연속 주조(CC)는 액체 강철을 연속 주조기를 통과시키면서 연속적으로 응고시켜 무한한 고체 스트랜드를 생산하는 공정입니다. 이는 제강과 열간 압연을 연결하는 현대 제철소의 주요 공정 라인입니다. 일반적인 연속 주조기의 단면도와 평면도는 그림 1에 나와 있습니다.
그림 1 일반적인 연속 주조기의 단면도 및 평면도
연속 주조기는 설치 높이를 제한하면서도 높은 주조 속도를 유지하기 위해 엄격한 수직형에서 곡선형으로 진화해 왔습니다. 최근에는 더 정교한 기계적 설계의 연속 주조기가 건설되고 있으며, 여러 기술을 적용해 더 높은 주조 속도와 생산량을 달성하고 액체 코어 위에서 점진적인 교정 또는 점진적인 벤딩을 수행합니다. 현재 운영 중인 주요 연속 주조기 유형은 다음과 같습니다.
모든 경우 벤딩과 교정은 일반적으로 한 단계 또는 여러 단계로 수행됩니다. 다단계 벤딩과 교정은 기계적 응력을 줄이고 스트랜드 크랙 발생 위험을 감소시킵니다. 액체 강철 연속 주조를 위해 처음 제작된 주조기는 단순 수직 연속 주조기였습니다. 이후 개발을 통해 다양한 벤딩 및 교정 방식을 가진 여러 종류의 연속 주조기가 등장했습니다. 이러한 개발의 주요 목적은 더 낮고 단순한 주조기를 제작하여 설치 공간과 투자 비용을 줄이고, 생산 및 유지보수에서 높은 유연성을 확보하는 것이었습니다.
수직 연속 주조기의 주요 문제 중 하나는 몰드와 절단 지점 사이의 거리가 제한적이라는 점입니다. 이로 인해 주조 속도가 낮아지고, 낮은 속도는 낮은 생산률을 의미합니다. 수직 연속 주조기의 장점은 스트랜드의 벤딩이나 교정이 없다는 것입니다. 그러나 큰 스트랜드 크기의 경우, 스트랜드 내부의 액체 강철 페로스태틱 압력으로 인한 응력이 고체화된 스트랜드 쉘의 벌징(bulging)을 유발할 수 있습니다.
과도한 벌징은 편석 및 크랙과 같은 심각한 결함을 초래할 수 있습니다. 따라서 벌징을 방지하기 위해 스트랜드를 충분히 지지하는 것이 매우 중요합니다. 기계가 높을수록 벌징 위험이 커지며, 이는 벤딩 또는 보우형 주조기와 같은 더 낮은 기계 개발의 이유이기도 합니다.
연속 주조에서 중요한 특성 중 하나는 액체 강철에서 비금속 개재물을 제거하는 것입니다. 개재물은 액체 강철보다 밀도가 낮아 위로 부상할 수 있습니다. 직선형 연속 주조기에서는 개재물이 몰드 벽 근처의 메니스커스(액체 표면)로 더 쉽게 부상할 수 있지만, 보우형 연속 주조기에서는 일부 개재물이 위로 흐르면서 스트랜드 쉘의 내측 아크에 부착될 수 있습니다. 이는 더 많은 개재물과 주조 스트랜드 내 개재물의 불균일한 분포로 나타날 수 있습니다. 따라서 수직 또는 수직 벤딩형 연속 주조기는 보우형보다 개재물이 메니스커스로 더 잘 부상한다는 장점이 있습니다. 현재 가장 일반적인 연속 주조기 유형은 곡선 몰드를 가진 보우형입니다. 이 기계에서 스트랜드는 몰드 이후 벤딩 없이 아크 형태로 나오며, 기계 하부에서 교정만 수행합니다. 특히 슬래브와 같은 큰 스트랜드의 경우, 청정도 요구가 증가함에 따라 수직 벤딩 연속 주조기도 점점 더 인기를 얻고 있습니다. 다만 주조기 설계 외에도 많은 요인이 청정도와 강재 품질에 영향을 미친다는 점을 알아야 합니다.
연속 주조기는 일반적으로 스트랜드 치수에 따라 빌릿, 블룸, 슬래브 연속 주조기 등으로 명명됩니다. 라운드나 빔 블랭크 등 다른 형상을 주조하는 기계도 있습니다.
박판 주조, 인라인 스트립 주조, 니어 넷 셰이프 주조(도그 본)는 연속 주조기 분야의 최신 개발 기술입니다.
수평 연속 주조기는 기존 주조기에 비해 낮은 높이와 낮은 건설 비용이라는 장점이 있습니다. 이러한 주조기는 구리 및 구리 합금 등 여러 금속의 연속 주조에 사용되어 왔으나, 강철의 경우 기술적 복잡성이 커서 액체 강철 연속 주조에는 널리 사용되지 않습니다.
주조기 유형 선택은 생산성, 제품 품질, 기계 복잡성, 비용 등 특정 설비 요구사항의 복합적인 최적화에 달려 있습니다. 새로운 설계 도입으로 슬래브 주조에는 보우형 곡선 몰드 주조기 채택이 증가하고 있으며, 빌릿과 블룸 주조에도 일부 적용되고 있습니다. 곡선 주조기는 벤더가 필요 없어 수직 벤딩 기계보다 일반적으로 제작과 유지보수가 더 간단합니다(비용 절감). 그러나 일부 강종(예: 후판 강종)의 경우 품질과 주조 속도 제한이 과거에는 곡선 기계에서 더 엄격했습니다. 최근 청정 강철 제조 기술과 전자기 교반 기술의 발전으로 이러한 제한이 극복되었습니다. 일반적으로 주조 공정과 기계의 복잡성은 주조 제품 유형(빌릿, 블룸, 슬래브 등)에 따라 크게 달라지는데, 이는 주조 단면의 열역학적 특성과 주조 제품의 다양한 용도 때문입니다.
빌릿 단면은 2차 냉각 구역에서 자립 지지가 가능하지만, 슬래브는 일반적으로 그렇지 않습니다. 빌릿 연속 주조기는 설계가 단순한 경향이 있으며, 개방형 주입 스트림, 제한된 자동 제어, 2차 냉각 구역의 롤 지지가 없는 경우가 많습니다. 반면 슬래브 연속 주조기는 복잡하며, 완전 스트림 슈라우딩, 컴퓨터 제어, 주조기 전체에 걸친 완전 롤 컨테인먼트 등 모든 서브시스템을 사용합니다. 블룸 연속 주조기는 이 두 극단 사이의 중간 정도입니다.
연속 주조기의 주요 설비는 다음과 같습니다. (i) 터렛 계량 시스템과 래들 커버 매니퓰레이터를 갖춘 래들 터렛, (ii) 툰디시 계량 시스템, 툰디시 예열기 및 건조기를 갖춘 툰디시와 툰디시 카, (iii) 몰드 레벨 제어와 전자기 교반기를 갖춘 몰드와 몰드 진동 장치, (iv) 스트랜드 냉각, 스트랜드 컨테인먼트 및 가이드로 구성된 2차 냉각, (v) 인출 및 교정기, (vi) 더미 바, 더미 바 주차 및 더미 바 디스커넥트 롤 유닛, (vii) 핀치 롤과 토치 절단 유닛, (viii) 제품 식별 시스템, (ix) 롤러 테이블과 제품 배출 시스템. 이 중 일부 설비에 대해 자세히 설명합니다.
연속 주조기에서 매우 중요한 부분 중 하나는 래들 터렛입니다. 철근 콘크리트 베이스에 장착되며, 최대 300톤까지 나가는 강철 주입 래들을 지지합니다. 래들 터렛을 통해 강철 주입 래들이 번갈아 주입 및 충전 위치로 선회되어 연속 주조기의 중단 없는 운영을 보장합니다. 한 래들이 비워지는 동안 다른 쪽에는 가득 찬 래들이 대기합니다.
래들 터렛의 베어링은 높은 힘과 상당한 틸팅 모멘트를 받음에도 불구하고 10년 이상의 수명을 달성합니다.
래들 터렛은 래들을 지지하며, 유압식 회전 암을 통해 래들을 수평 상태로 유지하면서 승강할 수 있습니다. 또한 스트레인 게이지 로드 셀이 내장되어 래들의 무게를 지속적으로 모니터링할 수 있습니다. 가변 주파수 AC 모터가 일반적으로 구동 메커니즘으로 사용됩니다. 래들 터렛은 비상 시 운전자 안전을 위한 비상 대응 메커니즘을 갖추고 있으며, 유지보수 용이성을 위한 맨홀이 있고, 일반적으로 래들 커버 매니퓰레이터가 장착됩니다.
툰디시의 주요 기능은 강철 주입 래들과 몰드 사이의 강철 저장소 역할을 하고, 멀티 스트랜드 연속 주조기의 경우 액체 강철을 여러 몰드로 분배하는 것입니다. 첫 번째 기능은 래들 교체 시 특히 중요합니다. 액체 강철 저장소 역할 외에도, 툰디시는 강철 청정도, 온도, 성분 제어를 개선하기 위한 야금 반응 용기로 점점 더 활용되고 있습니다.
툰디시는 일반적으로 길쭉한 기하학적으로 단순한 형태입니다. 툰디시에는 여러 유형과 형태가 있습니다. 멀티 스트랜드 빌릿 및 블룸 연속 주조기의 일반적인 툰디시 설계는 중간 지점에 오프셋된 주입 박스가 있는 트로프 형태이며, 슬래브 연속 주조기의 경우 짧은 박스형 또는 욕조형입니다. 래들에서 나오는 주입 스트림은 툰디시 바닥의 내마모성 주입 패드로 보호된 위치로 아래로 향합니다. 이 위치는 일반적으로 툰디시 노즐에서 가능한 한 멀리 떨어져 있어 난류를 최소화합니다. 다른 위치에서는 툰디시가 내화 벽돌이나 보드로 라이닝됩니다. 위어(weir)와 댐(dam)은 유량 제어 장치로 사용되어 체류 시간을 늘리고, 액체 강철 표면, 몰드로 유입되는 액체 강철 스트림, 데드 존에 대한 난류의 악영향을 줄입니다.
래들-툰디시 사이와 툰디시-몰드 사이의 주입 스트림을 재산화로부터 보호하기 위한 노즐은 현재 거의 모든 연속 주조기에서 사용되며, 특히 고급강 주조 시 필수적입니다. 스토퍼 제어 노즐과 다양한 설계의 슬라이드 게이트가 래들에서 툰디시로, 툰디시에서 몰드로의 강철 유량을 제어하는 데 사용됩니다. 툰디시 내 액체 강철의 자유 표면은 일반적으로 슬래그로 덮여 재산화와 열 손실을 방지합니다.
액체 강철의 배출 속도는 노즐 보어와 노즐 위의 페로스태틱 압력(툰디시 내 액체 강철 높이)에 의해 제어됩니다. 주조 단면 크기와 필요한 주조 속도에 따라 다른 보어가 선택됩니다. 스토퍼 로드 제어 노즐은 알루미늄 킬드강 생산 시 슬래브와 대형 단면 주조에 사용됩니다. 이 경우 스토퍼 헤드와 노즐 개구부의 상대적 위치를 수동 또는 자동으로 설정하여 노즐을 통한 액체 강철 배출 속도를 제어합니다. 과거에는 알루미나 축적으로 인한 유량 감소를 보상하기 위해 스토퍼 헤드를 올릴 수 있도록 과대 노즐을 사용했습니다.
최근 탈산 관행의 발전과 스토퍼 헤드 및 노즐 유닛을 통한 아르곤 버블링 사용으로 알루미나 축적 문제가 최소화되었습니다. 툰디시에서 액체 강철 유량을 제어하는 또 다른 발전은 래들에 사용되는 것과 유사한 슬라이드 게이트 시스템의 적용입니다. 이러한 게이트 시스템은 주조 중 노즐 교체와 노즐 크기 변경 기능도 제공합니다.
툰디시 카는 일반적으로 반 현수식 설계를 채택하며 메인 조작 플랫폼에 장착됩니다. 보통 유압 구동식이며 주조 또는 가열을 위해 툰디시를 지지하고 이송하는 데 사용됩니다. 또한 액체 강철 무게를 지속적으로 모니터링할 수 있는 계량 메커니즘을 내장하고 있습니다.
몰드는 연속 주조기의 심장부이며, 많은 결함의 원인이 몰드에서 발생하는 현상과 관련됩니다. 따라서 몰드 현상과 그 제어는 매우 중요합니다. 몰드의 주요 기능은 2차 스프레이 냉각 구역 진입 시 액체 코어를 담을 만큼 충분한 강도의 고체 쉘을 형성하는 것입니다. 핵심 제품 요소는 형상, 쉘 두께, 균일한 쉘 온도 분포, 최소한의 기공과 비금속 개재물을 가진 결함 없는 내부 및 표면 품질입니다.
몰드는 개방형 박스 구조로, 주조되는 액체 강철과 접촉하는 인터페이스 역할을 하고 주조 단면에 원하는 형상을 부여하는 구리 합금으로 제작된 내부 라이닝을 포함합니다. 라이너는 외부 강철 지지 구조에 단단히 연결됩니다.
몰드는 튜블러 몰드와 플레이트 몰드로 나뉘며, 연속 주조기 유형에 따라 직선형 또는 곡선형일 수 있습니다. 슬래브와 같은 큰 스트랜드 단면의 경우 일반적으로 플레이트 몰드가 사용됩니다. 몰드 재료는 많은 요구사항을 충족해야 합니다. 몰드 재료는 일반적으로 구리와 일부 구리 합금으로 구성됩니다. 구리 재료의 마모를 방지하기 위해 몰드는 일반적으로 크롬 또는 기타 경질 재료로 코팅됩니다. 몰드는 물로 냉각되며 이를 1차 냉각이라고 합니다. 물 채널에서 비등이나 기포 형성이 발생하면 냉각이 불안정해지므로, 물 채널 내 유속은 10m/s 이상으로 충분히 빨라야 하며 물 온도는 50°C를 초과하지 않아야 합니다. 또한 물은 깨끗해야 하며 냉각 표면에 어떠한 퇴적물도 용납되지 않습니다.
강철은 응고되고 냉각되면서 수축합니다. 따라서 몰드는 일반적으로 스트랜드 수축을 보상하고 몰드와 쉘 사이의 양호한 접촉을 보장하여 쉘에서 몰드로의 원활한 열전달을 확보하기 위해 테이퍼 또는 멀티 테이퍼 형태로 제작됩니다. 몰드와 강철 사이의 높은 마찰을 방지하기 위해 몰드는 진동하며, 주조 분말(일부 경우 오일)을 윤활제로 사용합니다. 주조 분말은 몰드 마찰을 낮게 유지하고 스트랜드 표면 품질을 높게 유지하는 데 매우 효과적입니다. 주조 분말은 수동으로 또는 자동 분말 공급기를 통해 강철 표면에 추가됩니다. 강철 레벨 위에 안정된 액체 주조 분말 풀을 유지하여 액체 분말이 몰드-강철 인터페이스로 일정하고 원활하게 공급되도록 하는 것이 중요합니다.
몰드 설계에는 (i) 튜블러 몰드, (ii) 플레이트 몰드 두 가지 유형이 있습니다. 튜블러 몰드는 일반적으로 상대적으로 얇은 벽의 일체형 구리 라이닝으로 구성되며, 소형 빌릿과 블룸 주조기에 제한적으로 사용됩니다. 플레이트 몰드는 강철 플레이트에 부착된 4개의 구리 라이닝 조각으로 구성됩니다. 일부 플레이트 몰드 설계에서는 대향하는 한 쌍의 플레이트 위치를 조정하여 다양한 단면 크기를 생산할 수 있습니다. 예를 들어, 슬래브 폭은 좁은 면 플레이트 위치를 조정하여 변경하고, 슬래브 두께는 좁은 면 플레이트 크기를 변경하여 조정합니다. 플레이트 몰드는 고정 구성의 튜블러 몰드보다 본질적으로 더 적응력이 뛰어납니다. 크기 변경 외에도 몰드 테이퍼 변경(다른 강종의 다른 수축 특성 보상), 제작 및 재정비의 용이성도 가능합니다.
주조 작업 중 구리 라이너는 변형(몰드 내부 치수 변화)을 겪습니다. 이는 주로 몰드 마모와 열적, 기계적 변형에 의한 몰드 변형 때문입니다.
몰드 내 열전달 제어는 강제 대류 냉각수 시스템으로 수행되며, 일반적으로 응고 공정에서 발생하는 높은 열전달 속도를 수용하도록 설계됩니다. 일반적으로 냉각수는 몰드 하부에서 유입되어 외부 몰드 벽과 강철 컨테인먼트 재킷 사이에 위치한 일련의 평행한 물 채널을 수직으로 통과한 후 몰드 상부에서 배출됩니다. 주요 제어 파라미터는 (i) 요구되는 물 온도, 압력, 품질에서의 물 양, (ii) 몰드 라이너 둘레의 통로를 통과하는 물의 균일한 유속입니다.
몰드 진동은 고체화되는 쉘의 마찰과 들러붙음을 최소화하고, 쉘 찢어짐과 액체 강철 돌출(breakout)을 방지하기 위해 필요합니다. 이는 장비 파손과 청소 및 수리로 인한 기계 가동 중단을 초래할 수 있습니다. 쉘과 몰드 사이의 마찰은 오일이나 분말 플럭스 같은 몰드 윤활제를 사용하여 줄입니다. 진동은 유압식 또는 모터 구동 캠이나 레버를 통해 몰드를 지지하고 왕복(진동)시켜 달성합니다.
몰드를 지지하고 왕복시키는 모터 구동 캠이 주로 사용됩니다. 몰드 진동 주파수, 진폭, 패턴에 따라 다양한 진동 주기가 있습니다. 많은 진동 시스템은 동일한 연속 주조기에서 다른 단면 크기나 강종을 주조할 때 주기를 변경할 수 있도록 설계되어 있습니다. 그러나 거의 예외 없이 채택된 한 가지 특징이 있는데, 고체화되는 쉘에 네거티브 스트립(negative strip)을 적용하는 것입니다. 네거티브 스트립은 주기의 '다운 스트로크'에서 몰드가 주조되는 단면의 인출 속도보다 빠르게 움직이도록 설계하여 얻습니다. 이 조건에서 고체화되는 쉘에 압축 응력이 발생하여 표면 균열과 기공을 봉인하고 쉘 강도를 향상시킵니다. '업 스트로크' 부분에서는 몰드가 매우 빠르게 시작 위치로 돌아가고 주기가 반복됩니다. 따라서 진동 주기의 형태는 시간에 대해 비대칭적입니다.
전자기 교반(EMS) 시스템은 전자기력을 생성하여 강철의 모든 부피 단위에 작용해 액체 강철에 교반 운동을 일으킵니다. EMS 시스템은 (i) 변압기와 고저압 전력 분배기를 포함한 파워 팩, (ii) 주파수 변환기, (iii) 교반기, (iv) 모니터/컨트롤러, (v) 냉각수 시스템으로 구성됩니다. 전자기 교반(EMS) 기술 적용은 스트랜드에 등축 결정 구역 형성을 촉진합니다. 응고 조직을 미세화하고 개재물 함량을 줄이며, 주조 제품의 표면, 표층, 내부 구조 품질을 개선합니다.
일반적으로 2차 냉각 시스템은 고체화되는 스트랜드가 기계를 통과함에 따라 제어된 냉각 세그먼트를 담당하는 일련의 구역으로 구성됩니다. 분무 매체는 물 또는 물과 공기의 혼합물입니다.
이 구역에서 발생하는 세 가지 기본 열전달 형태는 다음과 같습니다.
구체적으로 2차 냉각 열전달은 다음 기능을 수행합니다.
연속 주조기에서 주조 스트랜드는 롤에 의해 지지되고 수직면에서 수평면으로 가이드되어야 합니다. 컨테인먼트 구역은 2차 냉각 구역의 필수적인 부분입니다. 일련의 리테이닝 롤이 스트랜드의 양쪽 면을 가로질러 연장되어 스트랜드를 컨테인합니다. 에지 롤 컨테인먼트도 필요할 수 있습니다. 이 구역의 초점은 고체화된 쉘이 자립할 때까지 스트랜드 가이드와 컨테인먼트를 제공하는 것입니다.
강철 제품 품질 저하를 방지하기 위해 롤 배치와 스트랜드 언벤딩(unbending)과 관련된 응력을 최소화하기 위한 신중한 고려가 필요합니다. 따라서 롤 배치(간격 및 롤 직경)는 롤 간 벌징과 액체/고체 인터페이스 변형을 최소화하도록 신중하게 선택됩니다.
처짐을 제한하기 위해 롤은 여러 롤러 베어링으로 지지됩니다. 이러한 베어링은 높은 하중, 저속, 튀는 물, 고온에 노출됩니다. 롤은 일반적으로 다양한 설계(개방형, 밀봉형, 분할형, 비분할형)의 구면 롤러 베어링과 원통 롤러 베어링으로 지지됩니다. 상부 세그먼트에서는 일반적으로 니들 롤러 베어링이 사용됩니다.
스트랜드 지지는 스트랜드 형상 유지를 요구합니다. 스트랜드는 고체화되는 쉘과 액체 코어를 포함하며, 기계 높이와 관련된 헤드 압력으로부터 페로스태틱 벌징 힘을 가집니다. 가장 우려되는 구역은 기계 상부입니다. 여기서는 벌징 힘이 상대적으로 작지만 쉘이 가장 얇고 약합니다. 이러한 본질적 약점을 보완하고 쉘 파열 및 그에 따른 액체 강철 돌출을 방지하기 위해 롤 직경은 작고 간격은 조밀합니다. 몰드 바로 아래에서는 일반적으로 네 면 모두 지지되며, 기계 하부에서는 주로 넓은 면만 지지됩니다.
수직면에서 수평면으로의 스트랜드 컨테인먼트와 가이드만큼 중요한 것이 언벤딩과 교정 힘입니다. 언벤딩이 발생하면 고체 쉘의 외부 반경은 인장 상태, 내부 반경은 압축 상태가 됩니다. 결과적인 변형은 아크 반경과 주조 중인 강종의 기계적 특성에 의해 결정됩니다. 외부 반경의 변형이 과도하면 크랙이 발생하여 강철 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 이러한 변형은 일반적으로 다중 포인트 언벤딩 공정을 통해 최소화되며, 반경이 점진적으로 커져 제품을 수평면으로 점진적으로 교정합니다.
더미 바는 설계에 따라 일반적으로 (i) 강성 더미 바, (ii) 강성 가동 부품과 확장식(공압식) 섹션이 있는 더미 바, (iii) 가동 부품이 있는 더미 바(체인형)의 세 가지 유형으로 나뉩니다.
강성 더미 바는 조작이 쉽고 설계가 단순하며 운영 신뢰성이 높습니다. 체인형 더미 바는 모든 종류의 연속 주조기에서 사용됩니다. 섹션의 이동성에 따라 더미 바 체인은 강성 또는 확장식 섹션을 가질 수 있습니다. 강성 섹션이 있는 더미 바는 롤의 이동과 홀드다운을 위한 유압 메커니즘을 갖추고 있습니다. 확장식 섹션이 있는 더미 바는 스프링형 홀드다운 롤과 함께 사용됩니다. 일부 연속 주조기 운영자는 방사형 멀티 스트랜드 연속 주조기에서 강성 더미 바를 선호하는데, 이는 연속 주조기 스트랜드 준비 공정을 단축할 수 있기 때문입니다.
강성 더미 바는 연속 주조기에서 주조될 단면과 동일한 단면의 곡선 빔입니다. 빔은 연속 주조기 공정 축의 곡률 반경과 일치하도록 벤딩됩니다. 강성 더미 바의 몰드 공급은 기계 롤 가이드를 통해 상향으로 수행됩니다. 강성 더미 바는 제작과 사용이 쉽습니다.
더미 바 헤드 설계는 공급 방식, 몰드 내 배치, 실링 및 냉각 설치, 주조 단면과의 후킹 및 분리 방법에 기반합니다. 더미 바 제거 및 보관 장치는 각 스트랜드별로 설계됩니다. 더미 바의 몰드 공급, 주조 단면과의 분리, 롤 가이드 통과 후 제거, 비작동 위치에서의 보관은 특수 기계로 수행되며, 종종 특수 보조 메커니즘을 갖추고 있습니다. 더미 바는 하향식과 상향식 두 가지 방식으로 몰드에 공급될 수 있습니다.
교정 후 스트랜드는 롤러 테이블을 통해 절단기로 이송되어 원하는 길이로 절단됩니다. 절단기에는 (i) 산소-연료 토치, (ii) 기계적 전단기의 두 가지 유형이 있습니다. 산소-연료 토치는 슬래브, 블룸 등 대형 단면에 사용됩니다. 빌릿은 토치나 전단기로 절단합니다. 원하는 길이로 절단된 후 주조 제품은 제품 식별 시스템을 통과하며, 제품 식별은 펀칭 또는 페인팅으로 수행됩니다. 이후 형상이나 강종에 따라 주조 강재 단면은 중간 저장소에 보관되거나, 열간 압연을 위한 재가열로로 핫 차지(hot charge)되거나, 반제품으로 판매됩니다. 소형 단면의 경우 주조 제품은 제품 직진도 유지를 위해 주로 턴오버 워킹 빔 타입인 냉각 베드로 이송됩니다.
제조공정
보링 머신(Boring Machine)이란? 목수의 보링 머신은 모티스(mortise)를 만들거나 모티스와 테논(tenon) 조인트를 함께 고정하는 나무못 구멍을 뚫는 과정에서 보(beam)에 구멍을 뚫는 수동 구동 기계입니다. 보링 머신, 보어(bore)를 사용하여 기존 구멍을 확대하여 공작물에 매끄럽고 정확한 구멍을 생산하는 장치로, 강철, 초경, 다이아몬드 단일 절삭 팁 또는 작은 연마 휠을 가질 수 있습니다. 보링 헤드에 부착된 회전 스핀들에 고정된 단일 포인트 공구는 기존 구멍 측면을 향해 원형으로 이동합니다. 공구가 쓸어
공작기계가 고속, 고정밀, 고효율, 고지능, 기능 통합으로 발전함에 따라 품질 부품은 전기 스핀들 수명뿐만 아니라 스핀들이 속도, 토크, 진동을 어떻게 다루는지 결정합니다. 전기 스핀들 모터가 에너지 소비에 더 좋을 뿐 아니라 고속 작동 달성 위한 밸런싱과 양질 제품에도 좋다는 게 입증되었습니다. 내장형 스핀들이 기존 것보다 훨씬 오래 갑니다. 스핀들 기술 조사 시작하면 모터 내장 스핀들이 논의 중심에 있으며, 약어들이 자유롭게 흘러 머리가 아플 수 있습니다. CNC 머시닝 센터 전기 스핀들 조사 시 핵심 고려사항 개요로 구조, 기
