저는 오늘 "KANBAN이란 무엇이며 린 제조에 어떻게 도움이 될 수 있습니까?"라는 질문에 답함으로써 린 제조에 대한 시리즈를 계속합니다. 이 LEAN 시리즈의 주제를 기억하십니까? "무엇이든 하려면 항상 더 나은 방법이 있다"는 것입니다. 린(Lean) 이니셔티브를 시작하는 방법을 소개했을 때 LEAN 도구 가방에 있는 하나의 도구인 5S와 LEAN 환경을 만드는 데 도움이 되는 5S의 요소에 대해 이야기했습니다. LEAN 시리즈의 다음 게시물에서는 KAIZEN 또는 때때로 지속적인 개선이라고 하는 것과 7가지 낭비를 제거하는 방법, 그리고 오늘의 게시물에서는 LEAN 제조를 추구하는 데 도움이 될 수 있는 또 다른 도구인 KANBAN을 소개합니다.
여기에 일부 제조업체/유통업체 및 창고가 최적의 공급으로 고객 수요를 충족할 수 있는 다른 더 나은 방법이 있습니다. 그것은 "키스" 방법입니다:간단하고 어리석게 유지하십시오:
물론 "Kanban이란 무엇입니까?"퀘스트에서 직원이 풀 시스템 및 팀워크를 경험할 수 있도록 몇 가지 파일럿 프로그램 테스트와 함께 교육 및 훈련이 필요합니다. 비주얼 시스템은 필수입니다. 직원은 고객의 요구 사항을 추측/예측하는 것이 아니라 볼 수 있습니다. 재고가 적으면 프로세스가 중단되지 않습니다.
교육용 카드, 눈에 보이는 기록 및 간판을 사용합니다. 생산 및 재고 상태를 매우 간단한 시각적 커뮤니케이션 방식으로 명확하게 표시합니다. 결과적으로 프로세스가 간소화되고 문제가 신속하게 해결됩니다.
Kanban에서는 시설 재고 재고가 거의 전적으로 고객의 주문에 기반합니다. 예측은 ERP/MRP와 같이 사용되지 않고 실제 고객 주문에만 사용됩니다.
제품은 "순전히 고객 요구에 따라 생산을 통해 뽑아냅니다." 이것은 예측을 기반으로 재고를 창고에 넣는 푸시 시스템에서 패러다임 전환입니다. 시각적 마커는 직원이 재고를 보다 명확하게 모니터링하는 데 사용됩니다. 모든 생산 직원은 고객이 주문한 주문 수와 주문이 완료된 시간을 정확히 볼 수 있습니다.
막대한 재고는 비용 효율적이지 않습니다. 그들은 큰 투자입니다. 공간도 비싸다. Kanban을 사용하면 고객이 제품을 요구할 때만 재고를 비축할 수 있습니다. 많은 서부 시설의 경우 소량의 재고를 유지하는 것이 다소 문제가 될 수 있습니다. 재고가 많으면 시설에 자재가 고갈되는 것을 방지할 수 있습니다. 올바르게 구현된 Kanban을 사용하면 시설 생산 요구 사항을 충족할 수 있는 자재를 항상 사용할 수 있습니다.
창고, 배송 및 물류 관리자가 실현하는 몇 가지 일반적인 이점:
스테이션 운영자는 진행 스테이션에서 필요한 공급을 지속적으로 "끌어오기" 때문에 Kanban의 생산 목표는 고객 요구에 따라 자연스럽게 설정됩니다. 각 스테이션 운영자의 생산 목표는 항상 Kanban의 지속적인 "당김"에 보조를 맞추는 것입니다. 재고는 항상 유동적으로 움직입니다. 이러한 상품은 하역장에 착륙한 후 즉시 프로세스에 들어갑니다. 공급업체는 품질 보증의 사전 인증을 받았기 때문에 창고로 배송되는 대신 "사용 후 배송" 프로그램에 따라 생산 공정으로 이동할 수 있습니다.
당신은 공급업체가 더 적은 양을 배송하면서 어떻게 살고 있는지 묻습니다. 구매를 단순화하려면 공급업체/공급업체 일정을 작성하십시오. 구매가 계약을 설정하고, 가격과 총 수량을 협상하고, 릴리스 일정을 공급업체와 직접 작업하도록 생산 계획에 넘깁니다. 이러한 방식으로 구매는 구매 작업을 수행하고 생산 계획은 공급업체와 협력하여 생산 라인에 공급합니다. 생산 계획은 이제 배송될 날짜나 수량을 제공하기 위해 구매를 기다릴 필요가 없습니다. 이 제어 권한이 있습니다.
Kanban의 초기 형태는 Kanban 카드로 알려진 간단한 카드 기반 시스템입니다. 생산 및 창고 보관은 이 시스템을 사용하여 재고를 추적하고 생산을 제어합니다. 이 카드는 특별 지침에 사용할 수 있습니다.
생산을 시작하기 위해 Kanban 카드는 항상 프로세스의 첫 번째 운영자에게 발급됩니다. 발급된 각 카드는 주문에 대한 중요한 세부 정보를 시각적으로 전달하고 생산을 승인합니다. 단일 단계 프로세스에서 첫 번째 스테이션 운영자는 발행된 카드를 생산 단위의 컨테이너에 부착합니다. 카드는 생산 내내 장치에 부착된 상태로 유지됩니다. 이는 모든 후속 스테이션 운영자에게 장치를 생산할 수 있는 물리적 권한을 제공하고 실제 고객 주문을 완료할 수 있도록 도와줍니다. 생산 단위 및 관련 Kanban 카드가 프로세스의 마지막에 도착하면 카드가 제거되고 매달린 파일로 반환됩니다. 중앙 위치에 있는 행잉 파일의 빈 슬롯을 통해 모든 작업 영역 직원이 현재 생산 상태에 액세스할 수 있습니다. Kanban 카드 시스템은 이 LEAN 기사에서 이전에 언급했듯이 매우 시각적입니다.
예, 소프트웨어 기반 Kanban 카드가 있습니다. 이러한 시스템은 바코드와 전자 데이터베이스에 의존하여 생산 및 재고를 추적합니다. 이 전자 시스템에서 관리자는 사무실이나 컴퓨터 액세스가 가능한 다른 위치에서 생산을 추적할 수 있습니다.
ERP(Enterprise Resource Planning) 시스템 내에서 전자 버전의 Kanban을 설정합니다. 생산 또는 유통을 위해 더 많은 자재를 가져와야 할 때를 나타내는 시각적 신호입니다. 창고 또는 버퍼 재고에서 자재를 가져오면 보충 신호가 생성되어 공급업체에 보내 자재를 가져옵니다.
창고 바닥은 팔레트 또는 기타 대형 컨테이너 보관(5S 유형 보관)을 위한 적절한 위치를 표시할 수 있기 때문에 쉽고 경제적으로 표시할 수 있습니다. 바닥 표시를 통해 이 재고를 쉽게 찾을 수 있습니다. 각 대기열은 고객 주문을 충족할 수 있도록 항상 올바른 교체 재고를 갖도록 프로그래밍되어 있으므로 대기열을 즉시 재입고해야 합니다. 주문과 수량이 증가하면 이러한 대기열에는 수요 증가에 따른 유연성을 만들기 위해 작은 버퍼 재고가 필요할 수 있습니다.
구현 :구현을 관리하기 위해 교차 기능 팀을 구성해야 합니다. 그들은 구현을 모니터링하고 전체 팀 리더에게 중요한 관찰을 피드백해야 합니다.
요점:
마지막 기사에서 언급한 것은 가치 흐름 매핑(VSM)입니다. . VSM은 생산 라인의 비효율성을 개선하는 데 사용됩니다. 이것은 고객에게 가능한 최고의 가치를 제공합니다. VSM은 처리량과 고객의 가치를 높이기 위해 제거할 수 있는 병목 현상을 찾습니다. VSM은 공수, 시간 및 비용을 고려합니다. 테마를 사용하면 무엇이든 할 수 있는 더 나은 방법이 항상 있습니다. 이러한 시간, 시간 및 비용을 개선하여 고객과 귀하에게 가치를 제공합니다. 또한 근본 원인 분석 도 언급되었습니다. 이를 통해 발견된 문제의 근본 원인을 찾고 이 문제를 영구적으로 제거하기 위한 표준 운영 절차(S.O.P.)를 작성하여 문제를 제거할 수 있습니다.
모든 LEAN 이니셔티브와 마찬가지로 이 KANBAN 시스템을 유지하고 제어해야 비공식 시스템으로 되돌아가지 않습니다. 규율은 KANBAN 작업을 제어하는 데에도 매우 중요합니다.
다음이자 마지막 LEAN 시리즈 기사에서는 LEAN과 Six Sigma를 결합합니다. 예, 할 수 있습니다. 상식적으로 생각하는 것입니다!
Kanban을 구현할 수 있는 시설의 영역을 생각할 수 있습니까? 제조 또는 유통/창고에서 수행할 수 있습니다. 예를 들어 키팅은 어떻습니까? 키팅 생산에 Kanban 개념을 사용할 수 있습니까? 기타 작업. 그래 넌 할수있어. 당신의 아이디어는 무엇입니까? 아래 댓글 섹션에서 알려주십시오.
산업용 로봇
어떤 산업에서 운영하든 효율성을 극대화하는 것이 중요합니다. 그러나 제조업의 세계만큼 이런 경우는 어디에도 없습니다. 최첨단 제조 회사는 항상 효율성을 개선하고 수익을 높일 수 있는 경쟁 우위를 확보할 수 있는 새로운 방법을 찾고 있습니다. 그러나 제조 효율성은 무엇이며 비즈니스에서 어떻게 개선할 수 있습니까? 제조 효율이란 무엇입니까? 아주 간단히 말해서, 가능한 가장 낮은 총 비용으로 제품을 만들 때 제조 효율성을 달성할 수 있습니다. 시간, 재료 및 소비하는 에너지를 줄이는 동시에 보유한 리소스로 최대한 많은 것을
주문형 제조는 예측이 아닌 실제 수요를 기반으로 생산량을 계산하는 운영 모델입니다. 이 접근 방식은 제조 기술의 최근 발전을 활용하여 제품 팀과 엔지니어에게 소량의 맞춤형 생산을 비용 효율적인 옵션으로 만듭니다. 20세기 동안 제조에 대한 전통적인 접근 방식은 동일하거나 유사한 부품의 대량 생산을 허용했습니다. 비용이 많이 들고 시간이 많이 소요되는 툴링 프로세스는 주문형 부품과 단기 생산이 엄청나게 비쌀 수 있음을 의미했습니다. 부분적으로는 제조업체가 이윤을 유지하기 위해 예상 수요에 따라 자재 및 툴링 요구 사항에 대한 예측을
