HIROTEC AMERICA 사례 연구: 무인 제조와 모바일 매니퓰레이션으로 생산성 혁신

이미 린(Lean) 생산을 실현한 환경에서 어떻게 처리량과 생산성을 더 높일 수 있을까요? 30년간 카이젠(지속적 개선)과 카이카쿠(혁신적 변화)라는 K2 철학에 집중해온 HIROTEC AMERICA가 던진 질문이었습니다. 내부 공정을 심층 분석하여 비효율을 초래하는 특정 작업을 파악한 이들은, 고정관념을 깨고 자율주행 차량과 매니퓰레이터 등 첨단 기술을 도입하여 생산성과 효율성을 획기적으로 개선하고 무인 제조(lights-out manufacturing) 목표에 다가섰습니다.

자동화: 무인 제조로 가는 로드맵

HIROTEC AMERICA는 GM, 스텔란티스(구 피아트 크라이슬러), 포드, 토요타, BMW 등 글로벌 OEM에 용접 조립 장비를 공급합니다. 약 30년간 전 세계 16억 달러 매출 중 2억 달러 이상을 차지하는 HIROTEC 그룹의 핵심 축으로, 시장 변화에 적응하며 경쟁력을 유지해왔습니다. 2025년까지 무인 제조 기업으로 도약하는 것이 목표입니다. 즉, 공장 내 거의 모든 공정을 자동화하고, 복잡한 문제 해결이나 기계가 대체할 수 없는 세밀한 주의가 필요한 고부가가치 업무에 인력을 배치하겠다는 것입니다.

HIROTEC AMERICA 전체 사례 연구 읽기

"HIROTEC은 항상 업계를 주도할 차세대 기술을 찾습니다."라고 HIROTEC AMERICA의 사업 개발 부사장 게리 크루스는 말합니다. "이중 암 매니퓰레이터를 완전한 모바일 매니퓰레이션 솔루션으로 만들 플랫폼을 찾던 중, 야스카와 모토맨 매니퓰레이터가 통합된 OTTO 1500을 통해 사람의 노동을 재현할 기술을 확보했습니다. OTTO 덕분에 예비 부품 무인화를 위한 미래 시스템을 테스트하고 준비할 수 있게 되었습니다."라고 크루스는 덧붙였습니다.

플랜트 자동화의 시작: 모바일 매니퓰레이션

HIROTEC 그룹의 예비 부품 생산에서 최초로 자동화된 공정은 흑색 산화 처리(black oxide process)였습니다. 이는 부품을 버킷에서 버킷으로 순서대로 이동·담그며 각 단계 사이에 정해진 시간 지연을 두어 부품을 산화시켜 내식성 표면을 만드는 공정입니다. 이전에는 현장에 있는 아무 작업자가 수작업으로 수행했으며 전담 오퍼레이터가 없었습니다. 그 결과 오류가 빈번했고 재작업이 필요해 생산성과 처리량에 큰 타격을 주었습니다.

기술 활용으로 경쟁력을 확보하고 무인 제조 목표를 달성하기 위해, HIROTEC AMERICA는 야스카와 모토맨 이중 암 매니퓰레이터를 OTTO 1500 자율주행 차량과 통합했습니다. 이 솔루션은 정밀하고 정확한 모바일 매니퓰레이션으로 부품을 집어 흑색 산화 욕조에 담가 내식 처리를 수행합니다.

"OTTO 솔루션은 매번 정확히 같은 작업을 같은 방식으로 수행합니다. 수작업 공정보다 훨씬 일관된 부품을 얻고 있으며, 재작업이 사라져 예비 부품 생산성이 향상되었습니다."라고 HIROTEC AMERICA의 R&D 프로젝트 엔지니어 피터 모렐라토스는 말합니다. "이제 오퍼레이터들은 흑색 산화 담그기 같은 부수적인 작업에 신경 쓰지 않고 현장의 핵심 업무에 집중할 수 있습니다."

자동화 액션 플랜: 다음 단계

흑색 산화 담그기 공정 자동화는 HIROTEC AMERICA의 무인 제조 비전의 첫걸음일 뿐입니다. "자사 현장에서 모바일 매니퓰레이션을 성공적으로 구현했으며, OTTO 차량이 전 세계 HIROTEC 사업장에서 활용될 것으로 봅니다. 예비 부품 생산 무인화, 즉 오퍼레이터 제로(zero operators) 목표를 향해 이제 막 시작했을 뿐입니다."라고 모렐라토스는 설명했습니다.