더 나은 유지 관리 계획은 MillerCoors 은총알

MillerCoors Asset CARE 기획자 Tim Davison

기획은 섹시하지 않다. Tom Clancy는 "The Maintenance Planner"라는 제목의 첩보 스릴러를 쓰지 않을 것입니다.

모든 적절한 단계를 수행하고 정밀 검사 프로젝트가 원활하게 진행되도록 보장한 시간을 이야기하면서 친구를 바 의자 가장자리에 두지 않을 것입니다. (“얘, 그럼 무슨 일이?!”)

화려함이나 번쩍임 또는 눈에 띄는 것이 없습니다.

"유지보수 부서에서 개선을 모색할 때 일반적으로 성공을 보여주고 전후 사진을 찍는 데 큰 초점을 맞춥니다. '와' 같은 느낌입니다."라고 콜로라도주 Golden에 있는 Miller Coors의 신뢰성 자산 관리 이사인 Dan Roberts는 말합니다.

“예측 유지 보수가 섹시합니다. 적외선 열화상 촬영으로 스냅샷을 찍고 '내가 찾은 것을 보세요'라고 말합니다. 진동 분석으로 연결하고 판독값을 인쇄한 다음 '예, 베어링이 불량한 것을 찾았습니다.' 그것이 모두 중요하고 필요한 것입니다. 그러나 핵심은 좋은 일이 진행되고 있습니다. 그냥 섹시하지 않습니다. 효과적인 계획과 일정의 결과를 어떻게 보여주나요? 전후 사진으로는 할 수 없습니다.”

조용하고 은밀하게 MillerCoors의 유지 관리 및 신뢰성 조직은 계획 및 일정을 개선 도구로 활용하고 있습니다. 불균형이 큰 결과를 초래하는 환경에서 균형을 제공합니다.

체인 유지 관리
미국에서 세 번째로 큰 양조업체인 MillerCoors는 10년 이상 유지 관리 개선을 목표로 삼았습니다. Golden 양조장은 하루 24시간 연중무휴로 운영되어 매일 2억 1,700만 온스의 맥주를 양조합니다.

Golden에 있는 대규모 복합 공장의 양조장 부분에 있는 Asset CARE 기획자인 Tim Davison은 "연중 하루 중 이틀 정도는 생산하지 않을 수 있습니다."라고 말합니다.

원자재에서 포장 및 배송된 제품에 이르기까지 맥주 제조 공정은 밀접하게 연결된 체인에서 실행되며 많은 공정 구성 요소에는 중복되지 않는 기계가 있습니다. 기계적 고장이 발생하면 유사한 장비로 작업을 전환하는 것이 옵션이 아닐 수 있습니다. 이러한 경우 프로세스가 중단됩니다.

유틸리티의 Asset CARE 관리자인 Ron Kerr는 "고장이 발생하면 일반적으로 큰 문제가 됩니다."라고 말합니다. "대부분의 업스트림 및 다운스트림에 영향을 미칩니다."

언론인 Craig Doebele이 생산 라인을 따라 통제 작업을 하고 있습니다.
Rocky Mountain Metal Container, MillerCoors/Ball 합작 투자.

목표는 짧은 유지 관리 기간을 예약할 수 있을 때까지 특히 성수기인 여름철에 한 번에 몇 달 동안 기계를 쉬지 않고 가동하는 것입니다.

골든 사업부의 독특한 구조는 체인에 스트레스를 더합니다. MillerCoors는 양조장을 소유하고 있지만 캔 제조(Ball Corporation과 함께) 및 병 제조(Owens-Illinois) 단위의 공동 파트너입니다. 모두가 같은 방향으로 당기는 것이 필요하지만 인내가 필요합니다.

The Missing Ingredient
1990년대 후반 최고의 선수 Anheuser Busch가 가격 인하를 발표한 후 유지보수 개선 속도가 수년간 느리고 꾸준했습니다. 경쟁력을 유지하기 위해 MillerCoors는 비즈니스의 최전선에 재투자를 모색했습니다.

Roberts는 "우리 제품의 비용은 큰 폭으로 낮아져야 했습니다."라고 말합니다. “작업이 그 중 하나인 여러 요소를 추적해야 했습니다. 기회이자 목표는 가장 신뢰할 수 있는 운영 체제가 되는 것이었습니다.”

MillerCoors 양조장 지게차 매장의 수석 전문가인 Mike Zietlow가 벤치 바이스로 배를 채우고 있습니다. 정밀 작업을 합니다. 지게차 영역은 지난 18개월 동안 예방 유지 보수 완료율을 크게 높였습니다.

Asset CARE(Capability, Availability, Reliability and Enhancement의 약어)는 집결하는 외침이 되었습니다. 신뢰성 중심 유지보수(RCM), 근본 원인 고장 분석(RCFA) 및 예측 유지보수(PdM) 도구가 사용되었습니다. 이러한 긍정적인 진전에도 불구하고 무언가가 빠져 있었습니다.

Roberts는 18개월 기간 동안 세 번의 동적 오류를 경험한 팬의 예를 인용합니다. 첫 번째 실패 후 RCFA는 윤활유를 근본 원인으로 식별했습니다. 자동 윤활 시스템이 설치되었습니다. 두 번째 실패 후 자동 윤활유는 문제가 있는 것으로 간주되었습니다. 세 번째 실패 후 유지 보수 리더는 한 걸음 물러났습니다.

"우리는 이제 여러 근본 원인을 탐색할 수 있는 원인 매핑 연습에 참여하고 있습니다."라고 Roberts는 말합니다. "RCFA는 근본 원인이 하나라고 말하지 않지만 사람들을 그 방향으로 이끕니다."

더 깊이 들어가면 계획과 일정이 문제의 원인으로 떠올랐습니다.

세 번째 고장이 발생하기 한 달 전에 진동 분석을 통해 이상을 확인했습니다. 그러나 고장이 발생하기 전에 유지 보수를 계획하고 우선 순위로 만드는 적절한 조치가 취해지지 않았습니다. 교훈:기본적인 계획과 일정이 준비되어 있지 않으면 상당한 이익을 얻을 수 없습니다.

Roberts는 “집중적인 노력을 하기 전에는 계획과 일정 자체를 계획하지 않았습니다. “플래너는 컴퓨터 시스템에서 작업 지시서를 검토하고 인쇄하여 감독자에게 주고 감독자가 작업 지시서를 승무원에게 나눠줄 때까지 기다렸습니다. 매주 작업을 진행하고 향후 상황을 검토하고 우선 순위를 결정하고 리소스를 식별하는 데 거의 노력을 들이지 않았습니다.”

플랜트는 사후 유지 관리 모드로 작동했습니다. 기획자들은 교체 부품을 소싱, 보관 및 분산하는 데 상당한 시간을 소비했습니다.

“우리 조직이 미래 지향적인 조직이라면 수정해야 할 사항을 찾고, 작업 지시서를 작성하고, 작업 지시서를 계획하고, 작업을 완료합니다. 그것이 반동적이라면 우리는 모터를 운송하기 위해 비행기의 일등석 좌석을 구입하고 있습니다.”라고 포장 작업의 유지보수 관리자인 Bobby McCall은 말합니다.

리액티브 작업에는 보상이 따릅니다. 등을 두드려 주고 생산 과정에서 감사 인사를 하는 것입니다. 매년 가장 많은 야간 배송을 담당하는 기획자에게 여행용 트로피가 수여되었습니다.

그런 다음 MillerCoors는 효과적인 유지 관리 계획의 필수 구성 요소를 식별하여 더 나은 방법을 제시했습니다. 이는 자원을 최대화하고 비용을 최소화하며 전반적인 장비 신뢰성을 높입니다. 다음 섹션에서는 이러한 구성요소 중 몇 가지를 간략하게 설명합니다.

Dan Roberts는 MillerCoors Brewing의
신뢰성 자산 관리 이사입니다. 회사는
콜로라도주 골든에 있습니다. 회사의 공장은
상당한 발전을 이루었지만
그는 "아직 거기에 도달하지 못했다"고 인정합니다.

진정한 헌신
모든 노력과 마찬가지로 헌신은 성공의 열쇠입니다. MillerCoors에서 미래 지향적인 유지 관리는 전담 계획자와 리소스에서 시작됩니다.

계획 조직에는 적절한 수의 계획자가 필요합니다. 각 계획자는 다음과 같은 책임 영역이 있어야 합니다.

• 합리적인 지리적 크기,

• 대표 공예 직원의 수가 합리적입니다. 또는,

• 합리적인 장비 수.

그러한 경계 없이 계획자가 해당 영역을 효과적으로 유지하기 위해 어떻게 적절한 시간과 자원을 할애할 수 있습니까?

Davison은 영역이 너무 넓으면 한 명의 계획자가 전체 범위에 집중할 수 없으며 발생하는 악의적인 행위자와 긴급 상황에만 집중할 수 있다고 말합니다. 계획자가 나쁜 행위자와 실패에 초점을 맞추면 필요한 예측 및 사전 계획을 허용하지 않습니다.

"두 사람이 4,000개의 장비를 계획할 수는 없습니다."라고 Davison은 말합니다. "그들이 할 수 있는 시간은 부품을 주문하는 것뿐입니다."

지게차 정비공 Jerry Mitchell이 ​​바퀴를 제거하여
예방 유지 보수 작업을 위한 베어링입니다.

기획자 대 공예 범위와 관련하여 Roberts는 현재 목표가 15~18명의 공예가당 기획자 1명이라고 말합니다. 일반적인 규칙은 세계적 수준으로 발전할수록 기획자당 더 많은 공예가를 가질 수 있다는 것입니다. 당신이 사다리의 낮은 단계에 있다면 더 많은 비율의 계획자가 적절합니다.

양조업자의 목표는 계획자를 정의된 책임 영역의 신뢰성 및 유지 관리와 관련된 작업으로 구체적으로 제한하는 것입니다. 그렇지 않으면 계획자가 자신의 역할과 기능을 벗어난 작업으로 인해 빗나가기 쉽습니다.

모바일 장비를 담당하는 Asset CARE 관리자인 Brad Simpkins는 "프로덕션은 플래너를 '고퍼' 또는 월마트로 볼 수 있으며, 그곳에서 그들의 모든 필요와 원하는 서비스를 제공할 수 있습니다."라고 말합니다.

공장 및 부서 관리는 또한 관리, 보고 및 데이터 입력 작업으로 계획자를 방해할 수 있습니다.

Simpkins는 "진짜 집중할 수 있는 능력이 없으면 계획은 수동적이어야 합니다."라고 덧붙입니다.

중요하게도 이러한 계획자는 계획 및 예정된 작업을 완료하기 위해 전용 리소스(시간 및 인력)가 필요합니다. 이것은 일부 유지 보수 및 생산 작업자에게 쓰라린 약이 될 수 있습니다.

"시간당 정비사 중 일부는 '우리가 지금 하고 있는 일이 마음에 든다'고 말했습니다. 그들은 백마를 타고 와서 하루를 절약하는 것을 좋아합니다."라고 공정 운영 유지보수 관리자인 Jay Johnson은 말합니다. “하지만 그들은 이 100% 뒤에 경영진이 있다는 것을 알았습니다. 이것은 사라지지 않을 것입니다.”

생산 관리자와 운영자도 백마를 방목하는 것을 꺼렸습니다.

MillerCoors의 포장 조직에서 유지 보수 직원은 3교대로 균등하게 분할되었습니다. Kerr는 "그들의 목적은 기계를 수리하고 가동시키는 것이었습니다."라고 말합니다.

그 후 첫 번째 일정 변경이 발생했습니다. 상당한 비율의 공예가가 야간과 주말에 근무하여 계획된 작업을 주간 근무로 전환했습니다.

"프로덕션에서 '당신은 우리의 고장을 지원하지 않습니다!'라고 말했습니다."라고 Kerr는 말합니다. "네가 옳아. 나는 당신의 실패를 지지하지 않을 것입니다. 적극적인 활동을 지원하겠습니다. 믿음의 도약이 필요했습니다.”

MillerCoors 내의 기능 부서 중에서 패키징은 현재 전담 리소스를 사전 예방적이고 계획된 작업에 투입하는 선구자입니다.

McCall은 "계획된 유지 관리 작업에 가용 시간을 100% 계획할 것입니다."라고 말합니다. “우리는 여전히 '당신은 할 수 없습니다. 고장에 대한 계획을 세워야 합니다.' 아니요, 우리는 고장에 대한 계획을 세우지 않을 것입니다. 계획된 작업을 진행할 예정입니다. 고장이 발생하면 처리하겠습니다.”

모든 수준에서 조직은 운영 및 유지 관리 프로세스가 있기 때문에 제조 시설에 작업자와 기술 인력이 존재한다는 사실을 인식해야 합니다. 플래너는 운영자와 유지보수자의 효율성을 극대화하기 위해 존재합니다. 운영의 모든 수준이 팀으로 함께 작업하기 시작하면 운영 안정성과 성능 향상이라는 공통 목표를 위해 더 이상 "백마의 승리"가 아니라 장기적으로 지속 가능한 이익에 중점을 둡니다.

시간 관리
MillerCoors의 성공적인 계획 수립을 위한 또 다른 열쇠는 시간을 최대한 활용하는 것입니다.

이전 섹션에서 언급했듯이 생산은 다소 회의적이었습니다. 유지 보수가 생산의 고통을 완화하는 것이라면 이러한 "진보적인 사상가"는 자신의 가치를 증명해야 했습니다. 오프라인 시스템은 막대한 영향을 미칠 수 있음을 기억하십시오.

미리 결정된 시간과 날짜에 예방 유지 관리를 위해 40분 동안 기계를 중단하는 것이 알 수 없는 시간과 날짜에 고장이 난 후 3시간 동안 중단되는 것보다 낫다는 사실을 확인하기 위해 생산을 시작하는 것이 어려웠습니다. 또 다른 과제는 귀중한 시간이 낭비되지 않을 것이라고 믿게 만드는 것이었습니다.

“우리는 계획과 일정에 대한 실적이 좋지 않았습니다. 시간을 주시면 계획하고 사전에 작업을 완료할 수 있다는 것을 증명해야 했습니다.”라고 Davison은 말합니다. “그들이 줄을 끊었습니다. 그들은 돈을 잃고 있습니다. 그 창을 최대한 활용해야 합니다.”

효과적인 계획과 스케줄링을 통해 시간을 최대화합니다.

첫째, 유지 관리 기간이 명확하게 정의되어야 하고(일정 시간, 날짜, 범위 및 기간) 유지 관리 계획자와 생산 리더가 동의해야 합니다. 거기에서 플래너는 필요한 부품과 자재를 주문하고 작업을 처리하는 데 사용할 수 있는 리소스의 정확한 양을 확인합니다. 계획자는 창을 열었을 때 놀라움이나 더 나쁜 것은 취소가 발생하지 않도록 감독합니다. 고립되거나 비생산적인 유지 보수 노동은 비즈니스에 직접적인 비용 영향을 미칩니다.

참여는 여기서 끝나지 않습니다. 창에서 계획자는 작업에 대한 완전한 지식을 얻기 위해 작업을 관찰, 지원 및 평가합니다. 그 지식은 미래에 유사한 작업을 더 잘 계획하고 예약하는 데 적용됩니다. 그 또는 그녀는 또한 그 일을 하는 공예가들로부터 존경과 감사를 받습니다. 이는 나중에 기술적인 조언과 질문이 발생할 때 매우 중요합니다.

이것이 MillerCoors의 기존 작업 방식 발생 방식이지만 전문적인 계획 및 일정 방식도 존재합니다.

양조장의 요구 사항(하루에 1,200만 캔)을 충족하기 위해 지속적으로 가동해야 하는 캔 제조 공장은 운영, 유지보수, 엔지니어링, 프로세스 제어, 품질, 창고 및 일정 리더가 상호 개발하는 12개월 다운타임 계획을 활용합니다.

2005년 계획에는 예정된 가동 중지 시간 1,655시간에 대한 날짜, 위치, 유지 관리 활동 및 프로젝트 세부 정보가 나열되어 있습니다. 2006년 계획은 9월에 완성되었습니다.

Rocky Mountain Metal Container(MillerCoors/Ball 합작 투자)의 기술 서비스 이사인 David Miller는 "우리는 20명을 한 방에 넣고 팀으로 결정합니다."라고 말합니다. “일정에 모든 것을 맡기고 탐색합니다. 정전 기간 동안 무엇을 더 할 수 있습니까? 그 시간을 어떻게 최대화할 수 있습니까? 우리는 한 해 동안 놀라움을 가질 수 없습니다. 우리는 경기보다 앞서야 합니다. 따라서 가동 중지 시간 계획은 양조장의 요구 사항을 충족하기 위해 장비 신뢰성과 알루미늄 캔 배송을 보장하기 위한 지침 문서입니다."

하루에 300만 병을 생산하는 병 제조 공장은 예정된 단일 기계 및 전체 공장 폐쇄에 대해 미래 지향적인 사고 방식을 사용합니다.

Rocky Mountain Bottle Company(MillerCoors/Owens-Illinois 합작 투자 회사)의 엔지니어링 서비스 관리자인 Tim Hood는 “우리는 일 년 내내 가동하다가 크리스마스에 예방 유지보수(PM) 작업을 위해 문을 닫았습니다. "우리는 다른 다운타임을 계획하지 않았기 때문에 올해 남은 기간 동안 실패를 처리해야 했습니다."

오늘날 이 공장의 계획자, 유지보수 및 생산 리더는 "맥시 피트 스톱"이라고 하는 가동 중지 시간을 예약합니다. 캔 공장의 가동 중지 시간 계획과 유사하게 이러한 PM 및 정밀 검사를 위한 중지는 사전에 잘 정리되어 있습니다.

"우리는 서로 다른 시간에 서로 다른 기계를 예약합니다."라고 Hood는 말합니다. "그렇게 하면 모든 장비가 한 번에 다운되지 않습니다. 다운타임을 보상하기 위해 리소스를 이리저리 옮기고 있습니다.”

단일 계획자가 지시하는 연간 공장 폐쇄가 9월에 발생합니다.

"그는 전체 계획에 참여하여 정전 기간 동안 수행해야 할 작업을 파악하려고 합니다."라고 Hood는 말합니다. “이 시간 동안 우리는 기계에서 스팀 청소를 하고 모든 배전 장비를 PM합니다. 엄청난 사업입니다. 한 번의 셧다운을 마치면 기획자는 이미 다음 셧다운을 위한 계획을 짜고 있습니다.”

양조 과정은 보리의 맥아로 시작됩니다.
보리는 물에 담가 발아를 촉진합니다.
4~5일 후에 "맥아"를 가열하여 더 이상의 성장을 멈춥니다.
그런 다음 맥아는 강철 롤러로 금이 가서
내용물이 노출됩니다.

유용한 정보
MillerCoors의 성공적인 계획은 정보를 최대한 활용하는 것과도 관련이 있습니다. 주어진 교대 근무에 사용 가능한 리소스에 대한 정확한 정보를 제공하는 것과 같은 기본적인 것부터 시작합니다.

“여기 누구야? 얼마나 오래 여기 있습니까? 계획자는 얼마나 많은 자원에 대해 계획해야 합니까? 이전에는 모든 사후 대응 조직과 마찬가지로 모호했습니다.”라고 McCall은 말합니다. “SAP에서 우리는 그것을 잘 알고 있습니다. 기획자들은 '내게는 8시간의 시간과 10명의 남자가 있다. 나는 80시간의 일을 계획할 수 있다. 다음은 그 계획을 실행하는 데 80시간의 가치가 있는 작업입니다.'”

이전의 또 다른 회색 영역은 작업 주문이었습니다. 대부분의 공장에서 작업 지시는 작업이 식별될 때 생성됩니다. 하지만 해당 작업 주문에는 어떤 정보가 포함되어 있습니까?

과거로부터 교훈을 얻은 MillerCoors 유지 관리 리더는 이제 작업 주문이 적절한 장비 요금 코드, 모든 장비 이력, 인건비 및 자재 비용, 계약 서비스 요구 사항을 캡처할 수 있어야 한다고 말합니다. 장비 고장을 정확하게 추적하기 위해 오더 생성 시 자세한 작업 설명을 입력하고 작업 오더 완료 시 오류를 수정하기 위해 수행한 작업에 대한 정확한 설명을 입력합니다. 이것이 완료되지 않으면 특정 장비의 이력이 왜곡되어 고장이나 고장을 정확하게 설명하지 못할 수 있습니다. 또한 작업 지시서에 적절한 장비 번호가 입력됩니다. 이것이 없으면 사용된 자재 및 청구된 노동 시간과 같은 중요한 이력 추적 조치가 잘못된 장비에 연결되거나 완전히 누락됩니다.

"과거에는 정확한 작업 지시 정보가 없었기 때문에 잘못된 결정을 내렸습니다."라고 Davison은 말합니다.

MillerCoors에서 작업 주문이 생성되면 다음을 식별하는 데 도움이 되는 메모가 작성됩니다.

• 작업을 완료하는 데 필요한 모든 부품, 기술 또는 외부 리소스

• 잠재적으로 필요한 모든 특수 도구, 장비 또는 자원; 그리고,

• 잠재적인 안전 또는 환경 문제.

이 사전 정보를 통해 플래너는 필요한 부품과 자재를 소싱하고 필요한 리소스를 수집하며 작업을 정확하게 계획하고 일정을 잡습니다. 이렇게 하면 렌치 시간이 늘어납니다.

작업이 완료되면 장인이 상세 정보를 입력하여 작업 오더를 제대로 마감합니다. 회사의 SAP 작업 지시 시스템에서 알림의 최종 이력 부분에 원인 코드, 실패 코드 및 개체 부분을 정확하게 입력합니다. 수행된 작업에 대한 상세하고 긴 텍스트 설명이 문제 또는 불일치와 함께 문서화됩니다.

그러나 정보를 사용하지 않으면 이러한 모든 단계가 무의미합니다.

유지 보수 작업이 반복됩니다. 오늘날 기계에 대해 배운 것은 동일하거나 유사한 기계가 미래에 유지보수가 필요할 때 도움이 됩니다. 기록은 추세를 식별하고 효과적인 신뢰성 전략을 수립하는 데 도움이 됩니다.

Davison은 "데이터가 해당 장비에 대해 정확하지 않으면 전체 그림을 파악할 수 없으며 장비를 유지 관리하는 데 실수를 하게 됩니다."라고 말합니다. “시스템에 기록되지 않으면 분석할 데이터가 없습니다. 계획자는 다음 번에 계획하는 방법을 결정하고, 더 잘 수행하고, 근본 원인을 위해 사용하는 것이 필요합니다."

올바르게 입력된 작업 주문 정보를 통해 MillerCoors 직원은 개별 장비, 부서, 비용 센터 또는 전체 시설에 대한 작업 주문 및 비용 내역에 액세스할 수 있습니다. 계획자는 이 데이터를 사용하여 PM 완료율, 작업 주문 처리 시간, 평균 수리 시간 및 평균 실패 간격을 결정합니다. 또한 주어진 기간 동안 PM, 수정, 고장 및 프로젝트 작업 주문의 백분율 조합에 액세스합니다. 이 보고서는 생성된 주문 및 MTBF에 따라 PM 주파수를 조정할 수 있는 도구를 제공합니다.

McCall은 "일부 장비에서 PM 주파수가 너무 높음을 발견했습니다. “우리 기획자들은 정기적으로 PM을 봅니다. 그들은 올바른 주파수와 올바른 PM이 제자리에 있는지 확인합니다. 아이디어는 우리가 계획하는 작업이 수행되어야 하는 작업이라는 것입니다. 우리는 시간과 돈을 최대한 활용하고 올바른 것을 추구하기를 원합니다.”

Asset CARE 관리자 Bobby McCall(왼쪽)과 Ron Kerr
가 토론합니다. 양조장 포장 라인의 모터 및 기어박스

황금 결과
계획 개선 및 계획 능력이 MillerCoors에 영향을 미쳤습니다.

플랜트 엔지니어 Mike Fognani는 "우리는 항상 옳은 일을 하고자 하는 열망을 가진 훌륭한 사람들이 있었습니다. "계획 및 일정 수립을 통해 훌륭한 사람들을 성공에 필요한 도구, 자료 및 시간과 결합할 수 있습니다."

많은 사이트 영역에서 계획되고 예정된 작업은 이제 유지 관리 작업 부하의 60% 이상을 구성합니다. 최근에는 그 수치가 30% 미만이었습니다.

완성된 PM 작업이 비약적으로 증가했습니다. 예를 들어 지게차 분야에서 Simpkins는 완료율이 18개월 이내에 31%에서 82%로 증가했다고 말합니다.

장비 가용성, 생산성 및 가동 시간이 모두 향상되었습니다. 이 모든 것이 유지 관리 비용을 줄이는 결과를 가져왔습니다.

McCall은 "예전에는 '유지 보수로 계속 실행할 수 없습니다', '신뢰할 수 없습니다', '돈을 너무 많이 쓰고 있습니다'라고 말했습니다. "안정화되고 보다 능동적인 덕분에 유지 관리 비용이 절감되었습니다."

많은 기회가 여전히 존재합니다.

"많은 분야에서 우리는 우리가 해야 할 일을 하고 있으며 우리가 추구하는 결과를 얻고 있습니다."라고 Roberts는 말합니다. “우리는 올바른 길을 가고 있지만 아직 거기에 있지 않습니다. 우리는 아직 계획과 일정을 잡을 수 있는 기회가 많으며 이미 진행 중인 훌륭한 작업이 끝난 후에도 단계적 변화를 만드는 방법에 집중하고 있습니다."

비용 절감. 향상된 신뢰성. 더 나은 결정. 안정성이 향상되었습니다.

MillerCoors는 계획을 섹시하게 만드는 방법을 찾았을 수 있습니다.

팩트 사이트 :콜로라도 주 골든에 있는 MillerCoors 공장(양조장 및 관련 생산 지원 지역 포함), Rocky Mountain Metal Container 및 Rocky Mountain Bottle Company(2개의 합작 투자 공장).

고용 강한> :Golden 제조 공장에 약 2,000명의 직원이 있습니다.

현장 규모 :주로 Golden의 5마일 길이 계곡 전체에 위치합니다.

제품 :Coors, Coors Light, George Killian's Irish Red Lager, Aspen Edge, Keystone 등 거의 12개의 맥주 브랜드 또한 Zima 브랜드 맥아 음료.

생산량 :연간 2천만 배럴 이상의 골든에서 양조되는 맥주.

CBM용 센서 및 시스템 열망이 아니라 위기가 우리를 행동으로 이끕니다