투샷 사출 성형에 대해 알아야 할 주요 사항

투샷 사출 성형은 매우 효율적인 방식으로 다양한 재료로 복잡한 기능 부품을 신속하게 생산할 수 있는 이중 단계 제조 공정입니다.

투샷 사출 성형 공정의 첫 번째 단계는 기존 사출 성형과 충분히 유사합니다. 가열된 수지를 적절하게 예열된 금형에 주입합니다. 그러나 2회 사출 성형 공정에는 후속 단계가 추가로 포함됩니다. 즉, 새로 성형된 부품이 신속하게 두 번째 금형으로 옮겨져 두 번째 사출이 사출되는 기판이 됩니다.

부품이 냉각됨에 따라 두 개의 서로 다른 열가소성 수지 사이에 화학적 결합이 형성됩니다(두 번째 샷 동안 기판은 여전히 ​​따뜻할 것이며, 이는 실제로 이러한 결합의 강도를 증가시킬 수 있음). 부품이 냉각되면 배출될 수 있습니다.

금형 사이의 이동은 일반적으로 회전식 압반, 로봇 팔, 슬라이드 또는 기타 형태의 특수 장비에 의해 수행되며, 이로 인해 상당히 가파른 시작 비용으로 2샷 성형 프로세스가 수행됩니다. 그러나 일단 설정되면 프로세스가 대부분 자동화되어 대량 부품 생산에 특히 비용 효율적인 2회 성형이 가능합니다.

간단한 재충전이 필요하거나 사출 성형의 세계가 처음이더라도 다음은 투샷 사출 성형의 기본 사항입니다.

투샷 사출 성형의 다양한 적용

투샷 플라스틱 사출 성형은 소비재 및 자동차 부품에서 의료 부품 및 전자 제품에 이르는 다양한 산업 분야의 제품을 만드는 데 사용됩니다. 이러한 제품 중 다수는 일종의 음향 또는 진동 감쇠가 필요하고 다색 또는 복합 재료 장치, 부드러운 그립이 있는 단단한 부품, 유연한 힌지 또는 움직일 수 있는 부분이 특징입니다. 투샷 성형은 인서트 성형과 함께 사용하여 금속 인서트에 여러 플라스틱 층을 추가할 수도 있습니다.

투샷 몰딩은 종종 전동 공구에서 전화 케이스에 이르기까지 제품을 더 쉽고 안전하고 편안하게 잡을 수 있도록 미끄럼 방지 표면과 인체 공학적 그립을 만드는 데 사용됩니다. 두 번째 샷의 오버몰딩된 재료는 일반적으로 기판보다 더 큰 엘라스토머 특성을 가지므로 밀봉 및 완충 장치를 제품에 직접 몰딩하는 데에도 유용합니다.

투샷 사출 성형의 이점

투샷 사출 성형의 초기 선불 비용을 두려워하지 마십시오. 이 비용은 일반적으로 부품 통합, 생산 효율성 및 개선된 부품 품질과 같은 여러 핵심 영역의 비용 절감으로 상쇄됩니다. 2회 사출 성형의 전체 비용을 고려할 때 툴링 비용에 대해 분할 상환되는 많은 부품도 무시할 수 있습니다.

투샷 플라스틱 사출 성형은 주어진 제품 어셈블리 내의 부품 수를 최소로 유지하는 데 도움이 됩니다. 몰드 및 부품 설계를 최적화하여 구성 요소 총계를 줄이면 통합된 각 부품에 대한 개발, 프로토타이핑 및 테스트 비용을 수만 달러 절약할 수 있습니다.

투샷 사출 성형을 사용하면 단일 도구를 사용하여 여러 구성요소를 제작할 수 있습니다. 예를 들어 회전식 압반을 사용하는 기계는 두 번째 금형으로 이송될 때 기판을 180도 회전합니다. 그러면 두 번째 금형이 채워지는 동안 첫 번째 금형에서 추가 기판을 생성할 수 있습니다. 이 프로세스는 고도로 자동화되어 있기 때문에 운영 비용과 노동력이 낮게 유지됩니다. 뿐만 아니라; 투샷 몰딩은 또한 조립, 용접 또는 추가적인 포스트 프로덕션 처리의 필요성을 줄이는 데 도움이 됩니다(완전히 제거하지는 않더라도).

또한 투샷 몰딩을 사용하면 보다 기하학적으로 복잡한 부품(조립 및 기타 수단을 통해 생성할 수 없음)을 설계할 수 있는 기능을 포함하여 설계 유연성을 높이는 동시에 공정에서 불량률을 줄일 수 있습니다. 마지막으로 투샷 사출 성형 부품은 동일한 도구로 생성되기 때문에 부품 정확도나 생산 반복성을 희생하지 않고도 공차가 약간 더 느슨해질 수 있습니다.

투샷 사출 성형을 위한 중요한 재료 고려사항

적절히 활용하면 2회 사출 성형과 오버몰딩 모두 부품이 냉각될 때 재료 사이에 형성되는 화학 결합을 활용합니다. 그러나 이러한 결합이 형성되기 위해서는 두 재료가 호환되어야 합니다. 투샷 성형 재료 호환성은 두 재료가 접촉했을 때 얼마나 안정적인지를 나타냅니다. 접촉이 화학 반응을 일으키는 경우, 아무리 온화하더라도 두 재료를 함께 사용할 수 없습니다.

고려해야 할 또 다른 요소는 두 샷의 순서입니다. 일반적으로 두 재료 중 더 단단한 것을 먼저 주입하여 두 번째 재료용 기판을 형성해야 합니다. 즉, 용융 온도가 높은 재료를 먼저 주입하지 않으면 2차 샷으로 인해 전체 부품이 변형될 위험이 있습니다. 구성 요소에 불투명 재료와 투명 재료가 모두 포함된 경우 이러한 이유로 투명 재료도 먼저 주입해야 합니다. 또한, 고르지 않은 수축은 생산 및 냉각 중에 플래시 또는 뒤틀림을 유발할 수 있으므로 각 재료의 수축률도 고려해야 합니다.

투샷 사출 성형을 위한 기타 설계 고려 사항

구배 각도는 사출 성형에서 중요하며 특히 2회 사출 성형에서 중요합니다. 기판이 달라붙지 않고 첫 번째 금형에서 두 번째 금형으로 빠르게 이동할 수 있어야 하기 때문입니다.

또한 회전과 관련된 경우 생산 기계의 설계도 고려해야 합니다. 두 번째 게이트는 제품 품질을 보장하기 위해 배출 시스템 옆에 위치해야 합니다. 마지막으로, 첫 번째 샷에서 필요한 것보다 약간 더 많은 재료를 주입하고 두 번째 샷에서 (영리하게 설계된 캐비티를 사용하여) 기판을 더 세게 누르면 밀봉 효과가 생성될 수 있다는 점에 주목할 가치가 있습니다.

오늘 투샷 사출 성형의 장점 알아보기

투샷 사출 성형은 유용하지만 마스터하기 어려운 프로세스입니다. 투샷 성형 공정은 특정 디자인, 재료 및 공정 변수를 고려하는 한 복잡한 고품질 최종 사용 부품 및 소비재를 만드는 데 사용할 수 있습니다. 그러나 가장 작은 차질과 오류도 비용이 많이 들고 생산 기한을 연장할 수 있습니다.

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