최고의 신뢰성은 Raytheons의 목표입니다

Raytheon Missile Systems 승무원은 다음을 사용하여 꾸준히 발전했습니다.

의미 있는 예방 유지보수 :사이트는 미 공군에서 매년 감사를 받습니다. 검토된 항목 중 하나는 PM 프로그램의 상태와 기능입니다. 따라서 이것이 우선순위가 되었습니다.

예측 유지보수: 개선 프로젝트에서 가장 많은 이점을 제공하고 비용을 절감할 수 있는 도구와 기술을 식별했습니다. 이로 인해 적외선 열화상 측정기, 진동 분석기, 초음파 및 오일 분석 장비를 구매하게 되었습니다.

더 나은 계획 및 일정 :"잘 설계된 계획과 그 계획을 일정에 맞게 실행하면 우리가 원하는 위치에 도달할 수 있습니다."라고 기계 기획자 John Lowe는 말합니다. "컴퓨터화된 유지보수 관리 시스템의 효과적인 사용과 생산 부서와의 더 나은 커뮤니케이션이 이를 가능하게 합니다."

근본 원인 분석 :"성능을 모니터링하고 RCA를 사용하여 고장이 발생한 위치에 주의를 기울인 결과 고장이 감소하기 시작했습니다."라고 Burmood는 말합니다.

린 제조 원칙 :Raytheon Six Sigma와 Agile은 문제를 해결하고 지속적으로 개선할 수 있는 프레임워크를 제공했습니다.

1990년대 초 전체 작업 주문의 작은 비율이었던 계획된 작업은 10년 중반까지 25%로 증가했으며 현재 54%(35,000개의 계획된 작업 주문, 30,000개의 계획되지 않은 작업)에 있습니다. 계획된 70%의 단기 목표를 달성하기 위한 전략이 마련되어 있습니다. 계획된 작업이 일정에 맞게 완료되면 25%가 이제 95.3%에 도달했습니다. 고장은 계획되지 않은 작업 주문의 2%로 감소했습니다.

시설 서비스 책임자인 Brent Bean은 "문제가 무엇인지 예측하고 문제가 발생하기 전에 발견함으로써 고장이 크게 줄었습니다."라고 말합니다. “이제 고장이 발생하기 전에 실제 PM 및 시정 조치를 취할 시간이 있습니다. 고장이 적을수록 더 많은 시간을 사전에 예방해야 합니다.”

Facility Services는 고객의 요구와 기대를 이해하는 데 상당한 시간을 할애했습니다. 시설 서비스 리더인 Mike Burmood에 따르면 6가지 부가가치 구성 요소로 요약됩니다.

문화 및 리더십

사후 대응에서 사전 대응으로의 전환으로 Facility Services는 기존의 틀에서 벗어나 직원의 의견, 창의성, 기술적 기술 및 지력을 더 많이 활용할 수 있는 기회를 얻었습니다. RMS 리더십과 문화가 이 기회를 현실로 만들었습니다.

“사람들은 권한 부여 마차에 뛰어듭니다. 회사에서 '당신은 권한이 있습니다.'라는 말은 무엇을 의미합니까?" Raytheon Six Sigma 마스터 전문가 Jim Serazio는 말합니다.

그는 초등학교 아이들과 놀이터 울타리가 관련된 고전적인 심리학 실험에 대한 이야기를 들려줍니다. 아이들은 전통적으로 울타리 끝까지 놀았습니다. 하지만 학교가 울타리를 무너뜨리자 아이들은 건물 가까이에서 맴돌기 시작했습니다.

“임파워먼트에서 일어나는 일은 우리가 '우리는 울타리를 허물고 있습니다'라고 말하는 것입니다. 그러나 당신이 그 문화를 육성하고 ' 울타리가 없어져도 괜찮아. 이것이 우리가 하는 이유입니다. 이제 나가서 놀고 즐기세요'라고 말하는 소심한 반응을 보일 것입니다."라고 Serazio가 말합니다. "모든 것은 리더십에 관한 것입니다."

지원은 집행부까지 확대됩니다.

Nelson은 “대기업에서 가장 큰 도전은 인재를 끌어내는 것이라고 생각합니다. “우리는 역할, 책임, 경계 및 위험에서 인재를 제한하는 경향이 있습니다. 밖으로 나가 위험을 감수하는 것이 매우 중요합니다.”

다르게 생각하고 행동하기

시설 서비스의 경우 이러한 자유, 개선 및 혁신의 환경에서 훌륭한 일이 발생합니다.

수동적인 과거와 달리 "위대함"이 고장난 기계를 신속하게 수리하는 것과 관련되어 있었지만 이제는 조립 프로세스를 능률화하고 비용을 절감하며 낭비를 제거하고 안전 및 품질 문제를 해결하는 아이디어를 통해 생산/운영을 지원하는 것과 관련이 있습니다.

예를 들어, 9/11 이후 아프가니스탄과 이라크에서 미군이 충돌한 후 Paveway 라인의 노동자들은 월 생산량을 4배로 늘렸습니다.

운영 관리자인 Pat McKinney는 "이전에는 없었던 문제에 직면했습니다."라고 말합니다. “제품의 무게는 35파운드입니다. 하루에 18번 스테이션에서 35파운드를 들어 올리고 하루에 18번 스테이션에서 내리면 큰 문제가 아닐 수 있습니다. 하지만 그 무게를 하루에 200번(100번 켜고 100번 끔) 들어올린다면 그건 또 다른 이야기입니다. 우리 사람들이 끌고 있었다. 하루가 지나면 생산성이 크게 떨어지는 것을 볼 수 있습니다. 또한 사람들이 피곤하면 부상과 품질 문제와 같은 실수가 발생합니다.”

엔지니어 John Tsukamoto, 정비공 Mark Greenbaum 및 기계공 Ralph Hammer는 다중 워크스테이션 기반에 고정된 바퀴를 따라 구르는 트롤리 유형 제품 홀더인 솔루션을 개발한 사람들 중 하나였습니다. 솔루션을 설계하고 구축하는 데 몇 주가 걸리지 않았습니다.

McKinney는 "빠른 솔루션이었고 필요한 재료를 얻기 위해 Home Depot로 달려갔습니다."라고 말합니다. "이제 거의 리프팅이 없습니다."

Greenbaum은 나중에 작업자의 조립 요구 사항을 충족하기 위해 제품 홀더를 비틀고, 돌리고, 기울일 수 있는 몇 가지 장치를 추가했습니다. 그와 Hammer는 또한 라인 스테이션 중 하나에서 복잡한 설치 절차를 위한 오류 방지 장치를 만들었습니다. 이를 통해 실수와 재작업이 제거되었습니다.

크고 작은 솔루션은 Tucson 공장 전체에 있습니다.

한 지역의 재고 랙에 제품이 긁혀 있었습니다. Mendoza는 "긁힌 자국은 외형적인 것이지만 고객에게 주고 싶은 인식은 아닙니다."라고 말합니다. 그는 스크래치를 제거하고 바닥 공간을 줄이는 독특한 직립 랙 시스템을 만들었습니다.

조립 도구는 워크스테이션 서랍에 정리되지 않았습니다. 역학은 특정 스테이션에서 사용되는 도구용 컷아웃이 있는 특수 제작된 서랍 인서트를 설계 및 설치했습니다. 운영자의 경우 검색에 소요되는 시간을 없애고 도구가 누락된 경우에도 알려줍니다.

생산 관리자는 이동성과 유연성을 높이는 동시에 자재 취급을 줄이기 위해 끊임없이 노력합니다. 시설 서비스 회원은 정확한 요구 사항을 결정하기 위해 지역 생산 관리자 및 운영자를 인터뷰합니다. 운영자는 제안된 개선 도구와 수행해야 할 작업을 설명하기 위해 대략적인 스케치를 제공할 수 있습니다. 그런 다음 승무원은 프로토타입 또는 완성된 모델을 설계하고 제작합니다. 부품 프리젠테이션 카트, 미니 조립 라인, 다축 작업 홀더 또는 완전히 다른 것이든 상관없이 개체는 고객의 요구 사항을 충족하도록 만들어집니다.

"그것은 당신과 당신의 소원을 위해 설계 될 수 없습니다. 운영자를 위해 설계해야 합니다. 그 사람이 매일 그것을 사용해야 하는 사람입니다.”라고 Mendoza는 말합니다.

이러한 창작물은 유용성과 재사용성이 높지만(많은 창작물에는 Tinker Toys와 같이 사용 및 재사용할 수 있는 관형 금속인 Creform 또는 Metro가 포함되어 있음) 비용과 투자 시간이 적습니다.

"솔직히 우리는 프로젝트에 사용하는 대부분의 것을 스크랩 더미에서 얻습니다."라고 Hammer는 말합니다.

Greenbaum은 다음과 같이 설명합니다. “프로그램이 중단될 때 일부를 저장하려고 합니다. 뒤쪽에 이런 종류의 물품을 보관하는 헛간이 있습니다.”

프로덕션에 솔루션이 필요할 때 프로젝트는 며칠, 몇 시간 또는 몇 분이 걸릴 수 있습니다. 그러나 어느 것도 정교한 엔지니어링을 포함하지 않습니다.

Hammer는 "가장 좋은 솔루션은 단순한 솔루션입니다. “AutoCAD나 Pro/E에서는 이 작업을 수행하지 않습니다. 이 모든 것은 당신의 머리 속에 있습니다. 가능성에 마음을 열면 됩니다.”

정비공의 아이디어나 창작물이 작동하지 않는 경우 합의된 의견은 다음과 같습니다. 누가 신경을 쓰나요?

McKinney는 "우리는 무엇이든 시도할 것입니다. "일어날 최악의 상황은 그것이 작동하지 않을 것이고 우리는 그것을 다음 날 원래대로 되돌릴 것입니다. 그것에 대해 이야기하는 데 한 달이 걸리고 또 한 달은 그것을 설계하고 막대한 리소스와 인프라를 도입하는 데 몰두하게 됩니다. 일을 매우 빠르고 빠르고 저렴하게 할 수 있다면 시도할 수 있는 능력이 있습니다. 많은 다른 아이디어와 그것을 시험 운전하십시오. 효과가 없더라도 그로부터 뭔가를 배우게 될 것입니다.”

그러나 종종 아이디어가 성공하여 Facility Services가 근본적인 차이를 만들어 냅니다.

적절한 사례는 냉각수 솔루션입니다.

Facility Services는 RMS가 기계에서 냉각수를 배출, 폐기 및 재충전하는 데 매년 상당한 현금을 지출하고 있다는 사실을 알고 있었습니다. 유틸리티 도우미 Lou Cahoon은 냉각수를 걸러내고 생산 기계에 직접 라인을 제공하는 정화 시스템을 구입하는 아이디어를 제시했습니다. 이제 플랜트 냉각수의 100%가 시스템을 통과합니다. Cahoon and Burmood에 따르면, 회사는 매년 인건비와 재료비에서 100,000달러 이상을 절약할 수 있습니다.

또 다른 예는 압축기 오일 교체를 합리화하는 것입니다. Mendoza는 이 합성 오일의 배수 및 교체가 상태와 반대로 시간 기준으로(1년에 한 번) 수행되었다고 말합니다.

"일부 오일 샘플은 새것 같았지만 폐기했습니다."라고 그는 말합니다. “유조선을 싣고 여기를 통해 기름을 흘렸습니다. 갤런당 $20 이상이면 낭비입니다. 우리는 이제 더 똑똑하게 생각합니다. 돈을 절약하고 환경을 보호합니다.”

Cahoon과 그의 동료들은 또한 예측 유지 관리 프로그램을 통해 비용을 절감하고 있습니다. 버무드는 카훈을 “Mr. 그가 그 기술에 대한 개인적 소유권을 취하는 방식에 대해 "오일 분석"을 참조하십시오. 시설 엔지니어인 Cosme Martinez는 오일 분석, 적외선, 진동 분석 및 초음파를 결합하여 작년에 회사에서 수십만 달러를 절약했다고 ​​말합니다.

개별 승무원은 이러한 기부 및 절감으로 무엇을 얻습니까?

Hammer는 "일을 한 후에 누군가에게 감사를 표하는 것은 큰 의미가 있습니다."라고 말합니다. "작은 인정이 큰 도움이 됩니다."

성과와 부적합은 기업의 안정성을 제공하고 이는 곧 고용 안정을 제공합니다.

“당신은 사람들을 상자에서 꺼내는 것에 대해 이야기합니다. 또한 자신의 직업 설명, 직업 지침에서 벗어나고 있습니다.”라고 McKinney는 말합니다. “시설 직원은 역사적으로 바닥 청소, 고장난 장비 수리, 구조 관리를 담당했습니다. 오늘날 그들은 일정을 준수하고 비용을 절감하며 제품 신뢰성을 높이는 데 있어 조립자 및 테스터만큼이나 책임이 있습니다.

“이전에는 주변에 이러한 경계선이 있었습니다. '나는 정비공이야.' '나는 배관공이야.' '나는 전기공이야.' 그들은 전체 가치 흐름과 내가 하는 일이 당신에게 어떤 영향을 미치며 당신이 하는 일이 나에게 어떤 영향을 미치는지 살펴보지 않았습니다. 밖을 내다봐야 합니다. 조립자가 쉽게 부품을 제시할 수 있습니까? 모든 폐기물을 제거하면 부품을 더 좋고, 빠르고, 저렴하게 만들 수 있고 일자리를 없애지 않을 수 있습니다.

“이러한 경쟁 환경에서 모든 사람들은 터치 노동을 공격하거나 지원 노동을 원합니다. 폐기물이 있는 곳이 아닙니다. 재고실에 2천만 달러의 자본이 있을 때입니다. 이를 천만 달러로 낮추거나 주기 시간을 몇 달에서 며칠로 줄일 수 있다면 엄청난 돈과 공간을 절약할 수 있습니다. 그것이 우리가 돈을 절약하는 방법입니다. 머리를 자르는 전통적인 방법이 아닙니다.”

가족 모두

다른 공장 부서는 Facility Services의 발전에 중요한 역할을 했습니다.

프로덕션은 그룹을 검토 및 전략 회의에 참여시킬 뿐만 아니라 가족의 일원으로 환영했습니다.

McKinney는 "역사적으로 우리는 그들을 무시했지만 그들이 귀하의 운영에 기여하고 적극적인 역할을 하기를 원한다면 그들을 이 대가족의 핵심 구성원으로 만들어야 합니다."라고 말합니다.

엔지니어링 팀이 설계 검토 프로세스에 참여했습니다. 유지보수 기술자와 계획자는 설계 엔지니어와 협력하여 도면과 청사진, 구매 고려 중인 장비, 장비 설치 계획을 검토합니다.

Burmood는 “우리는 지금 처음부터 참여하고 있습니다. "유지보수성과 안정성을 위한 정보를 제공합니다."

설계 및 건설 엔지니어도 장비 표준화를 요구합니다.

“오늘날 우리는 12개의 서로 다른 제조업체의 압축기를 보유하고 있습니다.”라고 그는 말합니다. “어떤 압축기가 우리의 요구 사항에 가장 잘 부합하고 더 안정적이며 유지 관리가 더 쉬운지 알고 있습니다. 설계 및 구성 작업을 통해 입찰 문서에 수락할 압축기 제조업체 및 압축기 유형 목록을 작성했습니다. 우리의 요구에 가장 잘 부합하는 몇몇 제조업체로 축소할 것입니다.”

또한 경력 강화 프로그램과 연계하여 합동 견습 위원회는 전기 기사 견습 프로그램을 제공하고 기계공, HVAC 기술자 및 배관공을 위한 유사한 프로그램을 개발하고 있습니다. 이 4~5년 프로그램은 시설 서비스에 조직에서 기술 역할을 수행할 고도로 숙련된 인력을 제공합니다. 많은 경우 견습 후보자는 시설 서비스 외부에서 일하는 직원입니다.

Donna Bower는 현재 전기 견습생 중 한 명입니다. 프로그램에 지원하기 전에 그녀는 어셈블러로 20년을 보냈습니다. 그녀는 긴 인터뷰와 검토 과정을 거쳐 선발되었습니다.

“저는 두뇌를 사용하고 육체적으로 관여할 수 있는 도전적인 일이라고 생각했습니다. 8,000시간의 현장 교육과 500시간 이상의 수업을 거의 완료한 Bower가 말했습니다.

시설 서비스를 넘어 다른 분야로 견습 프로그램을 확장하고 대중에게 기술 교육을 제공하기 위한 계획이 진행 중입니다.

Burmood에 따르면 회사는 Tucson에 기술 고등학교 설립을 재정적으로 지원하기 위해 타당성 조사를 수행했습니다. 그러한 학교는 RMS의 유지 관리 및 기타 기능에서 임박한 기술 요구 사항을 해결하는 구직자에게 공급할 것입니다.

여전히 상을 바라보는 시선

2004년, 애리조나주 투손에 있는 Raytheon Missile Systems는 일반적으로 업계 리더들이 제조 부문의 노벨상으로 간주하는 신고상을 수상한 8개 기업 중 하나였습니다. 시설 서비스는 그 엄청난 승리에 중요한 역할을 했습니다.

당신은 그것이 그 부서가 그것이 선을 넘어서고 위대한 계층으로 옮겨갔다고 믿게 할 것이라고 생각할 것입니다. 그러나 만족이나 안주에 빠지기를 거부합니다. 임무 완수? 그것과는 거리가 멀다.

“우리는 아직 거기에 없습니다. 우리는 완전히 거기에 있지 않을 것입니다. 여행입니다. . . . 매일, 매주, 매월 다른 일을 하고 있고, 새로운 것을 시도하고, 더 나아지고 있습니다.”라고 Bean은 말합니다.

Burmood는 다음과 같이 덧붙입니다. “때로는 우리가 아직 첫 단계인 것 같아요. 지난 5년은 우리를 보다 신뢰성 지향적인 조직으로 이끌었습니다. 2004년 신고전에서 우승했을 때, 우리는 그 첫걸음에 자신을 식별했습니다. 우리는 여전히 우리 자신이 될 수 있거나 되고 싶어하는 것의 20% 정도라고 생각합니다.”

예를 들어, 그는 계획되지 않은 작업 주문의 2%가 고장이라고 지적합니다. 계획되지 않은 작업 주문 30,000건 중 2퍼센트가 연간 600건의 고장이라는 점을 고려할 때까지는 낮은 수치입니다. "0에 도달할 때까지는 너무 높은 것입니다."라고 그는 말합니다.

이 리더들은 시설 서비스의 미래가 린 제조 기술을 더 많이 사용하고 린 도구를 사용하여 부서와 해당 프로세스에서 추가적인 낭비, 비용 및 비효율을 제거하는 것과 관련될 것이라고 말합니다. 미래에는 공식적인 신뢰성 중심 유지 관리 프로그램의 구현도 포함될 것입니다. 개인 근로자는 그 미래에 핵심적인 역할을 할 것입니다.

"저는 58세지만 내일이 너무 기다려집니다."라고 Mendoza는 말합니다. “매일 일어나면 그곳은 완전히 새로운 세상입니다. 우리는 무언가를 할 기회가 있습니다. 옛날에는 너무 딱딱했어요. 그것은 모두 화재 진압에 관한 것이었습니다. 25년 동안 일어난 변화를 상상할 수 없습니다. 20년 후 이곳이 어떨지 보고 싶습니다.”

부서, 공장 및 회사의 위대함을 향한 여정에서 적극적인 역할을 하는 것이 중요합니다. 그러나 Tucson의 Raytheon Missile Systems에서는 개인의 성장을 위한 노력도 마찬가지로 중요합니다.

시간제 직원은 사이트의 경력 강화 프로그램을 통해 전문 기술을 확장할 수 있습니다. 18세 프로그램의 모토 중 하나는 "직원들이 원하는 사람이 되도록 돕는 것"입니다.

Tucson의 Pima Community College는 CEP와 협력하여 교실과 온라인에서 기술 및 일반 교육 과정을 제공합니다. CEP는 또한 Central Georgia Technical College 또는 Phoenix의 Rio Salado College와 같은 인가된 학교를 통해 온라인 수업을 늘릴 수 있는 기회를 마련하고 있습니다.

이 프로그램은 여러 수준에서 작동합니다.

이를 통해 사람들은 현재 직업에 대한 더 많은 지식을 얻기 위해 개별 과정을 수강할 수 있습니다.

그들은 한계를 뛰어 넘고 Pima에서 응용 과학 또는 비즈니스 및 산업 준 학사 학위를 취득할 수 있습니다.

또한 사이트의 44개 교섭 단위 직업 분류에 대한 권리를 얻기 위해 일련의 1학기 과정을 완료할 수 있습니다.

추가 분류를 획득하면 자신의 경력 목표를 달성할 수 있는 기회가 주어집니다. 관리인이지만 전기 기사가 되고 싶거나 기계공이 되고자 하는 조립 기사입니다. 또한 축소 또는 프로그램 변경(귀하의 특정 미사일 프로그램은 국방부 예산 감소의 영향을 받습니다)의 경우 유연성(산업 보험 정책)을 제공합니다. 특정 분류에 대해 평균적으로 7~10개 과정을 이수하면 해당 직업을 찾을 수 있는 공식적인 권리가 부여됩니다.

CEP 이사회에서 일하는 배관공/HVAC 기술자 Mark Hughes는 "여기에 있는 많은 사람들이 다양한 지식과 경험을 얻고 싶어합니다."라고 말합니다. "CEP를 통해 자신의 욕망에 따라 성장하고 기능할 수 있는 기회가 있습니다."

참여가 광범위합니다. CEP 리더인 Mario Carfi에 따르면 시간제 근로자의 77%가 이 프로그램을 어떤 방식으로든 활용했습니다. 지난 5년 동안 Raytheon 시간제 근로자는 Pima에서 거의 3,000 CEP 승인 수업을 들었습니다. 그 결과, 근로자의 83%가 44개 직업 분류 중 2개 이상에 대한 권리를 보유하고 59%가 3개 이상의 직무에 대한 권리를 보유하고 있습니다.

지난 5년 동안 이 사이트는 CEP에 수백만 달러를 지출했습니다.

"우리는 교육에 투자합니다."라고 운영 부사장인 Rick Nelson이 말합니다. "CEP와 같은 이니셔티브를 통해 이해의 범위를 높이고 있습니다."

사이트: 애리조나주 투손에 있는 여러 공장에 위치한 Raytheon 미사일 시스템.
고용 :시설 서비스의 400을 포함하여 11,000.
사이트 크기 :510만 평방피트.
제품 :미국 및 40개 이상의 동맹국에서 군대를 위해 제작된 44가지 다양한 공격 및 방어 무기. 이러한 제품 중 일부는 Tomahawk, JSOW(Joint Standoff Weapon), Paveway, HARM(고속 대방사성 미사일), Stinger, AMRAAM(Advanced Medium-Range Air-to-Air Missile) 및 EKV(Exoatmospheric Kill Vehicle)입니다.
2004년 RMS 판매 :41억 달러.
참고 :이라크 자유 작전에서 투하된 무기의 75%가 투손의 RMS에서 제작되었습니다.