통신이 기계 모니터링 사기를 제거합니다.

최초로 Modern Machine Shop에 게시되었습니다.

펜과 종이로 작업 효율성을 추적하는 방법으로 인해 AccuRounds의 엔지니어와 관리자가 궁지에 몰렸을 때 작업장은 MachineMetrics로 전환했습니다. 그러나 기계 모니터링은 사기와 함께 도전을 가져왔습니다.

펜과 종이로 작업 현장의 효율성을 추적하려고 시도한 후 AccuRounds는 MachineMetrics의 도움으로 기계 모니터링 시스템을 구현하기로 결정했습니다. 이 데이터 기반 방식은 실시간 모니터링의 이점을 빠르게 입증했습니다. 그것은 또한 작업장 직원들 사이에 표면적인 긴장을 불러일으켰습니다. AccuRounds의 이야기는 이러한 기술을 효과적으로 구현하는 방법에 대한 사례 연구 역할을 할 수 있습니다.

매사추세츠주 에이번에 본사를 둔 AccuRounds는 의료 및 항공우주 산업을 포함한 산업에 가공 부품을 제공하는 2세대 가족 소유의 고급 제조업체입니다. AccuRounds의 사장 겸 CEO인 Mike Tamasi는 직원들에게 매장의 성공을 꼽았습니다.

2017년, AccuRounds는 MachineMetrics와 대화를 시작했고 2018년 초에 10대의 CNC 기계에 기계 모니터링 시스템을 설치했습니다. 1년 이내에 공장은 또 다른 13대의 기계를 연결하고 프로세스를 개선하고 엔지니어와 기계공 간의 협업을 개선했습니다. AccuRounds는 프론트 오피스에서 작업 현장에 이르기까지 강력한 문화를 구축한 이력이 있었기 때문에 경영진은 설치 후 처음 몇 달 동안 발생한 기계공의 불편을 관리하기 위해 신중하게 노력했습니다.

수동 추적에서 벗어나기

AccuRounds의 목표는 작업장의 가공 프로세스의 효율성을 측정하는 것이었습니다. 제조 엔지니어인 Jim Fruzzetti는 다음과 같이 말합니다. "가장 효율적이지는 않았습니다."

"잘못된 경우가 있었습니다. 그것을 알아내는 데 시간이 걸렸습니다."

프로세스 엔지니어 Paul Cabral은 MachineMetrics 이전의 상황을 기억합니다. 그들의 정보는 시간이 지나면서 사라져 가고 있었습니다. 바닥에 나가면 '잘 되고 있습니다'라고 말할 것입니다. 그러나 때때로 일이 잘 풀리지 않는다고 Cabral 씨는 말합니다. 그것을 알아내는 데 걸린 시간은 책임이었습니다. “작업이 3일 동안 실행되도록 예정되어 있었다면 우리는 그 3일째에 작업이 완료될 것으로 예상했습니다. 그렇지 않은 경우 그 운영자와 상호 작용할 수 있습니다. 우리는 그것을 추적하는 것이 얼마나 중요한지 깨닫기 시작했습니다.”

AccuRounds의 프로세스 엔지니어인 Paul Cabral과 Jake Perry가 MachineMetrics의 실시간 기계 모니터링 대시보드를 검토합니다.

Mr. Tamasi는 몇 가지 다른 기계 모니터링 시스템을 살펴본 후 MachineMetrics가 "우리에게 옳았다"고 말했습니다. 그것 역시 매사추세츠에 기반을 둔 회사라는 사실은 좋은 보너스였습니다. 또 하나는 플랫폼의 개방형 아키텍처였습니다. “아이디어를 생각해내고 MachineMetrics가 이를 구현하면 모두가 이깁니다.”라고 그는 말합니다. “마찬가지로, 다른 고객이 뭔가를 생각해낸다면 MachineMetrics는 그것을 모든 사람에게 공개하여 우리가 그것을 활용할 수 있도록 합니다. 그것은 '비밀을 지키겠다'는 철학이 아닙니다. 공유하는 환경입니다." 이러한 공유 문화는 Mr. Tamasi가 AccuRounds에서도 소프트웨어를 구현함으로써 달성하고자 하는 바였습니다.

사람 모니터링이 아닌 프로세스 모니터링

Tamasi 씨와 매장 관리는 근본적으로 다른 프로세스 기술에 대해 약간의 저항을 예상했고 설치 전에 약간의 이야기를 나눴습니다.

“사람들이 '오, 내 앞에 태블릿이 있습니다. 와, 색 좀 보세요. 그게 다 무슨 뜻이죠?'라고 그는 설명합니다. "우리는 더 나은 성능을 제공한다고 생각한 10개의 기계로 시작했습니다. 모니터링을 구현하기가 더 쉽고 저항이 덜한 기계입니다."

Cabral 씨는 기계 운영자 Thu와 함께 MachineMetrics의 Operator View를 사용하여 실행 속도에 대해 논의합니다.

경영진은 고성능 기계를 선택하는 것 외에도 기술을 빨리 이해하고 환영할 것이라고 생각하는 개별 작업장 직원을 선택했습니다.

"기계 모니터링의 초점은 개인이 아니라 프로세스에 있습니다."

Tamasi 씨는 그러한 변화가 가져올 수 있는 잠재적인 사기 장애에 대해 순진하지 않았습니다. "구현을 통한 도전 중 하나는 '내가 하는 일을 왜 보고 있는 거지?'라는 인간적인 요소 전체를 넘어서는 것이었습니다."라고 그는 말합니다. 예를 들어 개인이 두 대의 기계를 운영하는 경우 두 기계를 모두 "친환경"으로 유지하는 것이 어려울 수 있습니다. 일부 작업자는 실제로는 0 대 50%로 무언가를 생산하고 있는 한 기계가 "빨간색"으로 변하는 것에 대해 불이익을 받는 것을 두려워했습니다. “그래서 그들은 두 번째 기계에서 아무것도 아닌 150%의 생산을 얻고 있습니다. 괜찮습니다.”라고 Tamasi 씨는 말합니다.

Tamasi의 관점에서 기계 모니터링의 초점은 공정입니다. , 개인 아님 . 그는 이 기술을 사용하여 개별 작업자를 징계하기보다 프로세스가 어디에서 중단되고 있는지 확인하는 데 사용합니다.“우리는 개인 측에서 어떠한 유형의 징계 조치도 취하지 않았습니다. 프로세스가 어디에서 무너지고 있는지 파악하는 것이 정말 중요합니다.” 예를 들어, 그는 모니터링이 훈련 부족으로 인해 작업자가 실패하게 되었음을 드러낼 수 있다고 말합니다. 적절한 훈련. 그 개인에게 적절한 교육을 제공하는 것은 회사의 몫입니다. 이러한 인스턴스가 더 많이 발생할수록 더 많은 문제가 올바른 방식으로 처리되었고 우리 팀은 MachineMetrics를 더 편안하게 사용할 수 있게 되었습니다.”

기계공의 관점

기계공의 입장에서는 어떤 느낌이었나요?

"우리는 예전 회사에 그것을 가지고 있었지만 감독자만 볼 수 있었기 때문에 기계가 꺼져 있을 때 알 수 있었습니다."라고 한 사람이 말합니다. "저희도 볼 수 있어서 좋네요. 그래서 우리가 뒤처져 있는지 알 수 있습니다."

다른 교환원은 "나를 측정하는 것이 아니라 프로세스를 측정하는 것입니다."라고 말합니다. “빨간색이면 보너스를 받을 확률이 적지만 당황하지 않습니다. 때로는 불일치, 잘못된 예상 시간 또는 더 오래 걸리는 도구입니다. 도구를 실험하고 있는지 여부에 따라 달라질 수 있습니다. 우리는 항상 프로세스를 개선하기 위해 노력하고 있습니다.”

세 번째 기계공은 “저는 평소에 화면을 보는 것을 좋아하지 않습니다. 그러면 스스로 세세하게 관리하기 때문입니다.”라고 말합니다. 그래도 그는 "이 셀에 왔을 때 도구 교환이 9분이었는데 7분 30초로 줄였습니다."라고 덧붙였습니다. 연습생들에게 가장 먼저 하는 말은 "화면 보지마"다. "그들은 비율을 만들고 싶어 할 수도 있지만, 부품의 절반이 불량입니다. 한 달 후에는 항상 주황색이 되어야 합니다.”

기계 모니터링의 이점

매장 효율성에 대한 이점은 부인할 수 없습니다. 전체 장비 효율성(OEE)이 20% 증가하고 도구 비용이 15% 감소하며 회전율이 52% 감소합니다. 60일 후 회사는 투자에 대한 완전한 수익을 달성했다고 말합니다.

Cabral 씨는 MachineMetrics 데이터가 교육 노력이 집중되어야 하는 곳을 보기 위한 Pareto 차트에 해당한다고 말합니다. 예를 들어, 가동 중지 시간이 공구 교체로 인해 발생하고 해당 공구 교체에 작업자가 30분이 소요되는 경우 해당 기술자를 재교육하면 5분 정도 다운타임을 줄일 수 있습니다.

이 컴퓨터의 녹색 화면은 작동 중인 MachineMetrics의 운영자 보기를 나타냅니다.

또 다른 프로세스 엔지니어인 Jake Perry에게 시스템은 문제가 있는 작업과 프로세스를 보다 빠르고 효율적으로 식별하는 데 도움이 되었습니다. 기계 모니터링 이전에는 작업에서 무엇이 잘못되었는지 파악하는 것은 작업이 완료된 후 기계공의 날로 가는 것을 의미했습니다. 그 이후로 여러 작업을 설정한 작업자는 종종 세부 사항을 기억하지 못합니다. MachineMetrics를 사용하면 기계 기술자는 무슨 일이 일어났는지 또는 어떤 반복적인 문제가 있을 수 있는지 설명하는 메모를 가동 중지 시간 범주에 넣을 수 있습니다.

"소통, 소통, 소통"

교대 일정에서 비롯된 초기 문제 해결 문제에 대한 AccuRounds의 관리는 더 많은 양의 데이터 가시성이 왜 더 많은 커뮤니케이션이 필요한지 보여주는 예입니다.

1교대가 오후 3시 30분에 끝났을 때 2교대 직원 중 일부는 오후 4시에 시작했다. 이는 요금이 오후 3시 30분부터 측정되기 때문에 빨간색 화면에 도착했음을 의미합니다. 시작 시간. 결국 교대조가 끝날 무렵에는 주황색으로 바뀌고 녹색으로 바뀔 수도 있지만 이 2교대 기계공들은 내내 따라잡기 작업을 하고 있었습니다. 한편, 오후 3시 30분 이후에 머물 수 있는 일부 1교대 교환원. MachineMetrics가 프로그램에서 그들을 추방하여 마지막 30분 동안 시계를 종료한 다음 다시 들어가도록 했다고 불평했습니다. MachineMetrics는 일반적으로 기계 가동 시간을 추적하는 데 사용되기 때문에 이제 작업장은 단순성을 위해 MachineMetrics 내에서 24시간 가상 "교대"로 효율성을 측정합니다.

기계 모니터링 구현의 물결을 헤쳐온 Tamasi가 이 데이터 기반 기술의 채택을 고려하는 상점에 대한 조언은 모두 커뮤니케이션에 관한 것입니다. 그는 “작게 시작하라”고 말한다. "가게 전체를 하려고 하지 마세요." 이 작업을 수행한 후 그는 작업 현장 작업자와 함께 승리를 축하할 것을 권장합니다. “개선의 기회를 축하하십시오. 소통하고 소통하고 소통하세요.”