최고의 자동차 제조업체가 생산성과 안전을 향상시키기 위해 '포크 프리'를 달성한 방법

Rob Sullivan, AutoGuide 모바일 로봇 사장 겸 CEO

지게차는 작업장 사고에 지속적으로 기여하고 오늘날의 경쟁적인 제조 환경에서 숙련된 작업자를 찾고 유지하기 어려운 상황에서 자재 운송을 자동화하면 두 가지 문제가 모두 해결됩니다.

몇 년 전, 한 일류 자동차 제조업체는 직원이 무거운 물건을 수동으로 들어 올려 옮기는 빈도를 줄이고 지게차와 관련된 부상의 위험을 없애기를 원했습니다.

그들은 40,000제곱피트 시설 내에서 조립에서 테스트까지 엔진 및 기타 재료를 운송하기 위한 더 안전하고 효율적인 솔루션이 필요하다는 것을 이해했습니다.

처음에 회사의 글로벌 "포크 없는" 안전 이니셔티브는 이 라인사이드 잡아당김 작업을 위해 자동 트레일러가 있는 수동 구동 견인 트랙터로 전환하도록 촉발했습니다.

불행히도 가치가 높은 직원은 여전히 ​​가치가 낮은 운송 작업에 묶여 있을 뿐만 아니라 끊임없이 변화하는 제조 시설에서 안전하게 이동할 수 있는 것보다 더 많은 트레일러를 한 번의 이동으로 잡아당겨야 했습니다.

결과적으로 경영진은 안전 및 노동 문제를 더 잘 해결하는 자동화된 접근 방식을 찾기 위해 다시 설계도면으로 돌아갔습니다.

몇 주 안에 배치된 AMR 터거는 맞춤형 트레일러와 제조 컨베이어가 통합되어 적시에 라인사이드 공급을 제공합니다. 컨베이어의 재고가 사전 정의된 수준에 도달하면 센서가 로봇의 차량 제어 소프트웨어에 경고를 보내 공급물을 다시 채우도록 터거를 파견합니다.

터거가 소비 지점에 도착하면 소프트웨어는 자동 트레일러에 자재를 컨베이어로 전달하고 자체 동력 컨베이어 시스템을 통해 빈 컨테이너를 트레일러에 다시 적재하도록 알립니다. 교환이 완료되면 소프트웨어가 차량을 픽업 지점으로 다시 보냅니다.

그런 다음 자동 트레일러와 컨베이어는 빈 컨테이너를 가득 찬 컨테이너로 교환하고 자율 tugger는 다음 낮은 부품 신호를 기다리는 충전 위치로 보내집니다. 한 번의 여행에서 단일 AMR 터거는 일반적으로 두 번의 유인 지게차 여행이 필요한 것을 운반할 수 있으며, 이는 보통 하루 동안 상당한 양을 합산합니다.

이 제조업체는 적시 라인사이드 공급과 95% 가동 시간 목표를 유지하면서 4명의 팀원(2교대 근무 2명)을 더 높은 가치의 작업으로 옮길 수 있었습니다.

AMR 터거는 또한 긴 트레일러, 운전자의 가시성 문제 및 좁은 경로를 포함하여 수동 운전자가 직면한 안전 위험을 개선했습니다. AMR 자체의 비용을 고려할 때 ROI는 12개월 만에 나왔고, 통합업체에서 제공한 자동 트레일러 및 컨베이어 개조를 포함하는 전체 프로젝트 비용에 대한 22개월 ROI입니다.

AMR에서 확인해야 할 사항

파괴적이고 값비싼 기반 시설 없이 시설 주변을 독립적으로 이동할 수 있는 AMR의 능력은 보편적이지만 AMR이 모두 동일한 것은 아닙니다. 조직에 가장 적합한 것을 얻으려면 다음 질문을 하십시오.

1. 모바일 로봇은 얼마나 안전합니까?

가장 안전한 AMR에는 경로에 있는 물체와 사람을 감지하고 그에 따라 반응하여 사고 위험을 크게 줄이는 바닥 수준 센서와 LiDAR 스캐너가 있습니다.

이 자동차 제조업체는 차량 전면과 측면으로 확장되는 전체 길이의 하중에 대해 장애물이나 교통량을 감지하는 수직 하중 센서를 추가했습니다.

이를 통해 AMR은 AMR tugger의 유연성과 속도를 계속 활용하면서 혼잡한 공간에서 안전하게 작동하고 다른 차량 주변에서 기동할 수 있습니다.

작업자의 안전을 보장하기 위해 제조업체는 로봇의 차량 제어 소프트웨어를 신호등 및 비상 대응 시스템과 같은 여러 외부 장치와 통합하여 해당 지역의 작업자가 차량의 움직임을 지속적으로 인식할 수 있도록 했습니다.

또한 AMR은 한 번의 이동으로 여러 팔레트를 운송할 수 있기 때문에 유인 지게차와 같거나 더 많은 자재를 이동하는 데 더 적은 이동이 필요합니다. 바닥에 다른 장비 및 사람과 상호 작용하는 차량이 줄어들면 자연스럽게 사고 가능성이 낮아집니다.

AMR은 또한 사람을 포함하여 경로에서 장애물에 부딪힐 수 있는 집중되지 않은 운전자로 인해 발생하는 사고의 위험을 줄입니다.

그러나 고려 중인 로봇이 안전하다고 진정으로 느끼려면 공급업체에 해당 로봇이 따르는 안전 표준이 무엇인지 문의하십시오.

현재 제조업체는 로봇을 설계할 때 두 가지 주요 표준인 ANSI B56.5(미국) 및 EN1525(EU)를 고려하고 있지만 둘 다 와이어 또는 자석으로 안내되는 고정 경로로 이동하는 자동 안내 차량(AGV)용으로 만들어졌습니다. 시설에 내장되어 있습니다.

AMR을 구체적으로 다루기 위해 Robotics Industries Association(RIA)은 AMR과 함께 일하는 직원의 안전을 향상시키는 것을 목표로 하는 새로운 ANSI/RIA R15.08의 첫 부분을 발표했습니다.

2. 로봇을 얼마나 빨리 배치할 수 있습니까?

사용이 간편하고 빠른 교육을 통해 AMR의 배포는 예를 들어 AGV를 배포하기 위해 바닥에 테이프나 자석을 설치해야 하는 경우 몇 달이 아니라 일반적으로 몇 주가 걸립니다.

이 자동차 제조업체가 시설을 준비하고 나면 전체 환경 매핑, AMR에 모든 경로 교육, 시스템 최적화를 포함하여 AMR tugger를 가동하고 실행하는 데 단 8일이 걸렸습니다.

생산 변경에 따라 경로를 재구성할 때 전체 시설을 다시 교육할 필요 없이 추가되거나 변경된 영역만 다시 교육할 수 있습니다.

3. 내 요구 사항이 변경될 경우 AMR은 얼마나 적응할 수 있습니까?

가장 효율적이고 진보된 AMR은 유연성을 염두에 두고 설계되어 시스템이 제조 및 린 원칙을 충족할 수 있도록 합니다.

기본 장치를 이 제조업체가 사용하는 터거 또는 팔레트 스태커와 같이 변환하는 모듈 또는 어댑터가 있는 표준 기본 AMR을 기반으로 하는 아키텍처는 투자를 극대화합니다.

요구 사항 및 플랜트 레이아웃이 변경되면 어댑터도 변경되어 로봇이 새로운 작업을 수행할 수 있습니다. 잘 설계된 AMR은 시설 수정 없이 쉽게 확장 및 변경 가능합니다.

4. 기존 환경 및 기타 자동화 애플리케이션과 얼마나 쉽게 통합됩니까?

AMR의 함대 제어 소프트웨어는 AMR tuggers의 명령과 임무를 관리하고 빈 이동을 최소화하기 위해 활동을 조정해야 합니다.

혼잡이 제한되도록 라우팅 및 트래픽을 최적화하는 것 외에도 소프트웨어는 기존 창고 관리 시스템(WMS)과 통합되어 운영을 단순화하는 통합 솔루션을 제공할 수 있어야 합니다.

그들은 또한 다른 로봇 및 사람들과 함께 안전하게 작업할 수 있는 협력적이어야 합니다.

5. AMR이 AMR로 설계되었거나 수동으로 작동되는 차량에서 변환되었습니까?

기존 수동 작동 기계에 자동화 키트를 볼트로 고정하는 것은 이상적이지 않지만 일부 AMR이 구축되는 방식입니다. 특수 제작된 AMR은 모터, 바퀴, 제어 시스템, 센서, 안전 시스템 및 중앙 컴퓨터의 각 구성 요소가 고성능 자재 운송 로봇으로 함께 작동하도록 설계되었기 때문에 로봇이 자율 작업에 최적화되도록 합니다.

라인사이드 잡아당김 작업 및 기타 자재 운송 워크플로를 추진하는 데 적합한 AMR 솔루션을 찾으면 생산성과 안전성이 향상될 뿐만 아니라 운영 수익성에도 긍정적인 영향을 미칩니다.

한 위치 내에서 이 하나의 작업을 위해 AMR 터거를 배포하는 이점으로 인해 제조업체는 동일한 시설 내의 다른 워크플로를 위해 AMR을 배포하고 페인트에서 최종 조립까지 무거운 자동차 프레임의 이동을 자동화하는 것을 포함하여 자율 솔루션을 추가 시설로 확장했습니다. 여기에서 이에 대해 자세히 알아보세요.

Engin Akyurt의 기본 이미지 픽사베이