게 특히 아이러니한 개념입니다. 이 제조업체는 작업장이 될 때까지 린을 수용하지 않았기 때문입니다.

이 가게는 IMS, Integrated Medical Systems의 부서로 시작되었습니다. 버밍엄 회사는 무엇보다도 수술 기구 수리를 제공하는 회사입니다. 공급업체로부터 받은 일부 가공 작업에 만족하지 못한 IMS는 자체 기계 공장을 설립했습니다. 처음에 그 공장은 머시닝 센터와 Mazak Integrex 멀티태스킹 기계로 구성되었으며 두 명의 직원이 이를 운영했습니다.

그때는 린에 대한 절박한 필요가 없었습니다. 두 명의 직원은 계속해서 의사 소통을 하고 그날의 작업 요구 사항을 완료하기 위해 어떤 단계를 수행해야 하는지 쉽게 확인할 수 있었습니다. 두 대의 기계도 즉석에서 쉽게 예약할 수 있었습니다.

그러나 기계와 사람의 수는 증가했고 더욱 중요한 것은 IMS가 기계 가공 서비스를 외부에 판매하여 수익을 올릴 수 있는 기회를 보았다는 점입니다. 따라서 부서가 분리 및 이전되어 2007년에 Wedge Manufacturing으로 개업했습니다. 이 부서의 전문 분야는 소형 정밀 부품입니다.

현재 14명의 직원과 10개의 CNC 기계가 있으며 2개의 머시닝 센터, 2개의 Integrex 기계, 1개의 스위스형 선반, 3개의 기타 선반 및 2개의 EDM 기계로 구성되어 있습니다. 한 명의 내부 고객에게만 전념하는 대신 이제 이 가게에는 회사 소유주 외에 약 12명의 고객이 있습니다.

Brian Jones가 Wedge의 총지배인으로 고용되었을 때 그는 다른 제조업체에서 일하면서 린의 배경을 가져왔습니다. 그가 취한 첫 번째 단계 중 하나는 모든 직원을 Auburn University에서 실시하는 "린 101" 교육의 날에 보내는 것이었습니다. 그래야 전체 직원이 린의 목표와 그 원칙에 대해 공유할 수 있습니다. 이 지침에서 나온 변경 사항은 상점에서 리소스를 앗아간 만큼 추가했기 때문에 "린"이라는 용어가 실제로 어떻게 잘못된 이름인지를 보여줍니다.

예를 들어 시간 절약을 위해 콜렛을 구입했습니다. 모든 터닝 머신에는 자체 콜릿 세트가 있으므로 작업자가 콜릿을 찾을 필요가 없습니다. 그러나 시간을 절약하기 위해 Allen 렌치를 빼서 각 기계에 전체 세트가 아니라 해당 기계에서 사용할 수 있는 렌치만 사용했습니다.

더욱 향상된 시각적 효과

다른 프로세스 변경은 이사회에서 직원들의 일상적인 토론에서 비롯되었습니다. 이들 중 가장 중요한 것 중 하나는 이제 각 시스템에 대한 향후 작업을 요약하는 두 번째 화이트보드였습니다. 이러한 정보를 가시적인 방식으로 제공함으로써 직원들은 계획에 없던 자유 시간을 보다 효과적으로 사용할 수 있게 되었습니다. 직원들은 이제 한 눈에 다음에 실행할 작업에 대해 생각할 수 있습니다. 현재 작업이 실행되는 동안 화이트보드 근처의 랙에 보관된 트래블러와 설정 시트를 검토하고 기계가 자유로워지면 해당 작업을 시작하는 데 필요한 도구, 게이지 및 기타 리소스를 조립할 수 있습니다.

이와 같은 혁신을 통해 프로세스를 쉽게 만드는 것은 직원의 시간과 기계 시간이 더 이상 비효율에 빠지지 않기 때문에 궁극적으로 용량을 추가합니다. 따라서 Wedge의 린 제조로 인한 가장 큰 절감액 중 일부는 지출할 필요가 없었던 지출과 관련이 있습니다. 이전에는 작업장으로 일한 첫 해에 더 많은 장비가 필요하거나 더 많은 직원이 필요할 때 요구 사항을 충족하기 위해 더 많은 장비가 필요할 수 있다고 생각했지만 그 대신 더 나은 성능을 통해 용량을 찾았습니다.

이제 새 장비와 새 직원이 오면 상점에서 더 나은 조건으로 추가합니다. 이러한 새로운 자원이 필요한 시점까지 비즈니스가 확장됨에 따라 린(Lean)에 대한 매장의 관심은 그렇지 않은 경우보다 훨씬 더 많은 지식을 갖고 직원을 고용할 수 있게 해줍니다. 기존 프로세스가 얼마나 잘 수행되고 있는지에 대한 매일의 관심 덕분에 Wedge는 미래에 이러한 프로세스를 구축하기 위해 취하는 단계에서 훨씬 더 큰 가치를 실현할 수 있습니다.