유지보수 조직의 보이지 않는 폐기물

몇 년 전, 저는 호주에서 열린 한 회의에서 Fox 대 Hedgehog 접근 방식에 대해 연설했습니다(참조:Jim Collin의 책 Good to Great. Published 2001). 나는 응답자에게 조직이 Fox인지 Hedgehog인지 묻는 IDCON 설문조사를 기반으로 프레젠테이션을 작성했습니다. 설문조사 결과 응답자의 16.7%만이 자신의 회사가 고슴도치 회사라고 생각하는 것으로 나타났습니다. 나머지는 스스로를 Fox 또는 Fox와 Hedgehog 조직의 혼합체로 여겼습니다.

이는 대부분의 조직이 비용 절감 및 절감을 위해 단기적 접근 방식을 취하고 있음을 의미합니다. 장기적으로 이것은 매우 비용이 많이 듭니다. 나는 클라이언트 조직에서 이러한 예를 자주 봅니다. 한 가지 일반적인 예는 비용 절감 이니셔티브가 일상 업무 시스템에 내장된 낭비를 간과하거나 무시하면서 거의 전적으로 가시적인 비용 절감에 초점을 맞추는 것입니다.

대형 제지 공장의 폐쇄에 대한 몇 가지 예를 들어보겠습니다. 귀하의 조직에서 이러한 예를 인식하지 못하기를 바랍니다. 그러나 인식하고 있다면 분명히 혼자가 아닙니다.

운영 및 유지 보수 중단 일정이 운영 중단 당일 아침까지 활짝 열려 있는 것이 일반적이었습니다.

익숙해 보입니까?

지역 폐쇄는 필요한 모든 작업을 완료하는 데 10시간이 소요되는 것으로 추정되었습니다.

비용 절감을 위해 셧다운 시간을 8시간으로 제한하여 일부 작업을 연기해야 ​​했습니다. 필요한 모든 작업을 완료하기 위해 더 많은 계약자를 고용하려면 눈에 보이는 비용이 너무 많이 듭니다.

“아마도 다음 셧다운 때까지 3개의 회전식 스팀 조인트를 가동할 수 있을 것입니다. 아직 누출은 없습니다. PM 검사 보고서에 따르면 이 조인트의 탄소 링에는 두께가 약 1/8"밖에 남지 않았지만 위험을 감수할 수 있습니다"라는 제안이 하나 있었습니다. 그래서 이들 작업은 긴급하지 않다고 판단되는 다른 작업과 함께 취소되었습니다.

셧다운 중간 회의에서 운영 관리자는 셧다운 전에 유지 관리 일정에 포함되지 않은 3개의 잊어버린 작업을 추가했습니다. 이로 인해 시작이 3시간 지연되었습니다.

건조기 섹션 드라이브 1개용 커플링을 교체해야 했습니다. 샤프트에서 커플링을 빼낸 후 매장에서 요청하지 않은 커플링이 발견되었습니다. 발견 당시 샤프트 지름에 맞게 준비되지 않았고 키홈도 맞지 않았다. 마지막 작업 중 하나여서 커플링을 제대로 준비할 시간이 없었습니다. 오래된 커플링을 다시 끼우고 용접하여 바로 나중에 고정했습니다.

시작 시 증기 시스템이 너무 빨리 시작되어 파이프 시스템에 수격 현상이 많이 발생했습니다.

그 결과 회전식 스팀 조인트에 있는 세 개의 탄소 링 중 두 개에 금이 가고 조인트가 새기 시작했습니다. 차단될 수 있지만 이로 인해 생산 속도가 10% 느려집니다.

또한 씰 표면이 손상되어 조인트 수리 비용이 10배나 증가했습니다. 커플링은 시동을 거는 동안 지속되었지만 잊혀졌고 3개월 후 3번의 정지 후에 모터와 기어박스의 베어링이 고장났습니다. 용접된 커플링이 너무 뻣뻣하고 정렬이 잘못되었습니다.

그 결과 6시간 동안 예상치 못한 생산 손실과 추가 유지 관리 비용이 발생했습니다.

위의 낭비 사례의 뿌리는 작업 우선 순위의 불량한 규율, PM 검사 보고서에 대한 조치 실패, 폐쇄 일정에 대한 마감 시간 부족, 폐쇄 중에도 작업 추가 용이성, 계획 부족입니다. 일 등

하지만 이 조직에서는 항상 이런 식이었으므로 낭비가 알려지고 수용되었습니다.

문제 해결에는 문화적 변화가 포함되기 때문에 시간이 걸립니다.

“지금 당장은 단기적으로 할 수 있는 것을 아껴야 합니다. 처리할 시간이 없고, 무엇보다 업무 시스템을 개선하는 데 비용이 많이 들 것입니다.”라는 말이 이 조직에서 자주 나오는 말입니다.

개선을 위한 시간과 비용은 가시적 비용이며, 기존의 보이지 않는 낭비는 작업 시스템에 내재되어 있습니다. 따라서 장기적으로 개선하고 장기적으로 낭비를 줄이는 대신 가시적인 단기 비용 절감 이니셔티브가 대신합니다.

내가 본 다른 눈에 띄는 단기 비용 절감에는 교육 프로그램 취소, 계획자와 감독자 수 감소, 필요한 유지 관리 작업 연기, 윤활유 수 감소, 이 중요한 작업을 교육 없이 작업자에게 넘기는 것 등이 있습니다.

비용을 줄여야 한다는 것은 이해할 만하며 이는 생존을 위해 필요합니다.

지속적으로 개선하고 경쟁력을 유지하기 위해 공장은 개선 계획에 대해 보다 장기적인 접근 방식을 취해야 합니다. 단기 저축은 종종 3~5년의 관점에서 상황을 악화시킬 것입니다. 장기적인 문화 변화 이니셔티브는 할 성과를 크게 향상시키지만 결실을 맺는 데 3~5년이 걸릴 수 있습니다.

자세한 내용은 www.idcon.com을 방문하십시오.