린 제조 시리즈를 이어가며 '칸반(KANBAN)이란 무엇이며 린 제조에 어떻게 도움이 되는가?'라는 질문에 답하고자 합니다. 이 린 시리즈의 주제를 기억하시나요? '어떤 일을 하든 항상 더 나은 방법이 있다'는 것입니다. 린 이니시어티브 시작하기에서 린 도구 가방의 한 도구인 5S와 5S 요소의 이점에 대해 소개했고, 다음 린 시리즈 글에서는 카이젠(KAIZEN, 지속적 개선)과 7대 낭비 제거 방법을 소개했습니다. 오늘은 린 제조를 위한 또 다른 도구인 칸반(KANBAN)을 소개합니다.
일부 제조업체/유통업체/창고가 최적의 공급으로 고객 수요를 충족할 수 있는 더 나은 방법은 다음과 같습니다. 'KISS' 방법: 단순하고 간단하게 유지하세요:
'칸반이란 무엇인가'를 이해하기 위해 교육과 훈련, 그리고 직원들이 풀 시스템과 팀워크를 경험할 수 있는 몇 가지 파일럿 프로그램 시도가 필요합니다. 시각적 시스템은 필수입니다. 직원은 고객의 니즈를 추측/예측하는 대신 눈으로 확인할 수 있습니다. 더 적은 재고로 공정이 중단되지 않습니다.
지시 카드, 시각적 기록, 사인보드가 사용됩니다. 생산 및 재고 상태가 매우 간단한 시각적 커뮤니케이션 방법으로 명확하게 표시됩니다. 결과적으로 공정이 간소화되고 문제가 신속하게 해결됩니다.
칸반에서는 고객 주문 속도에 기반하여 거의 전적으로 재고를 비축합니다. ERP/MRP처럼 예측을 사용하지 않고, 오직 실제 고객 주문만 사용합니다.
제품은 '오직 고객 수요에 의해 생산 과정을 통해 풀려 나갑니다.' 이는 예측에 기반하여 재고를 창고에 넣는 푸시 시스템에서의 패러다임 전환입니다. 시각적 마커를 사용하여 인력이 재고를 더 명확하게 모니터링할 수 있도록 돕습니다. 모든 생산 인력은 정확히 몇 개의 고객 주문이 접수되었는지, 언제 모든 주문이 완료되었는지 볼 수 있습니다.
거대한 재고는 비용 효율적이지 않습니다. 큰 투자입니다. 공간도 비용이 듭니다. 칸반에서는 고객이 제품을 요구할 때만 재고를 비축합니다. 많은 서구 시설에서 적은 재고 유지는 다소 문제가 있어 보일 수 있습니다. 큰 재고가 자재 부족을 방지한다고 생각하기 때문입니다. 하지만 칸반을 제대로 구현하면, 자재는 항상 시설의 생산 수요를 충족할 수 있도록 준비되어 있습니다.
창고, 출하, 물류 관리자가 흔히 얻는 이점:
작업장 운영자가 이전 공정에서 필요한 물자를 지속적으로 '풀(pull)'하기 때문에, 칸반의 생산 목표는 자연스럽게 고객 수요에 의해 설정됩니다. 각 작업장 운영자의 생산 목표는 칸반의 지속적인 '풀'에 항상 보조를 맞추는 것입니다. 재고는 항상 유동적으로 움직입니다. 이 물품은 하역장에 도착하자마자 즉시 공정에 투입됩니다. 공급업체는 품질 보증 팀에 의해 사전 인증되어, '창고 입고(Ship-to-Warehouse)' 프로그램이 아닌 '즉시 사용(Ship-to-Use)' 프로그램으로 생산 공정에 바로 투입될 수 있습니다.
공급업체가 소량 출하를 어떻게 감당하는지 묻는다면; 구매를 단순화하기 위해 벤더/공급업체 스케줄링을 만드십시오. 구매 부서가 계약을 체결하고 가격과 총량을 협상한 후, 릴리스 일정을 생산 계획 부서에 넘겨 공급업체와 직접 협업하게 합니다. 이렇게 하면 구매는 구매 업무를, 생산 계획은 공급업체와 협력하여 생산 라인을 공급합니다. 생산 계획은 이제 구매 부서가 출하 날짜나 수량을 알려줄 때까지 기다릴 필요가 없습니다. 직접 통제할 수 있습니다.
칸반의 가장 초기 형태는 칸반 카드라고 불리는 간단한 카드 기반 시스템입니다. 생산과 창고에서 이 시스템을 사용하여 재고를 추적하고 생산을 통제합니다. 이 카드는 특별 지침용으로도 사용할 수 있습니다.
생산을 개시하기 위해 칸반 카드는 항상 공정의 첫 번째 운영자에게 발행됩니다. 발행된 각 카드는 주문에 대한 중요한 세부 사항을 시각적으로 전달하고 생산을 승인합니다. 단일 단계 공정에서 첫 번째 작업장 운영자는 발행된 카드를 생산 단위의 용기에 부착합니다. 카드는 생산 내내 해당 단위에 부착된 상태로 유지됩니다. 이는 후속 작업장 운영자에게 단위 생산에 대한 물리적 승인을 제공하고, 실제 고객 주문을 처리하고 있음을 알 수 있게 돕습니다. 생산 단위와 연관된 칸반 카드가 공정 끝에 도달하면 카드는 제거되어 걸이 파일에 반환됩니다. 중앙 위치에 있는 걸이 파일의 빈 슬롯은 모든 작업장 인력에게 현재 생산 상태를 보여줍니다. 앞서 린 기사에서 언급했듯이 칸반 카드 시스템은 매우 시각적입니다.
소프트웨어 기반 칸반 카드도 있습니다. 이 시스템은 바코드와 전자 데이터베이스에 의존하여 생산과 재고를 추적합니다. 이 전자 시스템에서는 관리자가 사무실이나 컴퓨터에 접근 가능한 다른 위치에서 생산을 추적할 수 있습니다.
전사적 자원 계획(ERP) 시스템 내에서 칸반의 전자 버전을 설정합니다. 생산이나 유통을 위해 더 많은 자재를 들여와야 할 때를 알리는 시각적 신호입니다. 자재가 창고나 완충 재고에서 풀리면, 보충 신호가 생성되어 공급업체로부터 자재를 풀도록 전송됩니다.
창고 바닥도 팔레트나 기타 대형 용기 보관(5S형 보관)을 위한 적절한 위치를 표시하기 위해 쉽게 경제적으로 마킹할 수 있습니다. 바닥 마킹으로 이 재고를 쉽게 찾을 수 있습니다. 각 큐는 항상 고객 주문을 충족할 적절한 보충 재고를 갖도록 프로그래밍되어 있으므로 즉시 재보충되어야 합니다. 주문과 수량이 증가하면 이러한 큐는 수요 증가에 대응하는 유연성을 위해 소량의 완충 재고가 필요할 수 있습니다.
구현: 교차 기능 팀을 구성하여 구현을 관리합니다. 구현을 모니터링하고 중요한 관찰 사항을 전체 팀 리더에게 피드백해야 합니다.
핵심 포인트:
지난 기사에서 언급한 가치 흐름 맵핑(VSM). VSM은 생산 라인의 비효율성을 찾는 데 사용됩니다. 이는 고객에게 가능한 최고의 가치를 제공합니다. VSM은 제거하여 처리량과 고객 가치를 높일 수 있는 병목 현상을 찾습니다. VSM은 인시(man-hours), 시간, 비용을 살펴봅니다. '항상 더 나은 방법이 있다'는 주제를 사용하여 이 시간과 비용을 개선하여 고객과 자신에게 가치를 제공합니다. 또한 언급된 근본 원인 분석(root cause analysis)을 통해 발견된 문제의 근본 원인을 찾아 표준 작업 절차(SOP)를 작성하여 영구적으로 제거할 수 있습니다.
모든 린 이니시어티브와 마찬가지로, 비공식 시스템으로 돌아가지 않도록 이 칸반 시스템을 유지하고 통제해야 합니다. 규율은 칸반 운영 통제에도 매우 중요합니다.
다음 마지막 린 시리즈 기사에서는 린과 식스 시그마를 결합합니다. 네, 가능합니다. 상식적이죠!
귀사 시설에서 칸반을 구현할 수 있는 영역을 생각해 보실 수 있나요? 제조뿐만 아니라 유통/창고에서도 가능합니다. 키팅(kitting) 예를 들어, 키팅 생산에 칸반 개념을 활용할 수 있을까요? 다른 작업도 가능합니다. 여러분의 아이디어는 무엇인가요? 아래 댓글란에 알려주세요.
산업용 로봇
어떤 산업에서 운영하든 효율성 극대화는 필수적입니다. 하지만 제조업만큼 이 말이 더 들어맞는 곳은 없습니다. 첨단 제조 기업들은 항상 효율을 개선하고 수익을 높일 경쟁 우위를 찾고 있습니다. 제조 효율성이란 무엇이며, 비즈니스에서 어떻게 개선할 수 있을까요? 제조 효율성이란? 아주 단순하게 말해, 가능한 최저 총비용으로 제품을 생산할 때 제조 효율성을 달성합니다. 가진 자원으로 최대한 많이 만들면서 시간, 자재, 에너지를 줄이는 것입니다. 생산성과 효율성은 많은 산업에서 혼용되지만, 둘은 다릅니다. 제조 생산성이 납품 제품 수량 증
주문형 제조는 예측이 아닌 실제 수요를 기반으로 생산량을 계산하는 운영 모델입니다. 이 접근법은 제조 기술의 최근 발전을 활용하여 소량 맞춤 생산을 제품 팀과 엔지니어에게 비용 효율적인 옵션으로 만듭니다. 20세기 동안 전통적인 제조 접근법은 동일하거나 유사한 부품의 대량 생산을 가능하게 했습니다. 비용과 시간이 많이 드는 툴링 공정으로 인해 맞춤 부품과 단기 생산은 종종 지나치게 비쌌는데, 제조업체가 이익 마진을 유지하기 위해 자재와 툴링 필요량을 예상 수요 예측에 기반했기 때문입니다. 그러나 디지털 제조의 발전(특히 적층 제조
