린 연결 만들기

Nilpeter가 14개월 전 린 계획에 착수했을 때 인쇄기 제조업체의 어느 누구도 그들이 이미 중요한 첫 걸음을 내디뎠다는 것을 눈치채지 못했습니다. 결과적으로, 완전히 다른 이유로 이전에 구매한 장비는 폐기물을 줄이고 효율성을 개선하려는 회사의 노력과 완벽하게 일치했습니다. 2010년 중반에 설치한 이후로 Okuma America Corporation(노스캐롤라이나주 샬롯)의 LT 300-MY 터닝 센터는 예상대로 정확하게 작동하고 있습니다. 함께 제공되는 Hydrobar Sprint S3 바 피더 및 BlazeAir 진공 언로더도 LNS America(오하이오주 신시내티)에서 제공합니다. 결과적으로 Nilpeter는 가장 중요한 부품 중 한 그룹의 생산성을 90%까지 향상시켰다고 가공 관리자인 Steve Sander는 말합니다. 각 장비가 확실히 고유한 역할을 했지만 Sander 씨는 이러한 이점의 대부분을 이 세 가지를 모두 연결하는 시스템인 LNS의 이더넷 기반 통신 시스템인 e-Connect에서 돌렸습니다. 선반, 바 피더 및 언로더가 중요한 데이터를 교환할 수 있게 하고 더 중요하게는 해당 데이터에 대해 지능적으로 작동하도록 함으로써 이 시스템은 전환을 크게 단순화하고 재료 낭비를 줄였습니다. Sander 씨는 앞으로 몇 개월 후에 동일한 이점이 보다 광범위한 목표를 달성하는 데 중요한 역할을 할 것이라는 사실을 거의 알지 못했습니다. 즉, Nilpeter가 상대적으로 대량 배치로 부품을 생산하는 것에서 벗어나 적시 주문형 전략으로 이동하는 것을 촉진합니다. "e-Connect는 처음에는 린 계획의 일부가 아니었지만 확실히 우리에게 유리하게 작용했습니다."라고 그는 말합니다. 캡티브 샵 Nilpeter는 덴마크 코펜하겐에서 최초의 인쇄기를 생산한 1919년으로 그 뿌리를 추적합니다. 2001년 Nilpeter는 다른 회사를 인수하고 오하이오주 신시내티 근처의 65,000제곱피트 공장에서 운영을 시작하여 미국 시장에 첫 진출했습니다. 이 회사는 라벨 및 포장 프린터를 위해 해당 시설에서 5개의 별개의 인쇄기 라인을 제조합니다. 각 프레스에는 모델에 따라 약 300개의 고유한 구성 요소가 포함되어 있으며 Nilpeter는 이 중 약 15%를 제외하고 모두 사내 기계 공장에서 생산한다고 Sander는 말합니다. 이 회사는 4대의 VMC와 20팔레트 자동화 시스템이 장착된 HMC를 유지하고 있지만 대부분의 작업은 3개의 Okuma 터닝 센터에서 처리되는 원통형 부품으로 구성됩니다. 그 기계들 중에서 LT 300-MY는 6인치보다 긴 모든 중공이 아닌 원통형 생산 부품의 90%를 처리하는 주력 제품이라고 Sander는 말합니다. 시급한 요구 이 선반에서 처리되는 작업의 양은 수반되는 바 피더와의 통신이 예상보다 더 광범위한 결과를 초래할 수 있는 많은 이유를 설명합니다. 그러나 구매 당시 회사는 더 좁은 목표를 염두에 두고 있었습니다. 즉, 각 인쇄기의 핵심 구성 요소인 인상 롤러 제품군의 생산성을 향상시키는 것이었습니다. Nilpeter는 2.2618인치에서 2.2621인치까지 직경이 약간 다른 이러한 구성 요소 중 8개를 제조합니다. 별 차이 없어 보일 수 있지만 인쇄되는 재료에 이미지를 고르게 적용하려면 이러한 롤러가 ±0.00005인치의 최종 직경 허용 오차를 충족해야 한다는 점을 고려하십시오. 이 롤러의 이전 제조 공정은 "지루했다"고 Sander는 말합니다. 1215 스테인리스 스틸 스톡을 길이로 절단하고 블랭킹하고 수동 선반에 대면 건드릴링을 위해 부품이 발송됩니다. 그런 다음 사전 연삭 및 크롬 도금을 위해 다시 보내기 전에 CNC 선반을 켜기 위해 Nilpeter로 돌아갑니다. 마지막으로 마무리 연삭을 위해 시설로 돌아갑니다. Nilpeter는 각 부품이 시설 외부에서 보낸 시간 외에 인상 롤러당 총 4.5시간을 작업했습니다. 중요한 링크 Nilpeter는 오하이오주 Dayton에 위치한 Okuma 딜러인 Gosiger의 영업 및 애플리케이션 전문가인 Dave Marsh의 추천으로 LT 300-MY를 선택했습니다. 트윈 터렛과 7개의 축이 있는 이 기계는 밀링 및 드릴링 작업은 물론 부품의 양쪽 끝을 정밀하게 선삭할 수 있습니다. 따라서 건드릴링을 위해 롤러를 보낼 필요가 없습니다. 한편, LNS Sprint S3 자동 바 피더는 정수압, 자체 개방 베어링 블록 설계가 특징입니다. 이것은 선반이 최대 rpm에서 작동하고 롤러가 요구하는 엄격한 공차를 유지하는 데 중요한 요소인 진동을 줄이는 데 필요한 부드럽고 지속적인 로딩과 바 지지를 제공한다고 Sander 씨는 말합니다. e-Connect는 인상 롤러 제품군 내에서 빠르고 쉽게 전환할 수 있게 해주었다고 그는 설명합니다. 작업자 Bob Silcott은 선반의 THINC OSP 컨트롤에서 수동으로 개입하여 다양한 롤러를 전환하는 대신 당일 생산 일정을 로드하고 피더에 2.75인치 바스톡이 적절하게 채워졌는지 확인하기만 하면 되었습니다. 생산이 다른 직경의 롤러로 옮겨지면 바 피더는 이더넷 링크를 통해 프로그램 변경을 자동으로 감지하고 절단 길이, 상단 위치 등을 포함하여 새 부품에 대한 해당 설정 데이터를 로드합니다. 이러한 방식으로 시스템은 작업자의 4.5시간에서 부품당 30분 미만으로 생산 시간을 줄이는 데 기여했다고 Sander는 말합니다. 린 아이디어로 연결하기 그러나 더 중요한 것은 원활한 전환을 위한 e-Connect의 기능이 제품 믹스를 통합하는 또 다른 목적을 위한 유용한 수단으로 판명되었다는 것입니다. 이러한 통합은 회사가 약 1년 전에 착수한 폐기물을 줄이고 생산을 간소화하기 위한 광범위한 노력의 일부였습니다. 회사 사장인 Andy Colletta는 Nilpeter의 린 계획에 깊이 관여한 고객을 방문한 후 Nilpeter의 생산 전략을 재고하라는 영감을 받았습니다. Sander는 이렇게 회상합니다. Nilpeter가 외부 컨설턴트를 고용하고 오늘날까지 계속되는 비즈니스의 모든 측면에 대한 광범위한 검토를 시작한 지 얼마 되지 않았습니다. 제조 측면에서는 분기별 예측에 따라 대량으로 부품을 생산하는 것과 달리 조립 부서의 요구에 따라 필요한 부품을 생산하는 것이 주요 목표였습니다. 이렇게 하면 용량을 더 잘 사용하고 완성된 부품의 저장된 재고를 줄이며 부정확한 예측과 관련된 문제를 피할 수 있다고 Sander 씨는 설명합니다. 이 새로운 적시 전략을 구현하기 위한 첫 번째 단계 중 하나는 설정 시간을 줄이는 것이었습니다. 이는 LT 300-MY 및 바 피더에서 해당 기계를 가로질러 이동하는 작업량을 고려할 때 특히 중요합니다. 필요한 재료를 사전 준비하고 두 명의 작업자가 함께 작업하도록 하는 것과 같은 관행은 완전한 전환에 필요한 시간을 2시간에서 30분 미만으로 줄이는 데 도움이 되었습니다. 그러나 경영진은 긴 개별 설정이 노력을 가로막는 유일한 것이 아니라는 것을 곧 깨달았습니다. 믹스 통합 역사적으로 Nilpeter는 15가지 직경의 바스톡 매장을 유지했지만 회사가 린(lean) 이니셔티브에 더 깊이 빠져들면서 의미가 줄어들기 시작했습니다. "우리가 가장 먼저 한 일은 설정 시간을 줄이는 것이었지만, 한 후에는 '왜 그렇게 자주 설정합니까?'라는 질문이 생겼습니다."라고 Sander는 회상합니다. "왜 우리는 매 8인치 증분마다 바스톡을 가져야 합니까?" Nilpeter는 거의 100개에 가까운 서로 다른 회전 부품의 혼합을 면밀히 조사한 후 대다수가 0.75인치, 1인치, 1.5인치, 2인치 및 2.75인치의 5가지 다른 바스톡 직경으로 생산될 수 있다고 결정했습니다. 이러한 직경을 기반으로 제품을 5개 제품군으로 통합하면 필요한 설정 수를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 다양한 직경의 바스톡을 대량으로 보유해야 하는 필요성을 줄여 원료 구매를 간소화할 수 있습니다. 임프레션 롤러의 8개 모델에서와 마찬가지로 e-Connect는 이러한 5개 부품 제품군 각각 내에서 전환을 용이하게 했습니다. 그러나 이제 더 넓은 범위에 적용되어 회사가 원자재를 최대한 활용할 수 있도록 지원함으로써 시스템의 이점이 훨씬 더 커졌습니다. 또한 시스템은 Nilpeter의 작업 일정 우선 순위와 함께 작동하기에 충분히 정교하다고 Sander는 말합니다. 생산 중에 바 피더는 자재 사용량을 지속적으로 추적하고 터닝 머신에 사용 가능한 재고량을 알려줍니다. 잔여 재고가 충분하지 않은 경우 시스템은 남은 바스톡으로 생산할 수 있는 다른 부품에 대한 생산 일정을 검색하고 우선 순위가 가장 높은 부품으로 먼저 전환하도록 선택합니다. 다른 작업을 식별하는 경우 자동으로 원활한 전환을 위해 해당 설정 데이터를 로드합니다. 그렇지 않으면 시스템이 피더에 잔여물을 배출하고 다음 바를 로드하도록 지시하거나 작업자에게 바스톡 직경의 변경이 진행되어야 한다고 경고합니다. Sander 씨는 "처음에 이 장비를 구입했을 때 기본적으로 막대를 로드하고 작동할 수 있다는 사실이 마음에 들었습니다."라고 말합니다. "아름다움은 하나의 부품 번호로 20개를 만드는 것만큼 20개의 다른 부품 번호로 1개와 2개를 만드는 것이 쉽다는 것입니다. 우리는 선반 컨트롤에서 프로그램을 예약하고 원하는 부품 수를 말하면 최적의 양의 재료를 사용하여 다른 바 직경으로 변경하기 전에 가능한 한 많이 생산합니다.” 미리 내다보기 회사는 현재 다른 선반인 Okuma Captain-L370의 바 피더를 이더넷 시스템이 장착된 새로운 LNS 모델로 교체하는 것을 고려하고 있습니다. 그러면 LT 300-MY에서 이미 실현된 이점이 Captain-L370에서 처리된 더 작은 부품으로 확대될 것이라고 Sander 씨는 말합니다. 이 회사는 또한 원격 위치에서 생산 일정을 분석 및 조정하고 결함 또는 오류에 대한 자동 이메일 경고를 수신하는 기능을 포함하여 일부 e-Connect 기능을 아직 활용하지 못했습니다. Nilpeter가 이러한 잠정적 계획을 이행하는지 여부에 관계없이 시스템은 이미 폐기물, 인건비, 원자재 및 완성 부품 재고를 줄이는 데 도움이 되는 미미하지만 중요한 역할을 했습니다. 회사가 효율성을 개선하기 위해 지속적으로 노력함에 따라 추가 린 연결을 용이하게 하는 한 가지 가능한 방법으로 장비 간의 간소화된 데이터 통신을 모색할 것입니다.