5S란? 린 문화를 위한 5S의 요소 설명

금요일 게시물에서 저는 높은 수준의 린 이니셔티브와 5S의 요소가 린 이니셔티브의 필수적인 부분인 방법에 대해 살펴보았습니다. 린(Lean) 사고와 방법론은 회사의 수익을 늘리기 위한 노력의 일환으로 효율성을 창출하고, 협업을 늘리고, 궁극적으로 고객 만족도를 높이는 데 중요한 부분입니다. 이제 LinkedIn 그룹에서 받은 피드백 중 일부에서 언급했듯이 린 사고는 회사의 문화 사고 방식입니다. 이를 지원하는 많은 도구가 있지만 리더십 아래에서 채택되지 않으면 린이 효과적이지 않습니다. 이러한 도구와 방법론 중 하나가 5S의 요소입니다. 지금 "5S가 무엇입니까?"라고 묻는다면 걱정하지 마세요. 아래 내용을 읽으면 앞으로 몇 주 동안 나머지 LEAN 시리즈를 읽을 준비가 될 것입니다! 언제나처럼 언제든지 저에게 이메일을 보내거나 LinkedIn에서 저에게 연락해 주십시오. 그러면 저희가 더 논의하거나 시설을 보다 효율적으로 만드는 방법에 대해 상담해 드릴 수 있습니다.

5S란 무엇인가요?

5가 무엇인지 또는 5의 요소를 구성하는 요소가 무엇인지 궁금하시다면 당황하지 마세요. 아래에서 각각에 대해 자세히 설명하겠습니다.

5S란 무엇입니까:정렬

정렬은 직장에서 가장 성공적인 물리적 조직을 식별하는 것입니다. Sort, Systematization 또는 Simplify로 다양하게 정의됩니다. 그것은 우리가 직장에서 해서는 안 될 때 잡고 있거나 잘못된 장소에 잡고 있는 것을 식별하는 일련의 단계입니다. 간단히 말해서, 우리는 도구나 게이지에 할당된 넓은 영역을 식별할 수 있습니다. 그 중 일부는 정기적으로 필요하고 일부는 드물게 사용됩니다. 이것은 다음을 포함한 모든 종류의 문제를 야기합니다.

• 작업자는 필요한 항목을 찾을 수 없고 나무 대신 나무를 볼 수 없습니다. 검색에 소요되는 시간은 낭비이며 정기적으로 필요한 항목을 눈에 잘 띄는 위치에 두기만 하면 시간을 절약할 수 있습니다.
• 게이지가 너무 많아 제때 교정되지 않으면 품질 문제가 발생합니다.
• 사람이 물건을 떨어뜨릴 때의 안전 문제.
• 사물함과 선반이 작업장을 어지럽혀서 움직이거나 서로를 보고 의사소통하는 데 어려움이 있습니다.

과잉 자재와 (재공품) WIP를 제거해야 합니다. 우리는 해야 합니다

d 린 접근법 구현의 일부 또는 5S의 요소로 재고 및 WIP 감소를 참조하십시오. 과잉 자재와 재고는 사실 폐기물입니다. 대답은 재고와 WIP를 최소한으로 유지하는 것이 상식을 사용하는 좋은 관행이라는 것입니다.

Sort의 주요 요소는 단순히 해당 영역을 비판적이고 객관적으로 보는 것입니다. 교차 기능 팀을 참여시키거나 서로의 영역을 살펴보는 것이 첫 번째 단계입니다. 사람들은 자신의 직장에서 실패하는 것을 눈치채지 못하는 경향이 있으며 새로운 눈이 유용합니다.

표준 접근 방식의 또 다른 요소는 항목에 항목이 무엇인지, 어떤 위치에 있는지, 이 위치에서 식별된 시간을 나타내는 태그가 부여되는 '빨간 태깅'입니다. 그 다음 우리는 잠시 동안 그 지역을 떠나고 아이템을 사용하는 사람은 이것을 기록합니다. 우리는 잠시 후에 돌아가서 움직이지 않았거나 사용되지 않은 것을 쉽게 식별할 수 있습니다. 사용하지 않은 품목은 해당 지역에서 잠재적으로 폐기될 수 있습니다. 첫 번째 통과로 우리는 항목을 버리거나 판매하거나 다른 것으로 재작업하기 전에 검역소를 만들어야 합니다. 다른 항목이 필요하다고 간주될 수 있지만 사용 빈도가 낮아 대체 위치를 찾을 수 있습니다. 작업자가 한 달에 한 두 번만 특정 도구가 필요한 경우 짧은 산책은 문제가 되지 않습니다. 특히 작업대에 절약된 공간이 작업장의 생산성을 높이거나 품질 문제를 해결하는 데 도움이 되는 경우에는 더욱 그렇습니다.

5S란 무엇입니까:세트

설정은 첫 번째 기둥에서 식별된 최적의 조직을 정렬하고 배치하는 일련의 단계입니다. 표준 번역은 질서 정연하고 질서 정연하고 곧게 펴고 표준화합니다. 분류 프로세스는 기본적으로 설정 단계에서 설명한 프로세스의 연속입니다. 버리거나 다른 위치에 보관할 항목을 제거하면 공간이 생깁니다. 이 공간은 눈에 띄고 지역의 대체 레이아웃을 용이하게 합니다.

물론 어떤 경우에는 피팅자가 벤치나 벤치 옆의 랙에 무엇을 둘 것인지에 대해 이야기하고 있습니다. 다른 경우에는 장비를 어디에 배치해야 하는지를 고려할 수 있습니다. 예를 들어 상점 아래로 크게 이동할 필요 없이 한 작업 영역에서 항목을 완료할 수 있도록 동전 프레스를 재배치할 수 있습니다.

이것은 우리가 셀룰러 제조를 채택할 때 착수하는 것이기도 합니다. 그런 다음 특정 작업이 다른 작업의 주기 내에서 수행될 수 있도록 작업 내용을 재구성할 수 있는 방법을 살펴봅니다. 예를 들어 강철 부품을 생산한 프레스가 다음 작업을 만드는 데 바쁜 동안 철강 부품에 트리밍 작업을 수행할 수 있습니다. .

표준화에는 일관된 작업 방식을 설정하는 모든 요소가 포함됩니다. 여기에는 표준 제조 방법론, 표준 장비 및 도구, 구성 요소 합리화, 도면 표준화, 작업에 수반되는 문서의 일관성, 제조(또는 동시 엔지니어링)를 위한 설계 및 작업 현장에 작업을 전달하고 진행 상황을 추적하는 사무 프로세스의 표준화가 포함됩니다. .

이 모든 것이 기본적인 Total Quality 접근 방식의 일부라고 할 수 있습니다. 작업을 수행하는 표준 방식에는 작업장의 모든 영역에서 오류 방지가 포함되어야 합니다.

5S란 무엇인가요:샤인

광택, 청소 또는 청결이 이 단계에서 다루어집니다. 여기에서 원칙은 우리 모두가 깨끗하고 밝은 환경에서 더 행복하고 따라서 더 생산적이라는 것입니다. 모든 것이 깨끗하면 바로 사용할 수 있다는 점에서 더욱 실용적인 요소가 있습니다.

우리는 정밀 제품이 일부 공압 또는 유압 피팅에 들어갈 수 있는 그리스로 덮인 스패너로 조정되는 것을 원하지 않습니다. 우리는 불결한 작업 표면에서 수거된 금속 먼지로 인해 PCB 어셈블리가 손상되는 것을 원하지 않습니다. 다른 문제는 건강과 안전(예:기름 웅덩이에 미끄러짐, 부스러기가 사람의 눈에 들어갈 수 있음) 및 그리스와 먼지로 오염된 냉각수에 의해 손상된 공작 기계입니다.

작업은 지속적이고 지속적인 프로그램으로 깨끗한 환경의 유지 관리를 수립하는 것입니다. 매일 또는 각 교대 근무 시간에 청소를 위해 따로 시간을 두어야 합니다. (작업자는 공작 기계를 청소하고 윤활하면 생산 중 문제가 발생하기 전에 마모되거나 손상된 부품을 미리 찾아낼 수 있습니다.)

청소는 예방 유지보수(PM)의 큰 부분입니다. 장비의 중요한 구성 요소를 청소하는 것은 이미 PM 배너 아래에서 수행되는 활동의 한 요소입니다.

Shine의 구현은 두 가지 주요 요소를 중심으로 이루어집니다. 첫째, 이것은 누가 어떤 영역에 책임이 있는지 식별합니다. 둘째, 누가 어떤 시간과 요일에 무엇을 하는지를 알려주는 일정입니다. 이들 중 일부는 교대 근무가 시작되기 전에 발생하고 일부는 교대 중에 발생하고 일부는 마지막에 발생합니다. 다시 말하지만 이것은 PM을 채택할 때 우리가 하는 일을 매우 연상시킵니다.

목표는 시설을 깨끗하게 유지하는 데 필요한 가동 중지 시간을 최소화하는 것입니다.

모든 작업자는 청소에 필요한 장비를 항상 사용할 수 있고 사용할 준비가 되어 있는지 확인해야 합니다. 이것에 대한 탁월한 병렬성은 셋업 감소입니다. 우리는 단순히 상식을 사용하는 것에 대해 이야기하고 있습니다. 작업자가 브러시를 찾는 데 4분을 할애할 경우 연삭 장비로 침대를 쓸어 넘기는 데 5분을 할당하고 싶지 않습니다.

5S란 무엇입니까:표준화

표준화는 처음 세 가지 5S 개념을 유지하는 수단으로 생각할 수 있습니다. 모든 개선 활동에는 초점이 제거되고 다른 최우선 과제가 발생하면 이전 방식(비공식 시스템)으로 돌아가는 위험이 있습니다. 비공식 pre-5S로의 재발을 방지하기 위해 모든 요소를 ​​정기적으로 재방문하는 일정을 설정합니다. 5S를 제어하고 지속적으로 유지하는 데 집중하세요.

견제 및 균형 시스템을 위해 비즈니스의 다른 부서 사람들이 관련된 영역에 계속 빨간색 태그를 지정합니다. 이것은 표준이 어디에서 미끄러졌는지 식별할 것입니다. 우리는 그들이 이 공식 시스템을 구현한 후에 미끄러지도록 내버려 둘 수 없습니다! 매월 또는 분기별로 모든 영역을 검토하여 %S이(가) 적절하게 유지 관리되고 규율이 유지되고 있는지 확인하십시오.

외부 방문자가 프로그램 초기에 정의된 여러 핵심 기준에 따라 해당 지역을 표시할 수 있는 체크리스트를 구현할 수 있습니다. 저장 영역이 여전히 명확하게 정의되어 있습니까? 도구 랙에 보관할 각 도구에 대한 명확한 윤곽이나 프로필이 여전히 있습니까? 해당 지역이 일반적인 청결 기준을 충족합니까?

5S란 무엇인가요:지속

유지의 마지막 단계는 훈련입니다. 지속은 접근 방식의 이점이 유지되도록 하기 위한 공식적이고 엄격한 검토 프로그램을 의미합니다.

우리는 사람들이 상점 정리와 가사에 좋은 습관을 계속 적용하고 싶게 만들어야 합니다. 이런 의미에서 규율은 사람들이 강제로 무언가를 하지 않으면 결과적으로 처벌을 받는다는 것을 의미하기 때문에 아마도 불행한 용어일 것입니다. 5S를 유지하기 위해 이것이 수행되어야 한다면 구현 후에 수행해야 합니다.

모든 비즈니스에서 지속적인 개선 활동에는 여러 요소가 있습니다. 물론 각 조직은 해당 조직의 역사와 문화에 따라 다릅니다. 요점은 다음과 같습니다.

• 커뮤니케이션. 우리는 사람들이 우리가 달성하려는 목표와 그 이유를 알아야 합니다.
• 교육. 개념과 개별 기술을 이해해야 합니다.
• 보상 및 표창. 사람들은 자신의 노력이 인정받는다고 느낄 필요가 있습니다. 보상이 고위 관리자가 지나가며 "아주 잘했어요, 잘했어"라고 말하는 것인지 아니면 어떤 형태의 포상(금전적 이득, 상금 또는 공식적인 인증서 수여)인지는 조직에 따라 다릅니다.
• 시간. 사람들이 4시간마다 5분씩 기계 주변 바닥의 파편을 제거하도록 하려면 이번에는 허용해야 합니다. 우리는 이것을 지침으로 제공할 수는 없지만 동시에 생산성 목표를 달성하는 데 더 많은 시간을 할애해야 합니다.
• 구조. 누구에 의해 무엇을 해야 하는지 식별하고 일정이 업데이트되고 명확하게 표시되도록 해야 합니다.

린 이니셔티브 및 5s란 무엇인가에 대한 결론

구현된 5S를 유지 관리하는 방법은 조직에 달려 있습니다. 최고 경영진에 작업 현장/사무실 중위와 함께 5S 프로그램을 궁극적으로 책임지는 사람이 있으면 표준 운영 절차(SOP)와 함께 도움이 될 것입니다.

궁극적으로 사무실의 "상점"에 있는 사람들입니다. 적절한 규율로 그것을 유지합니다. 앞서 말했듯이, LEAN 이니셔티브와 5S를 통해 당신을 안내하는 좋은 상식을 사용하십시오.