효과적인 예방 유지보수 스케줄링으로 다운타임 절감: 검증된 전략

산업체는 생산 극대화를 위해 하루 24시간 운영하며, 이는 기계를 한계까지 밀어붙입니다. 기계 부품 고장률도 결과적으로 증가. 예방 유지보수(Preventive Maintenance, PM) 수요 증가하지만, 생산, 유지보수, 관리 부서 간 복잡한 조율 필요. 아래에서 기계를 중요(Critical) 및 비중요(Non-critical) 그룹으로 분리해 다운타임과 기술자 작업량 줄이는 전략 논의.

예방 유지보수란?

의사들은 "예방이 치료보다 낫다"고 말함. 같은 전략을 산업 환경 유지보수에 적용해 장비 고장으로 인한 다운타임 회피. 제조 데이터 활용해 PM 구현, 상세 스케줄로 장비 고장이나 다운타임 없이 생산 효율 향상.

예방 유지보수를 위한 데이터 분석

PM 계획 및 스케줄링은 과거 주요 다운타임(기계 2시간 이상 미가동) 분석으로 시작. 말레이시아 사이언스 대학(University Sains Malaysia) 사례: PM 스케줄에 109대 기계 재스케줄 필요, 담당 기술자 8명. 기계 다운타임 데이터 수집, 복잡한 클러스터 스케줄 작성. 어느 달이 기계 다운타임 최악인지 집계, 그 달 구체적 검토. 총 13대 기계 2시간 이상 고장, 원인:

• 연간 정비 (Annual service)
• 브라켓 파손 및 모터 손상 (Broken brackets and motor spoil)
• 입구 커버 런타임 초과 (Run time went over for an entrance cover)
• 행잉 스크린 기능 이상 (Hanging screen function)
• 롤러 작동 안 함 (Non functioning roller)
• 펀치 이슈 (Punch issue)
• 파이프 누수 (Pipe leak)

가장 긴 문제 분석해 근본 원인 분석(Root Cause Analysis) 계획 수립. 유지보수가 기계 다운타임 피하는 데 어떻게 쓰이는지 강조. 이벤트 근본 원인 조사 프로세스. 해결 제안 개발. 예: 기계 고장 난 기어가 주요 다운타임 유발 시, 모든 기어 정기 점검 스케줄 개발.

예방 유지보수 스케줄링

중요 기계 우선순위 지정해 스케줄 생성 중요. 이슈 발생 전 예비 부품 확보 포함. 스케줄엔 각 기술자별 각 기계 요건 가진 명확한 정기 유지보수 타임라인 필요.

중요 기계(Critical machines): 생산 흐름 제어하거나 병목(Bottleneck) 간주. 마모 심해 지속적 검사 필요도 해당. 비중요 기계(Non-critical machines): 작업 특성상 낮은 고장 빈도. 두 유형 모두 스케줄 생성 시 고려, 산업별 추가 분류 반영.

예방 유지보수 결과

위 사례 기반 도출된 유용한 솔루션:

1. 중요 기계는 예방 유지보수 우선순위 부여, 작업 지속 수행.
2. 비중요 기계는 주간 유지보수 스케줄에서 월간/분기로 축소 가능. 기술자 시간 최적 활용.

예방 유지보수가 기계 고장률 감소 및 중단 없는 생산 보장 입증.

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