그립 토크:잘못된 질문에 대한 답변

그립 토크:잘못된 질문에 대한 답변.

2부 시리즈 중 2부

(그리핑 토크:이것이 도구/도구 홀더 효율성을 측정하는 올바른 방법입니까? 참조).

금속 가공용 기계가 점점 더 빨라지면서 우리가 "공구 보안"이라고 부르는 것에 대한 탐구도 계속되었습니다. 새로운 형태의 도구 홀더가 사용되면서 그립 토크는 최고의 생산성을 위해 도구를 제자리에 유지하기 위해 다양한 방법을 판단하고 비교하는 데 계속 선호되는 방법이었습니다.

사이드락 엔드밀 척

사이드록 척은 도구의 보안을 보장하기 위한 초기(거의 100년 전) 솔루션이었습니다. 이 인터페이스에는 공구 측면의 평평한 접지와 함께 홀더 측면의 나사를 조이는 작업이 포함됩니다. 공구 보안은 보장되지만 형태 맞춤 솔루션은 현대적인 가공 방법에 이상적이지 않은 시스템으로 만드는 다른 많은 문제를 야기합니다.

첫째, 고정 나사를 통한 단면 클램핑의 특성으로 인해 명백한 동심도 문제가 발생합니다. 섕크 바닥 근처에 힘이 가해지면 공구의 절삭 끝이 반대 방향으로 이동합니다. 따라서 공구 수명과 치수 정확도를 감소시키는 런아웃 문제가 발생합니다. 둘째, 홀더의 한쪽에 있는 나사와 절단 도구가 결합되어 한쪽에서 재료 덩어리가 빠지면 ​​명백한 불균형 문제가 발생합니다. 그 결과 공구 수명, 마감 및 스핀들 베어링 수명에 영향을 미치는 진동이 증가합니다. 이 두 가지 단점을 모두 극복하기 위한 일반적인 솔루션은 수명, 마감 또는 가공 사운드를 개선하기 위해 느린 속도와 이송입니다. 많은 가공 공정이 유전되기 때문에 종종 깨닫지 못하는 궁극적인 손실은 생산성 저하입니다.

이전 기사에서 언급했듯이 사이드록 척은 부분적으로 도구 보안을 제공하기 때문에 오늘날에도 여전히 사용되고 있습니다. 그러나 고유한 런아웃 정확도와 균형의 부족으로 인해 똑같이 인기 있는 콜릿 척 시스템이 발전했습니다. 그러나 이 시스템이 정확도에서 얻은 것은 도구 보안에서 포기했습니다.

콜렛 척

콜릿 척은 기존의 측면 잠금 홀더보다 더 높은 정확도에 대한 요구에서 발전했습니다. 이 점에서 정확도 마크가 크게 향상되었습니다. 또한, 설계의 다양성은 또 다른 엄청난 속성으로, 다른 공구 직경이 필요할 때 완전히 새로운 홀더의 추가 비용을 줄였습니다. 향상된 다양성과 정확성으로 인해 이 척은 틀림없이 업계에서 가장 인기 있는 공구 고정 방법 중 하나가 되었습니다. 그러나 콜릿 척이 정확도에서 얻은 것은 그리핑 토크에서 손실되었습니다. 이 솔루션의 기계적 특성으로 인해 공구 풀아웃은 모든 유형의 무거운 밀링 작업을 시도하는 사람들에게 실질적인 문제가 되었습니다. 많은 작업자가 너트를 과도하게 조여서 보상하려고 했지만, 이는 여전히 불충분한 런아웃 정확도와 도구 보안의 손실을 초래할 뿐입니다. 따라서 더 많은 발전이 계속되었습니다.

밀 척

툴홀딩의 다음 진화는 밀 척의 형태로 나타났습니다. 이는 50년 전에 개발된 기계적 솔루션으로 콜렛 척에 비해 더 큰 그립 토크를 유사한 정확도로 제공하여 제조업체가 황삭 밀링이 가능한 콜렛과 유사한 시스템을 가질 수 있도록 합니다. 밀 척은 향상된 보안을 위해 향상된 그립 토크와 함께 향상된 정확도를 제공한다는 점에서 사이드록보다 우수한 것으로 간주되었습니다... 제대로 조이면. 정확도의 증가는 베어링 레이스가 조이는 동안 증가된 토크 전달을 제공하는 동안 커터의 섕크 주위에서 360° 고르게 파지된 콜릿 인터페이스에서 비롯되었습니다. 또한 슬리브를 줄일 수 있어 각 공구 직경에 필요한 홀더의 수를 제한할 수 있습니다.

그러나 밀 척에는 많은 별도의 구성 요소가 있습니다. 앞서 언급한 바와 같이 롤러 베어링 케이지를 사용하여 공구를 잡은 다음 큰 외부 너트로 조여 공구 주변의 척을 압축합니다. 그리핑 토크는 콜릿보다 크게 증가하지만 롤러 베어링 케이지의 크기 때문에 이를 수용하기 위해 큰 너트가 필요하므로 홀더 프로파일이 매우 부피가 크고 도달 능력이 좋지 않습니다.

또한 앞서 언급한 바와 같이 밀 척의 효율성은 작업자에 따라 크게 좌우됩니다. 적절한 클램핑을 위해서는 너트를 최대한 조이고 ¼바퀴 돌려야 합니다. 이것은 조일 때 베어링이 약간 굴러서 런아웃을 발생시키기 때문입니다. 뒤로 물러나면 베어링에 가해지는 압력이 해제됩니다. 그러나 많은 작업자는 인식 부족, 시간 제약 또는 기타 이유로 인해 후진 없이 너트를 과도하게 조이는 경향이 있습니다.

이 시스템의 또 다른 단점은 니들 베어링이 조인 후 매번 같은 위치에 위치하지 않고 종종 서로 롤오버된다는 것입니다. 그 결과 반복 가능한 균형을 달성할 수 없습니다. 낮은 속도에서 불균형의 손상이 항상 즉시 보이는 것은 아니지만 속도가 증가함에 따라 런아웃 정확도와 공구 수명이 급격히 떨어집니다.

마지막으로 밀 척은 고가의 고정 솔루션입니다. 초기 비용 외에 고려해야 할 유지 관리 비용이 있습니다. 대부분은 6개월마다 분해하고 그리스를 발라야 하기 때문입니다. 여기에는 시간과 돈이 필요하기 때문에 운영자는 이 중요한 단계를 건너뛰는 경우가 많습니다. 결과적으로 그리핑 토크가 감소하고 런아웃 정확도가 손상됩니다.

기타 옵션

엔드밀 척 또는 밀 척 작업자가 공구 보안을 달성하기 위해 사용한 다른 대안은 무엇입니까?

수축 맞춤은 마찰 맞춤 방법을 다른 수준으로 끌어 올립니다. 열팽창 특성을 사용하여 정확도와 균형 반복성을 추가하여 높은 그립 토크를 수용합니다. Safe-Lock™ 시스템과 함께 사용할 수도 있습니다. 이 시스템은 클램핑 토크, 정확도 및 균형이 높을 뿐만 아니라; 또한 운영자가 배우기 가장 쉬운 시스템 중 하나입니다.

압입 시스템은 기계식 프레스를 사용하여 둥근 생크 도구를 삽입하기 위해 콜릿/슬리브를 일시적으로 변형합니다. 홀더는 콜릿 슬리브와 일치하는 약간의 각도를 가지고 있습니다. 중앙의 직선 보어를 통해 움직이는 유압 프레스는 콜릿과 도구를 함께 누릅니다. 파지 토크가 높고 런아웃 정확도가 좋지만 홀더 본체의 물리적 질량이 부족하여 무거운 측면 하중에 이상적이지 않으므로 무거운 황삭에는 적합하지 않습니다. 도구에 특정 크기의 생크가 있어야 하거나 콜릿이 깨질 수 있으므로 유연성도 부족합니다. 그리고 이 시스템은 독점적이기 때문에 가격, 재고 가용성 및 다양한 제공 옵션에 대해 하나의 제조업체에만 의존하게 됩니다.

유압 척은 수직 수직 작업(드릴링/리밍)에는 적합하지만 밀링에는 적합하지 않습니다. 그들은 압력을 받는 유체를 사용하여 궁극적으로 도구와 맞물리는 내부 주머니를 확장합니다. 절삭 깊이와 절삭 부하가 낮은 고속 가공에는 적합하지만 무거운 황삭이나 더 큰 반경 방향 힘이나 열이 발생하는 시나리오에는 적합하지 않습니다. 왜요? 척의 유체는 너무 유연하여 충분한 그리핑 토크 전달을 제공하지 않습니다. 또한 경우에 따라 고성능 밀링은 내부 오일을 증발시켜 고장을 일으키는 온도를 생성할 수 있습니다. 밀 척과 마찬가지로 내부 블래더가 너무 많이 마모되어 누출이 시작되지 않도록 때때로 유지 관리가 필요합니다.

이 기사에서 알 수 있듯이 최대 그립 토크에 대한 탐색은 필요성이 제대로 정의되지 않았기 때문에 실질적인 만족 없이 수십 년 동안 계속되었습니다. 잘못된 질문에 대한 답은 그립핑 토크였습니다.

이전에 Haimer-USA.com에 소개되었습니다.