Rolls-Royce는 UltraFan 시연기를 위해 복합 재료로 만든 세계 최대의 팬 블레이드 제조를 시작합니다.

Rolls-Royce(영국 런던)는 효율성과 지속 가능성의 새로운 표준을 설정할 UltraFan 데모 엔진을 위해 세계에서 가장 큰 팬 블레이드 제조를 시작했습니다. 이 이정표는 데모용 부품 생산의 공식 시작을 나타냅니다.

CFRP 블레이드

UltraFan 엔진은 1세대 Trent 엔진에 비해 연료 연소 및 배기가스 배출량을 25% 줄여 효율성과 지속 가능성에 대한 새로운 표준을 설정할 것으로 보고됩니다. 효율성 개선의 일부는 UltraFan의 합성 팬 블레이드와 팬 케이스에서 비롯됩니다. 이 팬 케이스는 쌍발 엔진 항공기의 무게를 700kg으로 줄여 700kg의 무게를 줄였습니다. 이는 7명이 수하물을 싣는 것과 같습니다.

세트로, 복합 블레이드는 직경이 140인치로 거의 현재의 내로바디 항공기 동체 크기입니다. 그들은 영국 브리스톨에 있는 회사의 기술 허브에서 만들어지고 있습니다.

팬 블레이드는 Hexcel(미국 코네티컷주 스탬포드) HexPly M91 탄소 섬유 강화, 고인성 및 내충격성 에폭시 프리프레그 500겹으로 만들어졌습니다. Hexcel은 자동 레이업을 위한 슬릿 테이프를 공급합니다. 블레이드는 열과 압력을 사용하여 오토클레이브 경화되고 정밀하게 가공된 다음 침식, 이물질 및 조류 충돌로부터 보호하는 얇은 티타늄 덮개가 앞 가장자리에 접착되기 전에 코팅됩니다. 복합 티타늄(CTi) 블레이드는 계측 및 초음파 테스트를 사용하여 검사 및 측정됩니다.

Bristol 복합 재료 시설

Bristol 복합재 시설은 2008년에 설립된 Rolls-Royce와 GKN Aerospace(영국 레디치 소재)의 합작 회사인 Composite Technology and Applications Ltd(CTAL)로 거슬러 올라갑니다. CTAL은 고급 엔진 기술에 대한 Rolls-Royce의 전문성과 GKN Aerospace의 역량을 결합했습니다. 복합 연구 및 자동화 제조 분야. 롤스-로이스의 복합 기술 연구 및 개발을 지원하기 위한 영국 정부의 자금 지원도 2008년에 시작되었으며 2012년 와이트 섬에 CTAL 시설을 설립하는 데 사용되었습니다. 롤스-로이스는 2015년에 장비 및 30-40명, 2017년 브리스톨로.

Rolls-Royce는 2015년에 Bristol 현장에 건설 중인 탄소 섬유 복합 전기 하니스 뗏목용 새 시설과 함께 기존 건물 내에서 사전 생산 복합 시설을 개발할 것이라고 보고했습니다. 두 시설 모두 브리스톨에 있는 국립 복합 재료 센터(NCC)와 협력하여 개발한 제조 기술과 브리스톨 대학교의 롤스-로이스 대학교 기술 센터에서 수행된 연구의 이점을 누리고 있습니다.

지속가능성 전략의 핵심 요소

복합 블레이드는 이미 Rolls-Royce Flying Test Bed에서의 비행 테스트를 포함하여 ALPS(Advanced Low Pressure System) 개발 엔진에서 광범위하게 테스트되었습니다. ALPS는 Rolls-Royce, Clean Sky, Innovate UK, BEIS, ATI, ITP Aero 및 GKN 간의 파트너십입니다. UltraFan을 지원하기 위해 개발 중인 기술 포트폴리오는 ATI, Innovate UK, LuFo 및 Clean Sky 2에서 지원합니다.

UltraFan은 Rolls-Royce의 지속 가능성 전략의 핵심 요소입니다. 여기에는 가스 터빈 성능을 개선하기 위한 지속적인 연구와 선구적인 전기화, 지속 가능한 항공 연료의 통합을 가속화하기 위한 산업 파트너와의 협력이 포함됩니다. 또한 Rolls-Royce IntelligentEngine의 일부입니다. 제품, 서비스 및 디지털 기술을 결합하는 비전입니다.

2021년에 지상 테스트를 시작하고 2010년 말에 사용할 수 있는 UltraFan은 25,000~100,000파운드의 추력으로 확장 가능한 설계입니다. 또한 다음과 같은 기능이 있습니다.

롤스로이스의 민간 항공우주 부문 사장인 크리스 촐러튼(Chris Cholerton)은 “올해는 UltraFan의 10년이며 데모 엔진의 생산을 시작하면서 2020년대에 들어서게 된 것을 기쁘게 생각합니다. "우리는 모든 빌딩 블록, 디자인, 기술, 완전히 새로운 테스트베드를 갖추었고 이제 실제로 엔진이 결합되는 것을 보고 있습니다."