사례 연구:성공을 위해 완벽한 시스템 접근 방식을 활용하는 Micro-Mechanics

생산성의 다음 단계에 도달하는 것은 개별 제품을 통합하는 것이 아니라 제조업체가 더 큰 효율성을 실현할 수 있도록 함께 작동하는 전체 시스템을 통합하는 것입니다. Micro-Mechanics에서는 생산성, 수익성 및 글로벌 경쟁 우위를 높이기 위해 바로 그 일을 했습니다.

Micro-Mechanics는 반도체 및 항공우주 산업의 공정 핵심 애플리케이션에 사용되는 고정밀 부품 및 도구를 설계, 제조 및 판매합니다. 그들의 CEO인 Chris Borch는 그가 "가공의 과학"이라고 부르는 것을 믿습니다. 그는 우리의 주장을 시험하기로 결정했습니다. 말 그대로.

우수성을 위한 사전 예방적이고 과학적 탐구

웹 사이트에 따르면 회사의 사명은 확장 가능하고 반복 가능하며 비용 효율적인 제조 프로세스를 기반으로 고객에게 "정시에, 모든 시간에 완벽한 부품 및 도구"를 제공하는 것입니다. 그 사명을 달성하기 위한 그들의 전략은 "제품 및 운영 개선을 끊임없이 추구"하는 것입니다. 그렇게 그들은 HAIMER와 인연을 맺게 되었습니다.

시작 방법

6년 전, 전체 가공 공정에 대한 내부 연구에 따르면 공구 설정 및 보정이 가공 외 시간의 대부분을 차지하는 것으로 나타났습니다. Micro-Mechanics는 완성하는 데 부품당 최대 70개의 도구가 필요한 많은 기능이 있는 매우 복잡한 부품을 만듭니다. 대부분 소규모 실행입니다. 도구 설정당 평균 최대 10분, 회사는 종종 도구 어셈블리를 로드하고 가공 준비를 하는 데 최대 8시간을 소비했습니다.

도구 편차를 없애고 가능한 한 많은 설정 프로세스를 오프라인으로 전환하면 기계 가동 시간이 크게 향상된다는 것은 당연했습니다.

최신 공구 고정 기술이 솔루션을 제공할 수 있는지 확인하기 위해 사실 조사 팀을 독일로 파견하여 다양한 공장을 방문하고 시장에 나와 있는 제품에 대한 포괄적인 연구를 준비했습니다. HAIMER는 그들의 솔루션 플랫폼이 완벽하게 함께 작동하여 Micro-Mechanics가 해결하고자 하는 바로 그 문제에 영향을 미치는 전체 제품 시스템으로 구성되었기 때문에 부분적으로 도움이 될 수 있는 잠재적 기술 회사들 사이에서 빠르게 정상에 올랐습니다.

HAIMER 전체 프로세스 테스트 라인

HAIMER가 특정 문제를 가진 고객을 도운 다음 점차적으로 하나 이상의 제품을 채택하는 많은 상황과 달리 Chris Borch는 특히 완전한 HAIMER 공작 기계 액세서리를 테스트하기 위해 회사의 캘리포니아 공장에 완전히 새로운 엔지니어링 라인을 구축하는 대담한 조치를 취했습니다. 솔루션.

“우리는 오래된 장비와 새 장비를 혼합하고 좋은 데이터를 수집하는 것이 어려울 것이라고 판단했습니다.”라고 그는 말했습니다. "우리는 각각 300개의 도구가 있는 3개의 새로운 CNC 기계로 새롭게 시작했으며 모두 HAIMER 툴홀딩을 포함하고 있습니다." 모든 도구 어셈블리는 엔지니어가 모델링하고 기술자가 기계로 가기 전에 HAIMER 프리세터 및 밸런서에서 인증합니다.

최상의 기준선을 위한 수축 맞춤

Micro-Mechanics는 이미 열박음 공구 고정을 주요 기술 솔루션으로 인식했습니다. 기계 가공에서 편차를 유발할 수 있는 움직이는 부품이나 착용 가능한 부품이 없기 때문에 반복 가능한 런아웃 정확도, 균형 정확도 및 그립 토크를 유지하는 능력으로 인해 완벽한 부품을 제공한다는 회사의 목표에 부합합니다.

반복성

일관된 품질이 중요했습니다. Borch는 "CMM(좌표 측정기)을 사용하여 라인에서 확인된 샘플이 나오는 것을 발견했습니다."라고 설명했습니다. "결과는 뛰어난 품질을 보여주었습니다." 부품은 Cpk 1.33(생산된 부품 백만 개당 약 63개의 불량품)으로 유지되는 것으로 나타났습니다. 이는 일괄 처리에서 회사가 허용 오차 범위 내에서 99.99%의 부품 비율을 유지하고 있음을 의미합니다.

다시 말해, 결함이 있는 경우 고객에게 전달되는 결함은 거의 없었습니다. Borch는 "이것이 바로 우리의 사명 선언문입니다."라고 말했습니다. 또한 스크랩 빈이 비어 있고 값비싼 재작업이 거의 필요 없다는 의미이기도 했습니다.

정확도

CAT에서 HSK 스핀들 인터페이스로의 이동은 Z 높이 정확도를 개선하는 데 도움이 된 중요한 변경 중 하나였습니다. 또 다른 변경 사항은 이전 도구 프리세터에서 HAIMER의 새로운 Microset 라인으로 전환한 것입니다. 전환 이전에는 주어진 부품에 대해 기껏해야 5~10미크론의 정확도가 있었는데, 이는 추가 수정과 개선 시간을 의미했습니다. HAIMER 프리세터는 +/- 2미크론의 정확도를 달성했습니다. 이 정밀도 수준을 통해 Micro-Mechanics는 추가 조정 없이 사전 설정에서 기계로 바로 이동할 수 있으며 부품의 정확도를 10미크론 이하로 유지합니다.

균형

HAIMER 툴홀더, 열박음 및 프리세터의 장점으로 Micro-Mechanics는 HAIMER 밸런싱 장비를 사용하여 100% 안심할 수 있었습니다. Borch는 "우리는 경험을 통해 기존 Weldon 홀더와 콜릿 척의 균형이 맞지 않는다는 것을 알고 있었습니다."라고 설명했습니다. "그리고 HAIMER 열박음은 완벽에 가깝지만 항상 사용할 수는 없으며 사용하더라도 어셈블리의 균형 상태가 어떤지 100% 알고 싶습니다." HAIMER로의 전환과 저울 검사 제도로 인해 회사는 결과적으로 공구 수명이 70-80% 증가하는 것을 확인했습니다.

설정 시간

도구 변경 오프라인의 영향은 축소, 사전 설정 및 균형 조정의 모범 사례를 모든 도구 변경에 도입함으로써 심오했습니다. 최대 8시간이 걸리던 전체 설정 프로세스가 이제 5분으로 단축되었습니다! "우리는 그 차이를 즉시 확인할 수 있었습니다."라고 Borch는 말했습니다. 그리고 성능의 반복성은 각 도구 어셈블리에 대해 일관됩니다.

100% HAIMER 전 세계

Micro-Mechanics는 아시아와 미국에 위치한 5개의 제조 시설에서 전세계 고객 기반을 제공합니다. HAIMER 엔지니어링 라인의 성공으로 Micro-Mechanics는 캘리포니아뿐만 아니라 전 세계에 있는 다른 4개 공장의 제조 라인에서 이를 복제했습니다. 전체 조직은 표준 운영 절차에 완전한 HAIMER 도구 시스템을 설치했습니다. 정말 추천합니다!

작동 방식

엔지니어는 오프셋 높이 및 균형 허용 오차와 같은 속성으로 완성된 각 도구 어셈블리를 모델링합니다. 그런 다음 도구실의 기술자가 HAIMER 열박음 홀더를 통해 도구를 제작하여 도구 변경 간의 편차를 제거합니다. 다음으로 이러한 속성은 HAIMER 사전 설정 및 균형 기계 기술에 의해 인증됩니다. "지오메트리는 컴퓨터 모델과 HAIMER 툴홀딩 모범 사례에서 완벽합니다. 화면에 표시되는 것과 기계로 나가는 도구 어셈블리에 이르기까지 편차가 거의 없습니다."

“우리는 라인에서 지루한 일회성 조정을 제거했습니다. 우리는 일반적으로 도구가 마모될 때까지 더 이상 조정을 하지 않습니다. 홀더 자체의 RFID 칩을 통해 추적하는 미리 정해진 수명에 도달했을 때만 교체됩니다.”

인더스트리 4.0 – 스마트하게 실행

열박음 및 RFID 칩 설치에서 사전 설정 및 균형 조정에 이르기까지 HAIMER는 인더스트리 4.0 영역으로 이동하는 제조업체를 지원하는 솔루션과 전문 지식을 제공합니다. “한 주에 168시간이 있는데 우리의 목표는 그 시간을 모두 활용하는 것이었습니다. HAIMER 제품에 대한 우리의 약속에서 그것이 우리가 그것을 달성하고 우리에게 경쟁력을 제공하는 데 도움이 된다고 믿는 것이 분명합니다.”라고 Borch는 결론지었습니다.

이전에 Haimer의 블로그에 소개됨 .