MachineMetrics, AccuRounds의 사기와 효율 동시 향상

원문: Modern Machine Shop 게재

펜과 종이로 작업 효율을 추적하던 AccuRounds의 엔지니어와 관리자들이 깜깜이 상태에 놓이자, 이 숍은 MachineMetrics로 전환했습니다. 하지만 기계 모니터링은 이점과 함께 숍 플로어 직원들의 사기 저하라는 과제도 가져왔습니다.

펜과 종이로 숍 플로어 효율을 추적하려다 실패한 후, AccuRounds는 MachineMetrics의 도움으로 기계 모니터링 시스템을 도입했습니다. 이 데이터 중심 관행은 실시간 모니터링의 이점을 빠르게 입증했습니다. 하지만 설치 후 첫 몇 달 동안 숍 플로어 직원들 사이에서 긴장감이 표출되기도 했습니다. AccuRounds의 이야기는 이런 기술을 효과적으로 도입하는 방법에 대한 케이스 스터디가 될 수 있습니다.

매사추세츠주 에이번(Avon)에 본사를 둔 AccuRounds는 2대째 가업으로 이어지는 가족 소유의 첨단 제조업체로, 의료와 항공우주 산업 등에 가공 부품을 공급합니다. 마이크 타마시(Mike Tamasi) AccuRounds 사장 겸 CEO는 숍의 성공 비결을 사람 덕분이라고 말합니다.

2017년 AccuRounds는 MachineMetrics와 협의를 시작했고, 2018년 초 10대의 CNC 기계에 기계 모니터링 시스템을 설치했습니다. 1년 내에 13대를 추가 연결했고, 공정 개선과 엔지니어-머시니스트 간 협업 향상을 이뤘습니다. AccuRounds가 프런트 오피스부터 숍 플로어까지 강한 문화를 쌓아온 이력이 있었기에, 경영진은 설치 후 처음 몇 달간 머시니스트들 사이에서 생긴 불편함을 의도적으로 관리했습니다.

수동 추적에서 벗어나기

AccuRounds의 목표는 숍의 가공 공정 효율을 측정하는 것이었습니다. "한때 우리는 그걸 손으로, 종이에, 매시간 기록했죠. 제 발이 그 고생을 증언합니다."라고 제조 엔지니어 짐 프루제티(Jim Fruzzetti)는 말합니다. "전혀 효율적이지 않았어요."

"가끔 일이 안 돌아갈 때가 있었죠. 그걸 알아채는 데 걸리는 시간이 리스크였습니다."

공정 엔지니어 폴 카브랄(Paul Cabral)은 MachineMetrics 도입 전을 회상합니다: "머시니스트들이 비율과 시간당 파트 수로 얼마나 달성했는지 기록했어요. 그런데 그 정보가 시간에 묻혀버렸죠. 현장에 나가면 '잘 돌아가요'라고 하니까 그냥 믿었어요." 하지만 카브랄 씨는 때론 일이 잘 안 돌아간다고 말합니다. 그걸 알아채는 데 걸리는 시간이 리스크였습니다. "작업이 3일 잡혀 있으면 3일째 되는 날 끝났으려니 했죠. 안 끝나면 그때 가서야 그 가동자와 상호작용했을 겁니다. 추적이 얼마나 중요한지 깨닫기 시작했어요."

폴 카브랄과 제이크 페리, AccuRounds의 두 공정 엔지니어가 MachineMetrics 실시간 기계 모니터링 대시보드를 검토하고 있다.

몇 가지 기계 모니터링 시스템을 검토한 후, 타마시 씨는 MachineMetrics가 "우리에게 딱 맞았다"고 말합니다. 매사추세츠 기반 회사라는 점도 좋은 보너스였습니다. 또 다른 장점은 플랫폼의 개방형 아키텍처입니다. "우리가 아이디어를 내면 MachineMetrics가 구현하고, 그럼 모두 윈윈입니다." 그가 말합니다. "마찬가지로 다른 고객이 뭔가를 내면 MachineMetrics는 모두에게 공개해 우리도 이점을 누립니다. '비밀 지키기' 철학이 아니에요. 공유하는 환경이죠." 그 공유 문화가 타마시 씨가 소프트웨어 도입으로 AccuRounds에서도 이루고자 했던 것이었습니다.

사람 감시가 아닌 공정 감시

타마시 씨와 숍 경영진은 이렇게 급격히 다른 공정 기술에 약간의 저항이 있을 거라 예상하고, 설치 전에 충분히 이야기를 나눴습니다.

"사람들이 이게 뭔지 진짜 이해한 건 '어, 내 앞에 태블릿이 있네. 와, 색깔이 뭐지, 이거 다 무슨 뜻이야?' 할 때였을 겁니다." 그가 설명합니다. "우린 더 나은 수행 기계 10대만 시작했어요. 모니터링 도입이 더 쉽고 저항이 덜 할 기계들이었죠."

카브랄 씨가 MachineMetrics 오퍼레이터 뷰로 Thu라는 기계 가동자와 런 레이트를 논의하고 있다.

더 나은 수행 기계를 고르는 것 외에도, 경영진은 기술을 빠르게 이해하고 환영할 것 같은 개별 숍 플로어 직원들을 선정했습니다.

"기계 모니터링의 초점은 공정에 맞춰져 있습니다, 개인이 아닙니다."

타마시 씨는 그런 변화가 가져올 잠재적 사기 저하 과제를 순진하게 생각하지 않았습니다. "구현 과정에서 겪은 과제 중 하나는 '왜 내 일을 감시하냐?'는 인간적 요소를 넘어서는 거였습니다." 그가 말합니다. 예를 들어 한 사람이 두 대 기계를 돌리면 둘 다 '그린' 상태로 유지하기 어렵습니다. 일부 가동자는 한 기계가 '레드'가 되면 페널티를 받을까 봐 두려워했습니다. 실제로는 0%인 것보다 50%로 무언가를 생산 중인 건데 말이죠. "그래서 두 번째 기계에서 150% 생산이 나오는 셈이고, 그건 괜찮습니다." 타마시 씨의 말입니다.

타마시 씨 관점에서 기계 모니터링의 초점은 개인이 아닌 공정에 있습니다. 개별 근로자를 징계하는 데 기술을 쓰는 대신, 공정이 어디서 무너지는지 보는 데 씁니다. "개인의 잘못으로 어떤 징계 조치도 취한 적 없습니다. 정말 공정이 어디서 무너지는지 파악하는 문제죠." 예를 들어 모니터링으로 훈련 부족이 근로자를 실패로 내몬 경우를 발견할 수 있습니다: "그 사람이 해선 안 될 기계에 있을 수 있고, 제대로 훈련받지 못해 레드인 거죠. 그건 우리 책임, 회사 책임입니다. 그런 사례가 쌓일수록 올바르게 대처했고, 우리 팀은 MachineMetrics 활용에 점점 더 편안해졌습니다."

머시니스트의 시각

머시니스트 입장에선 어땠을까요?

"이전 직장에도 있었는데 관리자만 볼 수 있었죠. 기계가 멈췄는지 알 수 있었어요." 한 명이 말합니다. "우리도 볼 수 있어서 좋은데, 우리가 뒤처져 있는지 알 수 있으니까요."

"나를 측정하는 게 아니라 공정을 측정하는 거잖아요." 다른 가동자가 말합니다. "레드면 보너스 기회가 줄어들지만 당황하진 않아요. 가끔 매치 미스(mismatch)거나 예상 시간이 틀렸거나, 공구가 더 오래 걸릴 수도 있죠. 툴링을 실험 중일 수도 있고요. 우린 항상 공정을 개선하려 노력합니다."

세 번째 머시니스트는 "보통 화면 안 봐요. 보면 제 스스로 마이크로매니징하게 되니까요." 그래도 덧붙입니다. "개선되는 걸 보는 건 좋죠. 이 셀로 왔을 때 내 툴 체인지가 9분이었는데 7분 30초로 줄였어요." 신입에게 가장 먼저 하는 말이 "화면 보지 마"라네요. "비율 맞추고 싶을 수 있죠. 그럼 파트 절반이 불량 나와요. 한 달 지나면 항상 오렌지(양호)여야 합니다."

기계 모니터링의 이점

숍 효율에 대한 이점은 부인할 수 없습니다: 전체 설비 효율(OEE) 20% 증가, 툴링 비용 15% 절감, 이직률 52% 감소. 60일 만에 회사는 투자 전액 회수(ROI)를 달성했다고 합니다.

카브랄 씨는 MachineMetrics 데이터가 파레토 차트 역할을 해 훈련 노력을 어디에 집중해야 할지 보여준다고 말합니다. 예를 들어 다운타임 원인이 툴 체인지이고 한 가동자가 30분 걸린다면, 재교육으로 5분을 단축할 수 있습니다.

이 기계들의 그린 스크린은 MachineMetrics 오퍼레이터 뷰가 작동 중임을 보여준다.

또 다른 공정 엔지니어 제이크 페리(Jake Perry)에게 이 시스템은 문제 작업과 공정을 더 빠르고 효율적으로 식별하는 데 도움이 되었습니다. 기계 모니터링 전에는 작업이 끝난 며칠 뒤 머시니스트에게 가서 뭐가 잘못됐는지 파악해야 했습니다. 그 사이 가동자는 여러 작업을 셋업해 세부 사항을 기억 못 했죠. MachineMetrics로는 가동자가 다운타임 카테고리 안에 메모를 남겨 무슨 일이 있었는지, 반복 이슈가 뭔지 설명할 수 있습니다.

"소통, 소통, 소통"

AccuRounds의 교대 스케줄링에서 비롯한 초기 문제 관리는 더 많은 데이터 가시성이 더 적은 소통이 아닌 더 많은 소통을 필요로 함을 보여주는 사례입니다.

숍의 1교대가 오후 3시 30분에 끝나고, 일부 2교대 직원은 4시에 시작했습니다. 이들은 레드 스크린으로 출근했습니다. 비율이 오후 3시 30분 시작 기준으로 측정됐기 때문이죠. 결국 오렌지, 어쩌면 근무 끝날 때 그린이 될 수도 있지만, 이 2교대 머시니스트들은 내내 따라잡기 급급했습니다. 한편 3시 30분 넘어 잔류 가능한 1교대 가동자들은 MachineMetrics가 프로그램을 강제 종료해 마지막 30분을 위해 퇴근 찍고 다시 입퇴근해야 한다고 불평했습니다. MachineMetrics가 전반적 기계 가동시간 추적에 쓰이므로, 숍은 이제 MachineMetrics 내에서 24시간 가상 '교대'로 효율을 측정해 단순화했습니다.

기계 모니터링 도입의 파도를 헤쳐온 타마시 씨의, 이 데이터 중심 기술을 검토 중인 숍에 대한 조언은 모두 소통에 관한 것입니다. "작게 시작하세요." 그가 말합니다. "전체 숍을 한번에 하려 들지 마세요." 이렇게 하고 나선 숍 플로어 근로자들과 승리를 축하하라고 권합니다. "개선 기회를 축하하세요. 소통하고, 소통하고, 또 소통하세요."