대응 유지 관리가 효과적인 전략이 될 수 있는 이유

유지보수 팀은 사후 유지보수 전략에 크게 의존하는 경우 어려운 대화를 해야 하는 경우가 많습니다. 가장 숙련된 팀조차도 사후 유지 관리를 임시 작업으로 간주합니다. 그러나 예방 및 예측 유지 관리와 함께 최적으로 사용하면 사후 유지 관리를 통해 비용을 절감하고 유지 관리 체제를 개선할 수 있습니다.

사후 관리 정의

고장 또는 고장 시 유지 보수라고도 하는 사후 유지 보수는 장비가 이미 고장났을 때 완료되는 수리를 말합니다. 수리가 계획되어 있지 않기 때문에 이러한 유형의 유지 관리는 일반적으로 운영에 필수적이지 않거나 일상적으로 교체하기에 충분히 저렴한 장비에 사용됩니다.

사후 유지 관리를 유일한 형태의 유지 관리로 사용하는 것에는 장점과 단점이 있습니다. 다른 유지관리 전략에 비해 대기 인력, 계획 및 초기 비용이 적게 듭니다. 반면에 예산을 짜기 어렵게 만들고 유지 관리 문제가 계획되지 않은 경우 워크플로에 큰 지장을 주어 시간 관리가 제대로 되지 않고 생산 손실이 발생하고 직장에서 산만함과 무질서가 발생할 수 있습니다.

일반적으로 장비가 고장날 때까지 기다리는 것이 일상적인 유지 보수를 수행하는 것보다 비용과 시간이 덜 걸립니다. 이것은 사후 유지 보수입니다. 그러나 사후 유지 관리를 자체적으로 사용하는 것은 매우 근시안적인 접근 방식입니다. 비상 상황에 대한 유지 관리 전략에서 중요한 역할을 할 수 있지만 전체 운영 및 유지 관리 계획의 초점이 되어서는 안 됩니다. 사후 유지 관리에만 의존하는 것은 장기적으로 지속 가능하지 않습니다. 생산, 품질, 안전 및 서비스 제공에 중요한 자산의 경우 일상적인 유지보수, 예방적 유지보수 및 예측적 유지보수의 요소를 포함하는 유지보수 루틴을 선택하는 것이 좋습니다. 이것이 예방 또는 예측 유지보수 일정과 함께 이 전략을 사용하는 것이 최상의 결과를 제공할 수 있는 이유입니다.

전략으로서의 예방 유지보수

예방적 유지보수에는 정기적으로 자산을 오프라인으로 전환하여 사전 예약된 간격으로 자산을 검사하거나 수리하는 작업이 포함됩니다. 이러한 유형의 유지 관리의 목표는 자산의 수명을 연장하고 고장이 발생하는 것을 방지하는 것입니다. 사후 유지 보수와 마찬가지로 예방 유지 보수에도 장점과 단점이 있습니다. 주요 이점은 예산 제한 및 생산 손실을 줄이기 위해 유지 관리가 수행되는 시기를 계획할 수 있다는 것입니다. 예방정비의 가장 큰 단점은 일정이다. 반복되는 일정으로 인해 직원들은 반복되는 동일한 일상 업무에 지칠 수 있으며 유지 관리 문제를 간과하거나 직무를 제대로 수행하지 못할 수 있습니다. 이는 고장으로 이어질 수 있고 플랜트가 보다 예방적 유지보수를 실행하게 하여 잘못된 유지보수의 악순환을 생성할 수 있습니다.

전략으로서의 예측 유지보수

예측 유지 관리의 목표는 미래의 장애가 발생하기 전에 예측하는 것이므로 유지 관리 문제가 간소화됩니다. 이 시스템은 센서와 스마트 기술을 사용하여 데이터를 수집합니다. 데이터가 장비에 문제가 있는 것으로 나타나면 시스템이 장비에 문제가 발생하기 전에 유지 관리 팀에 알립니다.

예측 유지보수의 이점은 노동시간 감소와 장비 성능에 대한 더 많은 통찰력으로 인한 비용 절감입니다. 또한 센서와 센서가 수집하는 데이터에 의존한다는 것은 예방 유지보수에서 설정한 최선의 일정이 아니라 장비 상태에 따라 유지보수가 결정된다는 것을 의미합니다.

예측 유지 관리의 단점은 소프트웨어 및 센서 구현과 관련된 높은 비용과 직원이 이 고급 기술을 사용하도록 하는 데 필요할 수 있는 추가 작업입니다. 각 유형의 유지 관리 전략에 대한 장단점은 아래 Fiix Software의 비교 차트에 나와 있습니다.

반응, 예방 및 예측 유지보수 혼합

이 세 가지 유형의 유지 관리에는 각각 모니터링되는 자산, 플랜트의 안정성 단계, 가동 중지 시간이 비즈니스에 미치는 영향에 따라 고유한 장점과 단점이 있습니다. 사후 유지 관리에는 많은 단점이 있기 때문에 조직은 사후 유지 관리에서 예방 유지 관리로 이동하는 경향이 있습니다. 그렇다고 해서 사후 유지 관리가 완전히 제거될 수 있다는 의미는 아닙니다. 일종의 사후 유지 관리가 필요한 상황이 항상 발생합니다. 조직의 최선의 노력과 계획에도 불구하고 장비가 고장나거나 오작동할 가능성이 여전히 존재합니다. 이 확률은 복잡하거나 민감하거나 오래된 장비를 사용하면 증가할 수 있습니다. 경우에 따라 유지 관리를 수행한 후 며칠 동안 기계가 정지될 수 있습니다. 이 경우 사후 개입을 통해 프로세스를 다시 실행할 수 있습니다.

전통적으로 유지보수 전문가는 장애를 식별하고 가동 중지 시간을 완화하기 위해 정성적 및 정량적 다양한 기술을 결합했습니다. 그러나 유지보수 전략을 사용하는 딜레마는 대부분의 조직에서 기계 가동 중지 시간의 위험이 있는 부품의 수명 최적화, 잠재적으로 양호한 부품을 교체하여 가동 시간 최대화, 고장이 발생할 때를 예상하는 경험. 새로운 연결 기술의 등장으로 기계는 직원의 도움 없이 데이터를 수집하고 미래 또는 현재 유지 관리 문제를 찾고 경고를 보내고 부품 및 유지 관리를 주문 및 예약할 수 있어 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 이는 장비 고장을 피하면서 기계 구성 요소의 수명을 최적화하는 데 이상적입니다.

여기서 RCM(신뢰성 중심 유지 관리)이 작동합니다. RCM은 각 장비에 대해 가능한 모든 오류를 분석하고 각 장비에 대한 유지보수 계획을 맞춤화하는 것을 목표로 하는 고도로 관련된 프로세스입니다. 이 전략을 사용하면 세 가지 유형의 유지 관리가 모두 모니터링되는 장비에 가장 적합한 방식으로 구현됩니다. RCM에 따르면 유지 보수의 10% 미만은 사후 대응, 25~30%는 예방, 45~55%는 예측해야 합니다. EAM(Enterprise Asset Management) 또는 CMMS(Computerized Maintenance Management System) 도구는 사이트에 대한 최상의 유지 관리 전략 조합을 식별하는 데 도움이 될 수도 있습니다.

잘못된 유지 관리 전략으로 인해 공장의 전체 생산 능력이 5~20% 감소할 수 있습니다. 최근 연구에 따르면 계획되지 않은 다운타임으로 인해 산업 제조업체는 매년 약 500억 달러의 비용을 지출하고 있습니다. 서비스를 받기 위해 얼마나 자주 기계를 오프라인으로 전환해야 하는지 결정하고 잠재적인 고장의 위험과 생산 시간 손실의 위험을 비교하는 것은 어려울 수 있습니다. 세 가지 유지 관리 전략을 동시에 사용하면 실시간 정보 흐름을 제공할 수 있습니다. 이를 통해 데이터를 사용하여 모든 유형의 장비에 대한 유지 관리 작업을 수행함으로써 운영 효율성을 높일 수 있습니다.

저자 소개

Prasanna Kulkarni는 Comparesoft의 창립자이자 제품 설계자입니다.