성능 레이저 절단:정말 중요한 것

레이저 절단 성능은 거의 매일 지속적으로 개선되고 있지만 레이저 절단에서 실제 성능을 달성하는 것은 기계 자체 그 이상입니다. 실제 성능은 기계에서 고품질 부품을 가능한 한 빠르고 효율적으로 가져오는 것입니다. 과거에는 더 빠르고 더 빠른 절단 시간으로 이어지는 더 높은 출력의 레이저 공진기를 얻는 것을 의미했습니다. 또한 많은 상점에서 구리, 황동 및 더 두꺼운 알루미늄과 같이 계속 증가하는 다양한 재료에 대한 다양한 작업을 수행하기 위해 자동화 또는 더 많은 레이저 절단 시스템을 추가했습니다.

레이저 커팅이란?

과거의 CO2 공진기에서 오늘날의 광섬유가 있는 솔리드 스테이트 공진기에 이르기까지 레이저 절단은 제조 작업장에서 그 어느 때보다 필요한 장비로 진화하고 있습니다. 레이저 절단의 "LASER"는 실제로 LIGHT APLIFICATION SIMULATED BY EMITTED RADIATION의 약어입니다. 그 약어는 금속을 기화시킬 만큼 뜨거운 강도로 광선을 강화하는 데 사용된 원래 프로세스에서 파생되었습니다. 원래 CO2 시스템에서 이것은 단순히 무선 주파수 송신기와 같은 장치가 광원을 통과하는 챔버에 부착되었음을 의미했습니다. 무선 주파수 파동의 지속적인 충격으로 인해 빛의 입자가 충돌하여 입자가 분할되어 더 많은 빛이 생성되어 증폭됩니다. 빛이 챔버를 통과할 때(일반적으로 "유리 작업"이라고 하는 유리관) 챔버를 통해 다시 반사되어 소량의 증폭된 빛만 챔버를 빠져나가게 합니다.

고체 레이저의 경우 공정이 훨씬 간단하고 소모품이 거의 없습니다. 고체 공진기는 반도체 다이오드 레이저를 사용하여 전기를 빛으로 효율적으로 변환합니다. 수백 개의 레이저를 함께 활용하면 빛을 더욱 증폭하고 조각 및 절단이 가능합니다. 23KW 이상의 시스템을 사용할 수 있는 경우(현재 공작 기계 시장에서 사용 가능한 레이저는 절단, 모션 시스템 및 가장 중요한 냉각과 같은 다른 제한으로 인해 최대 12KW까지만 가능) 이러한 고체 공진기는 오늘날 판매되는 대부분의 기계에 표준입니다. 그리고 레이저 절단의 미래.

레이저는 실제로 어떻게 작동합니까?

레이저가 CO2 또는 솔리드 스테이트 공진기에서 생성되었는지 여부에 관계없이 이제 고도로 증폭된 빛은 미러와 렌즈를 통해 빔 경로(CO2 시스템) 아래로 또는 광섬유 와이어를 통해 기계의 절단 헤드로 향하게 됩니다. 그런 다음 초점을 다시 맞추고 그 아래에 있는 재료를 기화시키는 강도로 재료에 전달됩니다. 이랑 직접 분사되는 고압 가스(보통 O2 또는 NO2)와 레이저 빔의 도움, 지금 기화된 금속 "먼지"는 재료에서 빠르게 제거되어 깨끗하고 매끄러운 용융 표면만 남게 됩니다. 일반적으로 공진기의 전력이 높을수록 재료 제거 프로세스가 빨라집니다.

이 레이저 시스템을 매우 정확하고 반응성이 뛰어난 모션 시스템과 결합하면 강철, 알루미늄, 황동, 구리 및 이들의 많은 합금과 같은 재료를 부드럽고 깨끗하게 절단하는 레이저가 단 몇 밀리초 만에 기계의 이동 내 어디든지 전달될 수 있습니다. 재료. 일부 플라스틱과 나무를 포함한 다른 재료도 절단할 수 있지만 레이저는 매우 뜨거워서 주의하지 않으면 일부 재료가 타버릴 수 있습니다.

실제로 성능을 향상시키는 레이저의 속성은 무엇입니까?

레이저 절단의 성능은 속도 및 처리량의 두 가지 방법 중 하나로 측정할 수 있습니다. 그러나 모든 유형의 제조와 마찬가지로 여러 번 제조 프로세스를 하나만 늘리면 상점의 병목 현상이 줄어들 수 있다는 사실을 알아야 합니다. 부품이 나중에 용접, 조립, 프레스 브레이크 성형 등으로 처리되는 경우 기계가 이러한 다른 프로세스를 매우 빠르게 로드하고 나머지 시간에는 유휴 상태로 있기 때문에 더 빠른 레이저 절단은 비용 낭비일 수 있습니다. 레이저 절단 성능이 여전히 다음 사항을 고려할 필요가 있는 경우 이러한 전망을 염두에 두고:

1. 고출력 - 레이저 절단 공정에서 전력량을 높이면 속도가 빨라집니다. 스펙트럼의 하단에서 속도 증가는 미미합니다. 스펙트럼의 상단에서 속도 증가가 상당합니다. 현재 품질 레이저 절단은 6KW 솔리드 스테이트 공진기를 사용하여 약 1 - 3/16"(ST, SS, AL) 두께로 제한되어 있지만, 그 이상으로 전력을 증가시키면 실제로 6KW와 12KW 사이의 최근 비교에서 선형 절단 속도가 크게 증가합니다. ⅜” SS 증가량은 6KW 대비 150% 증가했습니다.
2. 자동화 - 이전에 언급한 것처럼 부품을 빠르게 레이저로 절단하는 것은 방정식의 일부일 뿐입니다. 또 다른 방정식의 더 큰 부분은 재료를 5-10분 동안 유휴 상태로 유지하여 재료가 완성되기를 기다리면 기계가 2~3분 안에 시트를 절단하도록 하는 것이 말이 안 되는 것처럼 효율적으로 기계를 켜고 끄는 것입니다. 오프로드되고 새로운 재료가 다시 로드됩니다. 로드/언로드 시스템 또는 타워 피드 로더를 추가하면 전반적인 레이저 절단 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.

레이저 절단 성능 향상의 단점은 무엇입니까?

레이저 절단에서 최고의 생산성을 달성하기 위한 단점은 비용, 공간 및 열입니다. 8, 10 또는 12KW 레이저 절단 시스템으로 이동하면 비교 스프레드시트 분석에서 속도가 확실히 향상되지만 이러한 장치와 관련된 비용은 레이저 시스템의 가격을 두 배로 늘리는 만큼 크게 증가할 수 있습니다. 또한 이러한 최고 출력의 시스템을 사용하는 일부 제조업체는 손상을 방지할 수 있을 만큼 절단 헤드를 냉각시키는 데 어려움을 겪고 있어 생산성이 저하되는 가동 중지 시간과 수리로 이어지는 손상을 방지하는 데 어려움이 있습니다. 간단한 Load/Unload 시스템을 추가하면 기본 시스템에 필요한 공간이 두 배가 될 수 있고 종종 유연성이 없고 나중에 적용하기 어렵기 때문에 공간도 주요 고려 사항입니다.

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