불확실한 경제에는 비용 절감을 위한 방어적 조치가 필요합니다

대부분의 부문에서 제조 커뮤니티는 최근 기억에 가장 강력했던 고객 비즈니스로 매우 바쁘다. 그러나 내년에 사업적으로 무엇을 가져올지에 대한 불확실성이 예상되는 경제 둔화, 관세/무역 전쟁 영향, 인력 부족 및 임금 인상과 함께 표면화되고 있습니다. 제조업체는 이러한 문제를 거의 제어할 수 없지만 제조업체가 제어할 수 있는 한 영역은 생산 영역과 사무실 모두에서 제조업체의 4개의 벽 내에서 비용입니다.

제조업체는 제어할 수 없는 문제의 영향을 줄이기 위해 비용을 어떻게 관리할 수 있습니까? 아래에는 모든 회사가 비용을 절감할 수 있는 능력을 갖추어야 하는 5가지 기본 "차단 및 해결" 도구가 나열되어 있습니다.

<올>

주기 및 전환 시간 단축(설정 감소):자동차가 피트 스톱을 위해 있는 시간을 최소화하려는 경주용 자동차 피트 크루를 생각해 보십시오. 제품을 다른 사람에게. SMED(단일 분 금형 교환)라고도 하는 것은 시간이 지남에 따라 변화를 극적으로 줄여 부품 생산에 더 많은 용량을 제공할 수 있습니다. 전환 프로세스의 모든 단계는 이전 작업이 아직 실행 중인 동안 수행할 수 있는 단계 또는 이전 작업이 완료된 경우에만 수행할 수 있는 단계로 결정됩니다. 이 분석만으로도 전환 시간을 크게 줄일 수 있습니다. SMED 시스템의 핵심은 가능한 한 많은 전환 단계를 "외부"(장비가 실행되는 동안 수행됨)로 변환하고 나머지 단계를 단순화하고 간소화하는 것입니다. Single-Minute Exchange of Dies라는 이름은 전환 시간을 "한자리" 숫자(즉, 10분 미만)로 줄이는 목표에서 유래했습니다.

가치 흐름 매핑(Value Stream Mapping):가치 흐름 매핑(VSM)은 리드 타임 단축, 비용 절감 및 품질 저하 기회를 식별하는 데 사용할 수 있는 놀라운 도구입니다. VSM에는 제품의 생산 경로를 처음부터 끝까지 매핑하고, 재료 및 정보 흐름의 모든 프로세스를 시각적으로 표현한 다음, 가치가 어떻게 흘러야 하는지를 보여주는 지도(미래 상태)를 그리는 작업이 포함됩니다. 이러한 단계를 따르면 귀하와 귀하의 팀이 해결할 수 있는 개선 항목의 우선 순위 목록을 개발할 수 있습니다. 가치 흐름 맵은 전체 프로세스(고객 주문에서 배송까지) 또는 전체 프로세스의 일부에 사용할 수 있으며 제조업체와 서비스 비즈니스에서도 사용할 수 있는 가장 강력한 도구 중 하나입니다. 이것은 모든 회사에서 수행하도록 훈련된 여러 팀원이 있어야 하는 도구입니다.

셀룰러/플로우 제조:제조 공정에서 적절한 플로우를 설정하는 것은 고객 요구를 충족하고 가장 효율적인 방식으로 생산하는 데 필수적입니다. 셀룰러 제조를 사용하면 프로세스의 병목 현상을 제거하고 수동 작업과 기계 작업을 가장 효율적인 조합으로 연결하여 부가가치 콘텐츠를 최대화하고 낭비를 최소화함으로써 고객 요구를 충족함으로써 비용을 절감하는 작업의 균형을 맞출 수 있습니다.

Kanban Pull 시스템:Kanban Pull 시스템은 푸시 시스템과 반대되는 것으로 예측된 수요를 기반으로 하지 않고 수요가 있고 용량이 가용할 때만 리소스를 할당하여 작업 흐름을 제어하고 개선하려고 시도합니다. 풀 스케줄링의 주요 이점은 초과 재고를 관리하는 데 필요한 간접비와 함께 초과 재고 및 낭비를 방지함으로써 비용을 절감할 수 있다는 것입니다.

5S Program:5S는 지속 가능하고 시각적인 프로세스 제어를 생성하기 위한 5단계로 구성된 시스템입니다. 구현되면 5S는 표준화를 만들고 작업장 조직, 안전을 개선하고 비용을 절감합니다. 5단계는 다음과 같습니다.
1. 정렬:의심스러울 때 버리십시오
2. Set In Order:모든 것을 위한 장소, 모든 것이 제자리에 있는 장소
3. 광택:청소를 통해 확인
4. 표준화:모든 사람이 동일한 프로세스와 절차를 따릅니다.
5. 유지:5S를 회사의 일상 업무 절차에 포함시키십시오.

지금은 리소스를 효과적으로 활용하기 위해 병목 현상을 해결할 때입니다. DVIRC가 도와드리겠습니다!
컨설팅 서비스 및 교육 과정을 통해 DVIRC는 다양한 규모와 기능의 기업과 함께 린(Lean) 및 지속적인 개선 전략에 대해 작업했습니다. .

1988년부터 DVIRC는 2300개 제조업체가 6800개 이상의 프로젝트를 완료하도록 도왔습니다. 우리는 고객이 다음을 포함하여 상당한 부가가치 효과를 창출할 수 있도록 지원했습니다.
신규 및 유지 판매에서 18억 달러
비용 절감에서 3억 8,300만 달러
투자에서 2억 7,000만 달러

5가지 간편한 도구로 병목 현상 감소 ERP 소프트웨어 계획 시 고려 사항 10가지

산업기술