연속 주조기 및 그 장비

연속 주조기 및 장비

CC(Continuous Casting)는 액체강을 CC 기계를 통해 이동하면서 연속적으로 응고시켜 무한 솔리드 스트랜드를 생산하는 방법입니다. 철강 제조와 열간 압연을 연결하는 현대 철강 공장의 주요 공정 경로입니다. CC 기계의 일반적인 단면 및 평면도는 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1 CC 기계의 일반적인 단면 및 평면도

연속 주조기의 종류

CC 기계는 높은 주조 속도를 사용하면서 설치 높이를 제한하기 위해 엄격한 수직 유형의 기계에서 곡선 기계로 발전했습니다. 최근에는 보다 정교한 기계 설계의 CC 기계가 건설되고 있습니다. 이 기계는 더 높은 주조 속도와 더 높은 출력을 달성하기 위해 몇 가지 기술을 적용하며 액체 코어에 점진적인 직선화 또는 점진적 굽힘을 사용합니다. 현재 운용되고 있는 CC 기계의 주요 유형은 다음과 같습니다.

• 직선 몰드와 수직 위치의 절단부가 있는 간단한 수직 CC 기계
• 단일 포인트 벤딩 및 스트레이트닝과 함께 직선형 몰드가 있는 수직 CC 기계
• 점진적인 굽힘 및 교정과 함께 직선형 몰드가 있는 수직 CC 기계
• 만곡된 주형과 곧게 펴는 활형 기계
• 곡선 몰드 및 점진적 교정 기능이 있는 활형 기계

모든 경우에 굽힘과 펴는 작업은 일반적으로 하나 또는 여러 단계로 수행됩니다. 다단계 굽힘 및 교정은 기계적 응력을 줄이고 가닥 균열 위험을 줄입니다. 액체강의 CC를 위해 만들어진 최초의 CC 기계는 단순한 수직 CC 기계였습니다. 그런 다음 나중에 개발로 인해 다양한 굽힘 및 스트레이트닝 방법이 있는 많은 종류의 CC 기계가 개발되었습니다. 이러한 개발의 주요 목표는 공간 필요가 적고 투자 비용이 낮으며 생산 및 유지 관리의 유연성이 높은 더 작고 단순한 CC 기계를 구성하는 것이었습니다. 수직 CC 기계의 주요 문제 중 하나는 금형과 절단 지점 사이의 거리가 제한된다는 것입니다. 이 때문에 주조 속도가 느리고 속도가 느리다는 것은 생산 속도가 낮다는 것을 의미합니다. 수직 CC 기계의 장점은 스트랜드가 구부러지거나 펴지지 않는다는 것입니다. 스트랜드 크기가 큰 경우 스트랜드 내부의 액체강의 강정압으로 인한 응력으로 인해 응고된 스트랜드 쉘이 팽창할 수 있습니다.

높은 팽창은 분리 및 균열과 같은 심각한 결함의 형성으로 이어질 수 있습니다. 따라서 부풀어 오르지 않도록 가닥을 충분히 지지하는 것이 매우 중요합니다. 기계가 높을수록 팽창할 위험이 커집니다. 이것은 또한 더 낮은 기계, 즉 벤트형 또는 활형 캐스터가 개발된 이유 중 하나입니다.

연속 주조의 한 가지 중요한 특성은 강에서 비금속 개재물을 제거하는 것입니다. 액체강에 비해 밀도가 낮기 때문에 개재물은 액체에서 떠오를 수 있습니다. 직선형 CC 기계에서 개재물은 보우형 CC 기계보다 메니스커스(주형 벽 근처의 액체 표면)로 더 쉽게 떠오를 수 있습니다. 이는 활형 CC 기계에서 일부 내포물이 위로 흐를 때 스트랜드 쉘의 내부 호에 부착될 수 있기 때문입니다. 이것은 더 많은 양의 내포물을 볼 수 있지만 또한 주조 스트랜드에서 내포물의 불균일한 분포로 볼 수 있습니다. 따라서 수직 또는 수직 벤딩 유형 CC 기계는 보우 유형 CC 기계보다 개재물이 메니스커스까지 더 잘 뜨는 장점이 있습니다. 요즘 가장 많이 사용되는 CC기종은 금형이 굽은 활형이다. 스트랜드는 이 곡선형 몰드를 원호 형태로 남겨둡니다. 몰드 후에 구부릴 필요 없이 CC 기계의 하부에서 곧게 펴기만 하면 됩니다. 특히 슬래브가 있는 더 큰 스트랜드의 경우 청결에 대한 요구가 증가함에 따라 수직 벤딩 CC 기계도 오늘날 점점 더 대중화되고 있습니다. CC 기계 설계 이외의 많은 것들이 청결도와 강철 품질에 영향을 미친다는 것을 아는 것은 어쨌든 중요합니다.

CC 기계는 일반적으로 빌릿, 블룸 및 슬래브 CC 기계 등과 같은 스트랜드 치수에 따라 이름이 지정됩니다. 또한 원형 및 빔 블랭크와 같은 기타 모양을 주조하는 CC 기계도 있습니다.

얇은 슬래브 주조, 인라인 스트립 주조 및 거의 그물 모양 주조(도그 본)는 CC 기계 분야의 최신 개발 중 일부입니다.

수평형 CC 기계는 기존의 CC 기계에 비해 높이가 낮고 건설 비용이 낮다는 몇 가지 장점이 있습니다. 이러한 종류의 CC 기계는 구리 및 구리 합금과 같은 많은 금속의 연속 주조에 사용되었지만 강철의 경우 기술이 너무 복잡하여 액체강의 연속 주조에 널리 사용되지 않습니다.

주조 기계 유형 간의 선택은 CC 기계 생산성, 제품 품질, 기계 복잡성 및 비용에 대한 특정 시설 요구 사항의 복잡한 최적화에 따라 다릅니다. 새로운 디자인의 도입과 함께 슬래브의 CC에는 곡선형 몰드가 있는 활형 CC 기계의 채택이 증가하고 있으며 빌렛 및 블룸의 CC에는 그보다 적은 범위가 있습니다. 곡선형 CC 기계는 일반적으로 벤더가 제거되기 때문에 벤딩 머신이 있는 수직형보다 구축(저비용) 및 유지 관리가 더 간단합니다. 그러나, 예를 들어 강판의 일부 등급의 경우 이전에는 이러한 곡선형 기계에서 판 등급, 품질 및 주조 속도 제한이 더 제한적이었습니다. 최근 클린 스틸 프랙티스 및 전자기 교반 기술의 발전으로 곡선형 CC 기계는 이러한 제한을 극복했습니다. 일반적으로 주조 공정 및 기계의 복잡성은 주조되는 제품 유형(빌렛, 블룸 또는 슬래브 등)에 따라 크게 다릅니다. 이는 주물 섹션의 열역학적 특성과 주물 제품의 다양한 적용으로 인한 것입니다.

빌릿 섹션은 2차 냉각 영역에서 자체적으로 지지되지만 슬래브는 일반적으로 그렇지 않습니다. 일반적으로 빌렛 CC 기계는 개방형 주입 스트림, 제한된 자동 제어 및 2차 냉각 영역에 롤 지원이 없는 설계가 단순한 경향이 있습니다. 반면에, 슬래브 CC 기계는 복잡하며 CC 기계 전체에 걸쳐 전체 스트림 슈라우드, 컴퓨터 제어 및 전체 롤 억제와 같은 하위 시스템의 전체 범위를 사용합니다. Bloom CC 머신은 이 두 극단의 중간입니다.

연속 주조기 장비

CC 기계의 주요 장비는 (i) 터렛 계량 시스템 및 레이들 커버 매니퓰레이터와 함께 레이들 터렛, (ii) 턴디시 계량 시스템, 턴디시 예열기 및 건조기와 함께 턴디시 및 턴디시 카, (iii) 몰드 레벨 제어 및 전자기 교반기, (iv) 스트랜드 냉각, 스트랜드 억제 및 가이딩으로 구성된 2차 냉각, (v) 철수 및 직선기, (vi) 더미 바, 더미 바 파킹 및 더미 바 분리 롤 장치, (vii) 핀치 롤 및 토치 차단 장치, (viii) 제품 식별 시스템, (ix) 롤러 테이블 및 제품 배출 시스템. 이러한 장비 중 일부는 아래에 더 자세히 설명되어 있습니다.

국자 포탑

CC 기계의 매우 중요한 부분 중 하나는 레이들 터렛입니다. 철근 콘크리트 바닥에 장착됩니다. 무게가 최대 300t에 달하는 강철 국자를 고정합니다. 국자 터렛을 사용하여 강철로 가득 찬 국자를 붓고 장입하는 위치로 교대로 돌립니다. 이 기능은 CC 기계의 중단 없는 작동을 보장합니다. 한 국자를 비우는 동안 다른 한 국자에 가득 찬 국자가 제공됩니다.

레이들 터렛의 베어링은 높은 힘과 상당한 틸팅 모멘트를 받음에도 불구하고 10년 이상의 수명에 도달합니다.

국자 터렛은 국자를 지지하며 회전 암이 있는 유압 시스템에는 수평 위치를 유지하면서 국자를 올리고 내릴 수 있는 메커니즘이 있습니다. 또한 스트레인 게이지 로드 셀이 레이들 터렛에 통합되어 레이들의 무게를 지속적으로 모니터링할 수 있습니다. 가변 주파수 AC 모터는 일반적으로 전송 메커니즘에 사용됩니다. 래들 터렛은 일반적으로 비상 상황에서 작업자의 안전을 보장하기 위해 사용할 수 있는 비상 대응 메커니즘을 갖추고 있습니다. 또한 일반적으로 쉬운 유지 보수를 보장하는 맨홀이 있습니다. 또한 일반적으로 국자 덮개 조작기가 장착되어 있습니다.

턴디쉬

턴디쉬의 주요 기능은 강철 티밍 레이들과 몰드 사이의 강철 저장소가 되는 것이며, 다중 가닥 CC 기계의 경우 액체 강철을 다른 몰드에 분배하는 것입니다. 첫 번째 항목은 국자 교체 시 특히 중요합니다. 턴디시는 액체 강철의 저장고일 뿐만 아니라 강철 청정도, 온도 및 조성의 제어를 개선하기 위한 야금 반응기 용기로 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

턴디쉬는 일반적으로 길쭉하고 기하학적으로 단순한 모양입니다. 턴디쉬의 종류와 모양은 다양합니다. 멀티 스트랜드 빌렛 및 블룸 CC 기계를 위한 일반적인 턴디쉬 디자인 중 하나는 중간 지점에 주입 상자 오프셋이 있는 트로프 모양인 반면 슬래브 CC 기계의 경우 턴디시는 짧은 상자 또는 통 모양입니다. 레이들에서 쏟아지는 흐름은 내마모성 주입 패드로 보호되는 턴디쉬 바닥의 위치로 아래쪽으로 향하게 됩니다. 이 위치는 일반적으로 난류를 최소화하기 위해 턴디쉬 노즐에서 가능한 멀리 떨어져 있습니다. 다른 위치에서는 턴디쉬가 내화 벽돌이나 판자로 늘어서 있습니다. 둑과 댐은 유동 제어 장치로 사용되어 체류 시간을 증가시킬 뿐만 아니라 액체강 표면에 대한 난류의 해로운 영향, 금형 및 사각 지대에 들어가는 액체강 흐름을 감소시킵니다.

래들과 턴디쉬, 턴디쉬와 몰드 사이의 재산화로부터 쏟아지는 흐름을 보호하기 위한 노즐은 현재 거의 모든 CC 기계에 사용되며, 적어도 고급강을 주조할 때 사용됩니다. 다양한 디자인의 스토퍼로 제어되는 노즐과 슬라이드 게이트는 모두 레이들에서 턴디쉬로, 턴디쉬에서 금형으로의 강철 흐름을 제어하는 ​​데 사용됩니다. 턴디쉬에서 액체강의 자유 표면은 일반적으로 액체강으로부터의 재산화 및 열 손실을 피하기 위해 슬래그로 덮여 있습니다.

액강의 배출 속도는 노즐의 구멍과 노즐 위의 강압(턴디쉬에서 액강의 높이)에 의해 제어됩니다. 주조되는 단면 크기와 필요한 주조 속도에 따라 다양한 보어가 선택됩니다. 스토퍼 로드 제어 노즐은 알루미늄 킬드강이 생산될 때 슬래브 및 대형 섹션을 주조하는 데 사용됩니다. 이 응용에서, 노즐을 통한 액강의 배출 속도는 노즐 개방과 관련된 스토퍼 헤드의 설정에 의해 수동 또는 자동으로 제어됩니다. 이전의 대형 노즐은 알루미나 축적으로 인해 알루미늄 킬드강 주조에 사용되어 유량 감소를 보상하기 위해 스토퍼 헤드를 올릴 수 있었습니다.

스토퍼 헤드 및 노즐 유닛을 통한 아르곤 버블링의 사용과 함께 탈산 방법의 최근 개발은 알루미나 축적 문제를 최소화했습니다. 턴디쉬로부터의 액강 흐름을 제어하는 ​​또 다른 개발은 국자에 사용되는 것과 유사한 슬라이드 게이트 시스템의 적용입니다. 이러한 게이트 시스템은 주조 중 노즐을 변경하고 노즐 크기를 변경하는 기능도 제공할 수 있습니다.

Tundish 자동차는 일반적으로 절반 매달린 디자인을 채택하고 주요 작동 플랫폼에 장착됩니다. 일반적으로 수력으로 구동되며 주조 또는 가열을 위해 턴디쉬를 지지하고 운반하는 데 사용됩니다. 또한 액체강의 중량을 지속적으로 모니터링할 수 있도록 중량 측정을 위한 칭량 메커니즘을 통합합니다.

금형

금형은 CC 기계의 핵심이며 많은 결함의 원인은 금형에서 발생하는 현상과 관련될 수 있습니다. 따라서 곰팡이 현상과 그 제어가 특히 중요합니다. 주형의 주요 기능은 2차 분무 냉각 구역에 들어갈 때 액체 코어를 포함하기에 충분한 강도의 고체 쉘을 만드는 것입니다. 주요 제품 요소는 모양, 쉘 두께, 균일한 쉘 온도 분포, 최소한의 다공성으로 결함이 없는 내부 및 표면 품질, 소수의 비금속 개재물입니다.

몰드는 주조되는 액체강과의 인터페이스 역할을 하고 주조 섹션에 원하는 모양을 제공하는 구리 합금으로 제작된 내부 라이닝을 포함하는 개방형 상자 구조입니다. 라이너는 외부 강철 지지 구조에 단단히 연결됩니다.

몰드는 관형 몰드 또는 판 몰드가 될 수 있으며 CC 기계의 유형에 따라 직선형 또는 곡선형이 될 수 있습니다. 더 큰 스트랜드 단면의 경우 슬래브의 경우 일반적으로 판금형이 사용됩니다. 금형 재료는 많은 요구 사항을 충족해야 합니다. 금형 재료는 일반적으로 구리와 일부 구리 합금으로 구성됩니다. 구리 재료의 마모를 방지하기 위해 금형은 일반적으로 크롬 또는 기타 단단한 재료로 코팅됩니다. 금형은 물로 냉각되며 이 냉각을 1차 냉각이라고 합니다. 냉각을 불안정하게 만드는 수로의 비등 또는 기포 형성을 피하기 위해 수로의 유속은 최대 10m/sec 이상으로 충분히 빨라야 하며 수온은 50℃를 초과해서는 안 됩니다. 물이 깨끗하고 냉각된 표면에 어떤 침전물도 허용되지 않는 것도 중요합니다.

강철은 응고되고 냉각되면서 수축합니다. 결과적으로, 몰드는 일반적으로 스트랜드 수축을 보상하고 몰드와 쉘 사이의 양호한 접촉을 보장하여 쉘에서 몰드로 양호하고 부드러운 열 전달을 보장하기 위해 테이퍼 또는 다중 테이퍼됩니다. 주형과 ​​강철 사이의 높은 마찰을 방지하기 위해 주형이 진동하고 주물 분말(또는 경우에 따라 오일)이 윤활제로 사용됩니다. 주조 분말은 금형 마찰을 낮추고 스트랜드 표면 품질을 높게 유지하는 데 매우 효과적입니다. 주물 분말은 수동으로 또는 자동 분말 공급기를 사용하여 강철 표면에 추가됩니다. 액체 분말이 주형-강 경계면으로 일정하고 원활하게 공급되도록 하려면 강철 레벨 상단에 액체 주조 분말의 안정적인 풀이 있어야 합니다.

금형 설계에는 (i) 관형 금형과 (ii) 판 금형의 두 가지 유형이 있습니다. 관형 몰드는 일반적으로 상대적으로 얇은 벽을 갖고 더 작은 빌렛 및 블룸 캐스터로 제한되는 원피스 구리 라이닝으로 구성됩니다. 플레이트 몰드는 강판에 부착된 4피스 구리 라이닝으로 구성됩니다. 일부 판금형 설계에서는 반대쪽 판의 위치를 ​​조정하여 다양한 단면 크기를 제공할 수 있습니다. 예를 들어, 좁은 면판의 위치를 ​​지정하여 슬래브 폭을 변경할 수 있으며, 좁은 면판의 크기를 변경하여 슬래브 두께를 변경할 수 있습니다. 판형 몰드는 본질적으로 고정 구성인 관형 몰드보다 적응력이 더 뛰어납니다. 크기 변경을 허용하는 것 외에도 금형 테이퍼를 변경할 수 있으며(다양한 강철 등급의 다양한 수축 특성을 보상하기 위해) 제조 및 재조정이 용이합니다.

주조 작업 중 구리 라이너는 변형(금형 내부 치수의 변화)을 받습니다. 주로 금형 마모 및 열 및 기계적 변형으로 인한 금형 변형으로 인해 발생합니다.

금형에서 열 전달 제어는 강제 대류 냉각수 시스템에 의해 수행되며 일반적으로 응고 과정에서 발생하는 높은 열 전달 속도를 수용하도록 설계됩니다. 일반적으로 냉각수는 금형 바닥으로 들어가 외부 금형 벽과 강철 격납 재킷 사이에 위치한 일련의 평행한 수로를 통해 수직으로 통과하고 금형 상단으로 나간다. 주요 제어 매개변수는 즉 (i) 필요한 수온, 압력 및 수질에서의 물의 양, (ii) 금형 라이너 주변의 통로를 통한 균일한 물의 유속입니다.

몰드 진동은 응고 쉘의 마찰 및 고착을 최소화하고 쉘 찢어짐 및 액체 강철 브레이크아웃을 방지하기 위해 필요합니다. 이는 청소 및 수리로 인해 장비 및 기계 가동 중지 시간에 큰 피해를 줄 수 있습니다. 쉘과 금형 사이의 마찰은 오일 또는 분말 플럭스와 같은 금형 윤활제를 사용하여 감소됩니다. 진동은 유압식으로 또는 금형을 지지하고 왕복하는(또는 진동하는) 모터 구동 캠 또는 레버를 통해 이루어집니다.

금형을 지지하고 왕복하는 모터 구동 캠이 주로 사용됩니다. 금형 진동 주기는 주파수, 진폭 및 패턴과 관련하여 많고 다양합니다. 많은 진동 시스템은 강철 등급의 다양한 단면 크기가 동일한 CC 기계에서 주조될 때 주기를 변경할 수 있도록 설계되었습니다. 그러나 거의 예외 없이 응고 쉘에 네거티브 스트립을 적용하는 한 가지 기능이 채택되었습니다. 네거티브 스트립은 금형이 주조되는 섹션의 철수 속도보다 빠르게 이동하도록 사이클의 '다운 스트로크'를 설계하여 얻습니다. 이러한 조건에서 압축 응력은 표면 균열과 다공성을 밀봉하는 경향이 있는 응고 쉘에서 발생하여 쉘의 강도를 향상시킵니다. 사이클의 '업 스트로크' 부분에서 금형은 매우 빠르게 시작 위치로 돌아가고 사이클이 반복됩니다. 따라서 진동 주기의 모양은 시간에 대해 비대칭입니다.

전자기 교반(EMS) 시스템은 강철의 모든 단위 부피에 작용하고 액체 강철에 교반 운동을 일으키는 전자기력을 생성합니다. EMS 시스템은 (i) 변압기 및 고전압 및 저전압 전원 분배기를 포함하는 전원 팩, (ii) 주파수 변환기, (iii) 교반기, (iv) 모니터/컨트롤러 및 (v) 냉각수 시스템으로 구성됩니다. 전자기 교반(EMS) 기술의 적용은 가닥에서 등축 결정 영역의 형성을 촉진합니다. 응고조직의 미세화, 개재물의 함량저하, 주조품의 표면, 하부표면 및 내부구조의 품질향상을 가져온다.

2차 냉각

일반적으로 2차 냉각 시스템은 일련의 구역으로 구성되며, 각 구역은 기계를 통해 진행되는 응고 스트랜드의 제어 냉각 부분을 담당합니다. 스프레이 매체는 물 또는 공기와 물의 조합입니다.

이 영역에서 발생하는 세 가지 기본 형태의 열전달은 다음과 같습니다.

• 복사 – 2차 냉각실의 상부 영역에서 열 전달의 주된 형태입니다.
• 전도 – 제품이 롤을 통과할 때 열은 전도로 쉘을 통해 전달되고 관련 접촉의 결과로 롤 두께를 통해 전달됩니다. 이러한 형태의 열전달은 푸리에 법칙을 따릅니다. 이러한 형태의 열 전달은 격납 롤을 통해서도 발생합니다.
• 대류 – 이 열 전달 메커니즘은 분무 노즐에서 분무된 물방울이나 미스트를 빠르게 이동시켜 강철 표면 옆의 증기층을 관통한 다음 증발함으로써 발생합니다.

구체적으로 2차 냉각 열전달은 다음과 같은 기능을 합니다.

• 응고 속도를 향상 및 제어하고 일부 CC 기계의 경우 이 영역에서 완전한 응고를 달성합니다.
• 살수 강도 조정을 통한 물가 온도 조절
• 기계 격납 냉각

물가 봉쇄

CC 기계에서 캐스트 스트랜드는 롤에 의해 지지되고 수직에서 수평면으로 안내되어야 합니다. 격납 구역은 2차 냉각 구역의 필수적인 부분입니다. 일련의 고정 롤에는 반대쪽 스트랜드 면을 가로질러 연장되는 스트랜드가 포함되어 있습니다. 에지 롤 억제가 필요할 수도 있습니다. 이 영역의 초점은 응고 껍질이 자립할 때까지 가닥 안내 및 봉쇄를 제공하는 것입니다.

철강 제품 품질의 타협을 피하기 위해 롤러 배열 및 스트랜드 풀림과 관련된 응력을 최소화하도록 주의 깊게 고려해야 합니다. 따라서 간격 및 롤 직경을 포함한 롤 레이아웃은 롤 사이의 팽창과 액체/고체 계면 변형을 최소화하도록 신중하게 선택됩니다.

처짐을 제한하기 위해 롤은 여러 구름 베어링에서 지지됩니다. 이 베어링은 고하중, 저속, 물튀김 및 고온에 노출됩니다. 롤은 일반적으로 다양한 디자인(개방형, 밀봉형, 비분할형 또는 분할형)의 구면 롤러 베어링 및 원통형 롤러 베어링으로 ​​지지됩니다. 상부 세그먼트에는 니들 롤러 베어링이 일반적으로 사용됩니다.

스트랜드 지지대는 스트랜드 자체가 기계 높이와 관련된 헤드 압력으로 인해 불룩한 강자력(ferrostatic force)을 갖는 액체 코어를 포함하는 응고 쉘이기 때문에 스트랜드 모양을 유지해야 합니다. 가장 우려되는 영역은 기계의 위쪽에 있습니다. 여기에서 팽창력은 상대적으로 작지만 껍질이 더 얇고 가장 약합니다. 이러한 고유한 약점을 보완하고 쉘 파열과 그에 따른 액체 강철 브레이크아웃을 방지하기 위해 롤 직경은 좁고 간격이 좁습니다. 금형 바로 아래에서는 일반적으로 4개의 면이 모두 지지되며 기계의 아래쪽 영역에서는 넓은 면만 지원됩니다.

구부리기 및 펴기

스트랜드 억제 및 수직에서 수평면으로의 안내에 똑같이 중요한 것은 굽히지 않고 곧게 펴는 힘입니다. 굽힘이 발생하면 솔리드 쉘 외부 반경은 인장을 받는 반면 내부 반경은 압축을 받습니다. 결과 변형은 주조되는 강종의 기계적 특성과 함께 호 반경에 의해 결정됩니다. 외부 반경에 따른 변형률이 과도하면 균열이 발생하여 강의 품질에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 변형은 일반적으로 제품을 수평면으로 점차적으로 똑바르게 하기 위해 반지름이 점진적으로 커지는 다점 언벤딩 프로세스를 통합하여 최소화됩니다.

더미 바

더미 바는 일반적으로 디자인에 따라 다양한 유형이 있습니다. 이들은 (i) 단단한 더미 바, (ii) 단단한 가동 부품과 확장 가능한(공압) 섹션이 있는 더미 바, (iii) 가동 부품이 있는 더미 바(체인 유형)입니다.

리지드형 더미바는 조작이 간편하고 디자인이 심플합니다. 작동 신뢰성이 있습니다. 체인형 더미바는 모든 종류의 CC 기계에 사용됩니다. 섹션의 이동성에 따라 더미 바 체인은 단단하거나 확장 가능한 섹션을 가질 수 있습니다. 단단한 섹션이 있는 더미 바에는 롤을 이동 및 고정하는 유압 메커니즘이 장착되어 있습니다. 확장 가능한 섹션이 있는 더미 바는 롤의 스프링 유형 고정과 함께 사용됩니다. 일부 CC 작업자는 CC 기계 스트랜드 준비 프로세스의 속도를 높일 수 있는 방사형 다중 스트랜드 CC 기계에 견고한 더미 바를 사용하는 것을 선호합니다.

단단한 더미 바는 CC 기계에서 주조되는 동일한 단면의 곡선 빔입니다. 빔은 CC 기계의 공정 축의 곡률 반경과 일치하도록 구부러집니다. 단단한 더미 바를 금형으로 공급하는 것은 기계 롤러 가이드를 통해 위쪽으로 수행됩니다. 견고한 더미 바는 제조 및 사용이 간편합니다.

더미 바 헤드의 설계는 공급 방법, 금형에 배치, 밀봉 및 냉각 설치, 주조 섹션과의 연결 및 분리 방법을 기반으로 합니다. 더미 바 제거 및 보관 장치는 모든 특정 가닥에 맞게 설계되었습니다. 더미 바를 몰드로 이송 및 공급, 롤러 가이드를 통해 당겨서 주조 섹션에서 분리 및 제거, 비작동 위치 유지는 특수 보조 메커니즘이 장착된 특수 기계를 통해 수행됩니다. 더미 바는 아래쪽과 위쪽의 두 가지 방법으로 금형에 공급할 수 있습니다.

구부리기 및 펴기 이외의 기능

곧게 펴면 스트랜드가 롤러 테이블에서 절단기로 이송되어 단면이 원하는 길이로 절단됩니다. 절단 기계에는 (i) 산소 연료 토치와 기계 가위의 두 가지 유형이 있습니다. 산소 연료 토치는 슬래브 및 블룸과 같은 큰 섹션에 사용됩니다. 빌렛은 횃불이나 가위로 절단됩니다. 원하는 길이로 절단한 후 주조 제품은 제품 식별 시스템을 통과하여 제품 식별이 펀칭되거나 페인팅됩니다. 그 후 형상이나 등급에 따라 주강재를 중간저장 또는 열간압연용 재가열로에 열간 장입하거나 반제품으로 판매한다. 더 작은 섹션의 경우 주조 제품은 제품 직진성을 유지하기 위해 주로 턴오버 워킹 빔 유형인 냉각 베드로 이송됩니다.