제조공정
산업 제조
강철 연속 주조(CC)는 액체 강철을 반제품(빌릿, 블룸, 빔 블랭크, 라운드, 슬래브)으로 응고시켜 후속 압연 공정을 위한 소재를 생산하는 공정입니다. 연속 주조기의 기본 작동은 주어진 성분의 액체 강철을 몰드 작업, 스프레이 냉각 구역, 교정기 작업 등 일련의 작업을 통해 원하는 형상과 크기의 스트랜드로 변환하는 것입니다. 성공적인 연속 주조를 위해서는 이러한 작업들이 다양한 조건에서 어떻게 거동하는지 이해하는 것이 필요합니다. 연속 주조 공정은 기본적으로 다음 섹션으로 구성됩니다.
연속 주조 공정에서 액체 강철은 강철 주입 래들로부터 툰디시를 거쳐 몰드로 흐릅니다. 일반적으로 각 용기(래들, 툰디시, 몰드) 위에 슬래그 커버를 두고, 용기 사이에 세라믹 튜브를 설치하여 공기 노출로부터 보호합니다.
연속 주조 공정을 시작하기 위해 더미 바(외부 기계적 인출 시스템과 연결)를 몰드에 삽입하고, 더미 바 상단이 몰드 바닥을 닫도록 위치시킵니다. 액체 강철은 강철 주입 래들에 담겨 주조 플로어로 이송되어 제어된 속도로 툰디시에 주입됩니다. 액체 강철은 툰디시 바닥의 노즐을 통해 흐르며 몰드를 채웁니다. 몰드 내 액체 강철 레벨이 미리 정해진 위치에 도달하면 더미 바 인출이 시작됩니다. 몰드 내에서 액체 강철은 수냉식 구리 몰드 벽에 응고되어 고체 쉘을 형성합니다. 기계 하부의 구동 롤이 더미 바를 몰드에서 지속적으로 인출합니다. 더미 바 인출 속도는 요구되는 주조 속도 또는 툰디시로부터의 액체 강철 유량에 따라 사전 설정됩니다. 더미 바 헤드(이제 주조 중인 고체화 형상과 부착)가 인출 시스템의 특정 위치에 도달하면 기계적으로 분리되어 더미 바가 제거됩니다. 고체화된 주조 형상은 주입되는 액체 강철 유량과 일치하는 속도(주조 속도)로 인출 시스템을 거쳐 절단 장비로 이동하므로, 이상적으로 공정은 정상 상태에서 운전됩니다.
수냉식 몰드에서 시작된 액체 강철의 응고는 스트랜드가 연속 주조기를 통과하면서 점진적으로 계속됩니다. 응고는 몰드 내 액체 강철 메니스커스 레벨에서 시작되어 몰드 벽과 접촉하는 강철 쉘을 형성합니다. 메니스커스 레벨부터 연속 주조기 내 완전 응고 지점까지의 거리를 야금 길이(metallurgical length)라고 합니다. 완전 응고 지점은 스트랜드 절단 지점보다 자연스럽게 앞서 발생하며, 많은 연속 주조기에서는 교정기보다 앞쪽에 위치합니다.
주조 조건은 몰드를 떠나는 고체화 강철 쉘의 강도가 몰드 내 액체 강철의 페로스태틱 압력을 견딜 수 있도록 설정됩니다. 고체화된 쉘이 몰드 벽에 들러붙는 것을 방지하기 위해 몰드는 수직 방향으로 진동합니다. 오일이나 플럭스 같은 몰드 윤활제를 도입하여 강철 쉘과 몰드 사이의 마찰을 최소화합니다.
몰드 출구 아래에서 고체화되는 강철 쉘은 남은 액체 강철을 담는 용기 역할을 합니다. 2차 냉각 구역은 일련의 물과 에어 미스트 분무로 구성되어 스트랜드에서 추가 열을 제거합니다. 유량은 최적의 냉각 속도를 얻고 액체 코어가 고체가 될 때까지 표면 온도를 유지하도록 정밀하게 제어됩니다. 서포트 롤 유닛은 스트랜드를 컨테인하여 횡방향 이동을 방지하고, 내부 페로스태틱 압력으로 인한 뜨거운 고체화 쉘의 벌징을 방지합니다. 스트랜드 냉각 및 컨테인먼트 시스템은 몰드와 마찬가지로 주조 단면의 외부 및 내부 결함을 방지하고 요구되는 강철 제품 품질을 보장하도록 설계됩니다.
2차 냉각 및 컨테인먼트 구역 다음에는 특정 유형의 기계에서 벤딩 유닛과 모든 기계에 있는 교정기가 이어집니다.
교정 후 주조 단면은 토치나 전단기로 원하는 길이로 절단됩니다. 핫 컷 길이 제품은 런아웃 롤러 테이블을 통해 냉각 베드로 이송되거나, 그룹화되어 후속 압연 작업으로 직접 이송됩니다.
온도 제어는 연속 주조 공정에 매우 중요합니다. 일반적으로 연속 주조용 액체 강철은 더 높은 출강 온도에서 탭핑됩니다. 출강 온도가 높은 이유는 연속 주조기까지의 이송 시간이 증가함에 따른 열 손실을 보상해야 하기 때문입니다. 연속 주조용 온도는 더 엄격한 범위 내에서 유지되어야 합니다. 온도가 너무 높으면 일반적으로 돌출(breakout)이 발생하고, 너무 낮으면 툰디시 노즐에서 액체 강철이 조기 응고됩니다. 주조 온도는 주조 강철의 결정 구조에도 영향을 미칩니다. 최적의 구조는 일반적으로 전체 주조 공정에서 균일해야 하는 낮은 과열도에서 얻습니다. 균일한 온도에 도달하기 위한 일반적인 관행은 소량의 아르곤을 액체 강철에 주입하여 주입 래들에서 액체 강철을 교반하는 것입니다.
연속 주조용 액체 강철은 또한 주조 강철 표면이나 표면 근처에 블로홀(blowhole)이나 핀홀(pinhole) 형성을 방지하기 위해 완전 탈산(killed)되어야 합니다. 이러한 블로홀이나 핀홀은 후속 압연 공정에서 심(seam)으로 이어집니다. 일반적으로 생산되는 강종과 강철 제품 용도에 따라 액체 강철 탈산에 두 가지 관행이 사용됩니다. (i) 조립 강철용 실리콘 탈산에 소량의 알루미늄 첨가, (ii) 미립 강철용 알루미늄 탈산. 실리콘 킬드강은 알루미늄 킬드강보다 주조하기 쉽습니다. 이는 툰디시 노즐에서 알루미나 퇴적으로 인한 노즐 막힘을 피할 수 있기 때문입니다.
연속 주조 공정에서 액체 강철은 먼저 래들에서 툰디시로 이송됩니다. 그런 다음 각 스트랜드별 노즐을 통해 다른 몰드 스트랜드로 분배됩니다. 툰디시는 본질적으로 바닥에 노즐이 위치한 직사각형 박스입니다. 툰디시 덕분에 다음이 가능해집니다.
툰디시는 주조 전에 예열되어 주조 초기 단계에서 액체 강철의 열 손실을 최소화하고, 특히 중요한 노즐 영역에서 금속 응고를 방지합니다. 툰디시 커버도 주조 작업 전반에 걸쳐 복사 열 손실을 줄이기 위해 사용됩니다.
개방 스트림 주조 시 액체 강철은 공기를 통해 강철 주입 래들에서 툰디시로, 또는 툰디시에서 몰드로 직접 흐릅니다. 이 조건에서 비보호 액체 강철 스트림은 공기에서 산소(및 일부 질소)를 흡수하고 액체 강철에 유해한 개재물이 형성됩니다. 이러한 개재물은 주조 몰드로 이송되어 주조 단면 내에 잔류하거나 액체 강철 표면으로 부상합니다. 액체 강철 표면에 존재하는 개재물은 나중에 고체화되는 쉘에 포착되어 표면 결함이나 몰드 아래 쉘 돌출을 초래합니다. 노출된 강철 스트림에서 직접 개재물이 형성되는 것 외에도, 스트림에 포집된 공기가 몰드와 툰디시 내 액체 강철과 반응할 수 있습니다.
이러한 문제를 피하기 위해 일반적으로 슈라우딩된 액체 강철 스트림을 사용하여 연속 주조 작업을 수행합니다. 문제의 심각성 때문에 툰디시와 몰드 사이의 액체 강철 스트림 슈라우딩에 중점을 두는 것이 일반적입니다. 그러나 래들-툰디시 스트림 슈라우딩도 이제 널리 사용되며, 특히 알루미나 개재물 방지가 가장 중요한 알루미늄 킬드강 주조 시 그렇습니다. 슈라우딩에는 많은 변형과 조합이 있는 두 가지 기본 유형이 있습니다. (i) 가스 슈라우딩, (ii) 세라믹 튜브 슈라우딩.
가스 슈라우딩의 경우 질소나 아르곤을 보호 가스로 사용합니다. 세라믹 튜브 슈라우드는 일반적으로 알루미늄 킬드강 주조에 사용됩니다. 래들-툰디시 사이와 툰디시-몰드 사이에 모두 사용됩니다. 튜브의 한 끝은 래들(또는 툰디시)에 부착되고, 다른 끝은 툰디시나 몰드가 액체 강철로 채워질 때 강철에 침지됩니다. 세라믹 튜브는 일반적으로 융합 실리카 또는 알루미나 흑연으로 제작됩니다.
세라믹 튜브의 기계적 설계는 특히 액체 강철에 침지되는 출구 끝에서 중요합니다. 한 유형은 직통형 설계입니다. 몰드에서 일반적으로 사용되는 또 다른 유형은 멀티포트(개구부) 설계로, 튜브 바닥이 닫혀 있고 튜브 바닥 근처에 두 개의 측면 개구부가 있는 분기형 튜브입니다. 이 유형의 슈라우드는 주입 스트림의 몰드 깊은 곳 침투를 방지하고 몰드 내 유동 패턴을 수정합니다. 따라서 주입 스트림의 개재물이 고체화 단면에 포착되지 않고 액체 강철 표면으로 부상하여 주조 분말에 의해 형성된 슬래그와 함께 제거됩니다.
연속 주조 공정을 지배하고 주조 강철 품질을 결정하는 중요한 현상들을 설명합니다. 액체 강철은 잠수 입구 노즐(SEN)의 포트를 통해 몰드로 유입되며, 일반적으로 분기형입니다. 높은 유속으로 레이놀즈 수가 100,000을 초과하며 완전 난류 거동을 보입니다. 아르곤 가스도 일반적으로 노즐에 주입되어 막힘을 방지합니다. 결과적인 기포는 노즐 내 유동 패턴뿐만 아니라 몰드 내 유동 패턴에도 상당한 부력을 제공하여 영향을 미칩니다. 이 기포들은 개재물을 포집하여 고체화되는 강철 쉘에 포착될 수 있으며, 주조 강철 제품에 심각한 표면 결함을 유발할 수 있습니다. 노즐을 떠나는 액체 강철 제트는 몰드를 가로질러 좁은 면에서 고체화되는 강철 쉘에 충돌합니다. 제트는 과열을 전달하며, 국부적으로 얇은 영역에 충돌할 때 강철 쉘을 침식할 수 있습니다. 극단적인 경우 이 침식으로 돌출(breakout)이 발생하여 액체 강철이 강철 쉘을 뚫고 나옵니다.
일반적으로 좁은 면에 충돌하는 액체 강철 제트는 위로 자유 표면 쪽으로, 아래로 스트랜드 내부 쪽으로 분할되어 흐릅니다. 각 제트 위아래로 유동 재순환 구역이 형성됩니다. 이 유동 패턴은 아르곤 주입 속도 증가나 전자기력 적용(액체 제동 또는 교반)에 따라 급격히 변합니다. 유동 패턴은 시간에 따라 변동될 수 있으며 이는 결함을 유발하므로 과도 거동이 중요합니다.
몰드 상부 자유 표면을 따른 액체 강철 유동은 주조 강철 품질에 매우 중요합니다. 인터페이스를 따른 수평 속도는 유동을 유도하고 액체 및 고체 플럭스 층의 열전달을 제어하며, 이는 강철 자유 표면 위에 떠 있습니다. 부적절한 액체 플럭스 커버리지는 불균일한 초기 고체화와 다양한 표면 결함을 초래합니다.
수평 표면 속도가 너무 크면 전단 유동과 동반될 수 있는 와류가 액체 플럭스를 강철 내로 포집할 수 있습니다. 이 현상은 인터페이스의 조성 의존적 표면 장력과 개재할 수 있는 기포(인터페이스에 모여 폼을 생성할 수 있음)의 존재에 크게 의존합니다. 플럭스 글로불은 강철 유동과 함께 순환하다가 나중에 연속 주조기 하부에서 고체화되는 강철 쉘에 포착되어 내부 고체 개재물을 형성할 수 있습니다.
액체 강철은 알루미나 같은 고체 개재물을 포함합니다. 이 입자들은 다양한 형상과 크기를 가지며 유동장을 통해 이동하면서 충돌하여 더 큰 클러스터를 형성하고 기포에 부착될 수 있습니다. 이들은 몰드 플럭스의 상부 표면으로 순환하거나 고체화되는 쉘에 포착되어 최종 주조 강철에 취성을 유발하는 내부 결함을 형성합니다.
주조 분말은 상부 표면에 추가되어 액체 강철의 열적, 화학적 단열을 제공합니다. 이 산화물 기반 분말은 소결되어 강철 상부 자유 인터페이스 위에 떠 있는 상부 액체 층으로 녹습니다. 분말의 용해 속도와 용융 플럭스가 유동하고 강철에서 유해한 알루미나 개재물을 흡수하는 능력은 조성에 따라 달라집니다. 이는 시간 의존적 열역학에 의해 지배됩니다. 일부 액체 플럭스는 차가운 몰드 벽에 대해 재고체화되어 고체 플럭스 림을 형성하며, 이는 메니스커스에서 열전달을 억제합니다. 다른 플럭스는 강철 쉘의 하향 운동에 의해 강철 쉘과 몰드 사이의 간극으로 소모되어 균일한 열전달을 촉진하고 들러붙음을 방지합니다.
고체화되는 쉘이 몰드 벽에 들러붙는 것을 방지하고 몰드 플럭스가 간극으로 균일하게 침투하도록 유도하기 위해 몰드의 주기적 진동이 필요합니다. 이 진동은 레벨 변동과 관련 결함에 영향을 미칩니다. 또한 쉘 표면에 주기적인 함몰(진동 마크라고 함)을 생성하여 열전달에 영향을 주고 크랙 개시점이 됩니다.
몰드 시스템의 주요 기능은 액체 강철을 담고 응고를 시작하여 다음 목표를 달성하는 것입니다.
몰드의 가장 중요한 특징 중 하나는 열전달 능력입니다. 몰드는 기본적으로 주조되는 액체 강철과 인터페이스 역할을 하는 구리 합금으로 제작된 내부 라이닝을 포함하는 박스 구조입니다. 내부 라이너와 몰드 지지 구조 사이에 작은 물 통로가 있어 몰드 냉각수가 라이너와 접촉하는 고체화 액체 강철로부터 열을 흡수합니다. 몰드 윤활은 몰드 상부에서의 열전달을 개선합니다. 이 몰드 표면에서 열전달에 영향을 미치는 또 다른 요인은 몰드 테이퍼입니다. 이는 강철 쉘과 몰드 표면 사이의 에어 갭 형성을 억제하므로 열전달을 증가시키는 경향이 있습니다.
열전달 능력 외에도 고온 강도와 몰드 마모 및 변형에 대한 저항도 매우 중요합니다. 내부 라이닝의 제작 재료는 일반적으로 고순도 냉간 압연 구리이지만, 소량의 은이 함유된 구리가 고온 강도 향상을 위해 흔히 사용됩니다. 라이너의 작업 표면은 종종 크롬이나 니켈로 도금되어 더 단단한 작업 표면을 제공하고 주조 스트랜드 표면에 구리가 묻어나는 것을 방지합니다.
최신 연속 주조기에서 2차 냉각, 스트랜드 컨테인먼트, 인출은 스트랜드 벤딩 및 교정을 포함하는 밀접하게 통합되고 인터록된 시스템을 형성합니다. 이전 설계의 연속 주조기에서는 이 주조 작업 부분의 구성 요소들이 기능적으로나 물리적으로 더 분리되어 있었습니다.
2차 냉각 및 컨테인먼트/인출 시스템은 몰드 바닥부터 스트랜드 완전 응고, 절단 작업까지 연장됩니다. 이 시스템은 적절한 형상과 내부/표면 품질을 가진 주조 단면을 생산할 수 있습니다. 이를 위해 몰드를 떠나는 고체화 단면은 일련의 분무 구역에서 냉각되고, 컨테인먼트 롤 어셈블리 시리즈에 의해 컨테인되고 인출되어 고체화된 주조 단면이 절단기와 수평 런아웃 테이블에 도달할 때까지 진행됩니다.
2차 냉각 시스템은 일반적으로 주조 스트랜드가 연속 주조기를 통과함에 따라 냉각 속도를 제어하기 위해 여러 구역으로 분할됩니다. 이 시스템은 일반적으로 컨테인먼트 롤 사이의 개구부를 통해 스트랜드 표면을 향해 분사되는 물 분무나 에어-워터 미스트 분무로 구성됩니다.
2차 냉각 시스템의 주요 열전달 기능은 다음을 제공하는 것입니다.
강철 스트랜드의 온도 레벨과 열 구배를 모두 제어하는 것은 표면 및 내부 결함(부적절한 형상, 크랙) 발생을 방지하는 데 필수적입니다. 고온에서 강철 쉘의 강도 특성은 연속 주조 작업에 의해 부과되는 외부 및 내부 힘을 견디는 능력에서 중요한 역할을 합니다. 주요 힘은 액체 코어의 페로스태틱 압력과 인출 작업의 인장력입니다. 특히 응고점 근처에서 강철의 연성은 낮고 강철 쉘은 크랙 형성에 취약합니다. 열 구배를 제어하는 것이 중요한데, 열 변형이 강철 강도를 초과하여 크랙을 유발할 수 있기 때문입니다. 과도한 열 변형은 과냉각 또는 과소냉각에 의한 열 추출률 변화로 인해 발생합니다. 과소냉각 조건은 스프레이 냉각이 부적절하게 종료되어 스트랜드가 내부로부터의 열전달로 재가열되고 온도가 상승한 후 환경으로의 복사 열전달에 의해 감소할 때 발생할 수 있습니다. 이러한 조건에서 과도한 변형과 크랙이 발생할 수 있습니다. 이 효과는 물 분무 냉각 작업을 연장하고 변화시켜 복사 냉각 구역과의 원활한 전환을 제공함으로써 줄일 수 있습니다.
따라서 2차 냉각 시스템 설계 시 주조 강철의 무결성과 품질을 만족시키는 스트랜드를 따른 열적 조건을 설정해야 합니다. 예를 들어 스트랜드를 따른 표면 온도가 지정됩니다. 일반적으로 1200°C~700°C 범위입니다. 이 정보를 바탕으로 열전달 방정식으로부터 스트랜드를 따른 냉각 속도가 결정됩니다. 이 계산의 중요한 파라미터에는 물 분무의 대류 열전달 계수와 단위 표면 접촉 면적당 물 양(물 플럭스)이 포함됩니다. 분무 노즐 유형과 개수, 강철 스트랜드 표면에 대한 노즐 위치, 물 압력은 2차 냉각 구역 전체에서 요구되는 물 플럭스와 분포를 제공하도록 선택됩니다. 일반적으로 강철 스트랜드의 각 레벨에서 여러 노즐이 중첩 패턴으로 사용됩니다.
일반적으로 스트랜드를 따라 여러 냉각 구역이 설정되며, 각 구역은 동일한 노즐 구성과 열전달 특성을 가집니다. 연속 주조기 스트랜드 길이를 따라 요구되는 냉각 속도가 감소하므로 후속 구역에서 물 플럭스는 감소합니다.
연속 주조 작업 중 주조 속도, 스트랜드 표면 온도, 냉각수 온도, 강종 등 주조 조건 변화에 보상하기 위해 물 플럭스 변경이 수행됩니다.
분무수 시스템은 일반적으로 순환 시스템입니다.
강철 스트랜드는 주조 단면의 두 반대 면을 가로질러 수평 방향으로 연장되는 일련의 리테이닝 롤에 의해 컨테인됩니다. 에지 롤도 주조 방향에 수직인 다른 한 쌍의 면에 배치되어 컨테인먼트를 더욱 강화할 수 있습니다. 기계적 스트랜드 컨테인먼트 및 인출 장비는 2차 냉각 시스템의 필수적인 부분입니다. 이 장비의 기본 기능은 (i) 몰드 출구부터 스트랜드 절단 작업까지 스트랜드를 지지하고 가이드하며, (ii) 제어된 속도로 스트랜드를 연속 주조기를 통해 구동하는 것입니다. 이 두 기능의 궁극적 목표는 연속 주조 공정 중 발생하는 기계적 응력과 변형을 최소화하는 것입니다.
스트랜드 지지는 고체 강철 쉘과 액체 코어로 구성된 고체화되는 강철 형상의 구속을 포함합니다. 존재하는 액체 강철 높이에 의해 생성된 페로스태틱 압력은 특히 몰드 바로 아래 상부 레벨에서 고체화된 쉘 두께가 작을 때 강철을 벌징시키려는 경향이 있습니다. 이 위치에서의 벌징은 내부 크랙, 스킨 파열, 돌출 등 주조 강철 결함을 유발할 수 있습니다. 벌징은 적절한 롤 간격으로 제어되며, 일반적으로 몰드 바로 아래에서 매우 조밀합니다. 롤 간격은 스킨 두께가 증가함에 따라 기계 하부 레벨에서 점진적으로 증가합니다. 주조 스트랜드의 네 면 모두 일반적으로 몰드 아래에서 지지되며, 보통 하부 레벨에서는 두 면만 지지됩니다. 페로스태틱 압력과 스킨 두께 외에도 롤 간격은 스트랜드 표면 온도와 주조 강종을 기준으로 합니다.
스트랜드를 컨테인하는 것 외에도, 스트랜드를 수직에서 수평면으로 소정의 아크를 통해 가이드하는 일련의 롤은 벤딩 반력에 견딜 만큼 충분히 강해야 합니다. 벤딩 중 고체 강철 쉘의 외부 반경은 인장, 내부 반경은 압축 상태가 됩니다. 결과적인 변형은 아크 반경과 주조 중인 특정 강종의 강도 함수로, 치명적일 수 있습니다. 외부 반경의 과도한 변형은 강철 파손과 표면 크랙을 초래합니다. 표면 결함 발생을 최소화하면서 동시에 최소 유효 아크 반경을 유지하기 위해 현재 트리플 포인트 벤딩(점진적으로 작아지는 세 개의 아크)이 채택되고 있습니다.
멀티 롤 교정기는 일반적으로 벤딩 완료 후 설치됩니다. 이 교정기는 주조 스트랜드를 교정하고 수직에서 수평면으로의 전환을 완료합니다. 교정 중 스트랜드는 언벤딩되어 스트랜드 수평 면의 인장과 압축 힘이 역전됩니다.
스트랜드는 연속 주조기의 다양한 부분을 통과하며 구동 롤에 의해 인출됩니다. 구동 롤은 일반적으로 수직, 곡선, 수평 롤 섹션에 위치합니다. 이 다중 구동 롤 시스템은 스트랜드 표면에 압축력을 생성하여 표면 품질을 개선하도록 설계되었습니다. 목적은 인장 응력과 관련된 표면 결함을 유발하는 스트랜드 당김이 아닌, 스트랜드를 연속 주조기를 통해 밀어내는 것입니다. 또한 여러 세트의 구동 롤 사용은 필요한 견인력을 주조 스트랜드 길이를 따라 분산시켜 인장력의 유해한 영향을 줄입니다. 구동 롤의 적절한 배치는 벤딩 롤 세트 앞에 구동 롤을 배치하여 상쇄 압축력을 가함으로써 불리한 벤딩 및 교정 변형을 줄일 수도 있습니다. 모든 경우에 구동 롤이 스트랜드를 잡기 위해 가하는 압력은 과도하지 않아야 합니다. 과도한 압력은 주조 중인 단면의 형상을 변형시킬 수 있습니다.
교정 후 주조 스트랜드는 롤러 테이블을 통해 절단기로 이송되어 원하는 길이로 절단됩니다. 절단기에는 (i) 산소-연료 토치, (ii) 기계적 전단기 두 가지 유형이 있습니다. 산소-연료 토치는 일반적으로 슬래브, 블룸 등 대형 단면에 사용됩니다. 빌릿과 같은 소형 단면은 토치나 전단기로 절단합니다. 주조 강철 제품은 그룹화되거나 압연기로 직접 이송되거나, 주로 워킹 빔 타입인 냉각 베드로 이송되어 주조 강철 직진도를 유지합니다.
연속 주조 공정 개요도와 몰드 구역 현상은 그림 1에 나와 있습니다.
그림 1 연속 주조 공정 개요도 및 몰드 구역 현상
제조공정
인류가 아는 가장 오래된 주조 공정은 아마도 샌드 주조일 것입니다. 그 역사는 고대까지 거슬러 올라갑니다. 가용 소재로 비교적 간단하게 소형 베어링 하우징부터 대형 엔진 블록까지 제작할 수 있습니다. 가장 기본적인 형태에서 샌드 주조는 모래 또는 모래 복합체를 원하는 형상이나 공동으로 압축해 몰드를 만듭니다. 몰드에 선택한 용융 금속을 채우고 냉각 후 주조품을 꺼내 원하는 제품을 만듭니다. 샌드 주조는 소형·대형 다양한 형상·설계에 적용 가능한 다재다능함으로 인기가 높습니다. 수세기 역사를 가졌음에도 공정 자체는 크게 변하지 않았
다이캐스팅은 금형 캐비티를 이용해 용융 금속에 고압을 가하는 금속 주조 공정입니다. 금형은 보통 고강도 합금으로 가공하며, 일부는 사출 성형과 유사합니다. 대부분 다이캐스팅은 비철 금속으로 만듭니다: 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석, 납-주석 합금 및 그 합금들. 다이캐스팅 유형에 따라 콜드 챔버 또는 핫 챔버 다이캐스팅 머신이 필요합니다. 이 글의 주제는 다이캐스팅 제조 공정입니다. 포괄적 이해를 위해 기본 2가지 다이캐스팅 머신 유형과 상세 제조 절차를 소개합니다. 읽고 나면 생산 공정을 크게 최적화할 수 있을 것