효과적인 유지 관리 계획 수립

유지 관리 계획을 만드는 것은 일반적으로 어렵지 않습니다. 그러나 효과적인 종합적인 유지 관리 프로그램을 만드는 것은 몇 가지 흥미로운 도전 과제를 제시합니다. 계획이 전체 유지 관리 환경의 일부를 구성하는 방식을 이해하지 않고 유지 관리 계획을 효과적으로 만드는 요소의 미묘함을 이해하는 것은 어려울 것입니다.

이 문서에서는 일반적인 유지 관리 계획과 훌륭하고 효과적인 유지 관리 프로그램의 차이점을 설명합니다.

약관 정의

업계 전반에 걸쳐 유지보수 종사자는 다양한 의미로 유지보수 용어를 사용합니다. 따라서 경쟁의 장을 평정하려면 이 문서를 읽는 모든 사람이 공통적으로 이해할 수 있도록 이 문서 전체에서 이러한 용어 중 일부가 어떻게 사용되었는지 설명해야 합니다. 그러나 이것은 저자가 이 용어에 대해 선호하는 해석이며 반드시 복음 진리로 받아들여서는 안 된다는 점을 강조해야 합니다.

스포츠 용어로 유지 관리 정책은 "게임 규칙"을 정의하는 반면 유지 관리 전략은 해당 게임 또는 시즌의 "게임 계획"을 정의합니다.

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유지보수 정책 – 최상위 문서, 일반적으로 전체 사이트에 적용됩니다.

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유지 관리 전략 – 다음 단계로, 일반적으로 1~2년마다 검토 및 업데이트됩니다.

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유지 관리 프로그램 – 장비 시스템 또는 작업 센터에 적용되며 해당 시스템을 관리하기 위한 모든 유지 관리 요구 사항의 전체 패키지를 설명합니다.

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유지보수 체크리스트 – 일반적으로 사전 결정된 빈도로 작업 주문으로 자동 생성되는 일부 형태의 분석을 통해 파생된 유지 관리 작업(예방 또는 예측) 목록입니다.

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단기 유지 관리 계획 (때때로 "작업 일정"이라고도 함) – 일반적으로 1주일 또는 1교대로 구성된 정의된 유지 관리 기간 동안 완료를 위해 워크숍 팀에 발행되도록 함께 그룹화된 체크리스트 및 기타 임시 작업 지시의 선택.

유지 관리 정보 루프

아래 그림 1은 유지 관리 정보의 흐름과 다양한 측면이 어떻게 결합되는지 설명합니다.

그림 1 – 유지 관리 정보 루프

큰 사각형 블록은 전산화된 유지 관리 시스템(CMMS) 내에서 발생하는 단계를 나타냅니다.

장비 관리에 적절한 유지 관리 작업을 식별하기 위해 몇 가지 형태의 분석을 수행하는 것이 좋습니다. RCM2는 아마도 가장 유명한 방법론이지만 많은 변형이 있습니다.

분석 결과 각각 체크리스트의 내용을 형성하는 합리적인 청크로 분류 및 그룹화해야 하는 작업 목록이 생성됩니다. 때때로 이러한 작업 그룹을 반복적인 방식으로 매끄럽게 하고 간소화해야 할 수도 있습니다.

가장 확실한 다음 단계는 시스템에서 생성된 작업 주문을 워크샵 팀의 작업 계획으로 예약하는 것입니다.

그러나 덜 일반적으로 이 체크리스트 데이터를 사용하여 예측된 유지보수 작업의 장기 계획을 작성합니다. 이 유지 관리 계획은 두 가지 용도로 사용됩니다.

결과는 미래의 노동 요구 사항을 결정하는 데 사용할 수 있으며

생산 계획에 반영됩니다.

계획된 작업 일정이 작업장에 발행되고 작업이 완료됩니다. 장비 고장에 대한 세부 정보와 함께 이러한 작업 주문의 피드백은 기록 보고 목적으로 CMMS에 캡처됩니다.

이 작업 현장 피드백에 대한 논리적 응답은 예방 유지보수의 품질을 개선하기 위해, 특히 실패의 재발을 방지하기 위해 체크리스트의 내용을 개선해야 한다는 것입니다.

그러나 일반적인 실수는 작업 주문 피드백에서 바로 건너뛰어 체크리스트의 단어를 즉시 변경하는 것입니다. 이러한 일이 발생하면 체크리스트의 수정된 단어가 방어할 수 있는 과학적 근거가 없기 때문에 예방 유지 관리 프로그램의 무결성이 즉시 손상됩니다. 이것은 가능한 한 피해야 합니다.

이 추측 게임을 피하기 위한 훨씬 더 나은 접근 방식은 초기 체크리스트를 생성하는 데 원래 사용된 것과 동일한 분석을 통해 모든 체크리스트 수정 사항을 전달하는 것입니다. 이는 유지 관리 프로그램의 무결성이 장기적으로 유지된다는 것을 의미합니다. 그러나 이 접근 방식에는 분석 내용을 쉽게 캡처하고 업데이트할 수 있는 강력한 시스템이 필요하다는 것이 내포되어 있습니다.

마지막으로, CMMS에 캡처된 모든 정보는 잘 사용되어야 합니다. 그렇지 않으면 시간 낭비입니다. 유지보수 정보에서 생성할 수 있는 관리 보고서의 가치입니다.

RCM 분석에서

전체 RCM 분석 프로세스를 설명하지 않고 전체 유지 관리 계획에 영향을 미칠 수 있는 방식 때문에 이러한 분석의 내용에 중요한 몇 가지 세부 사항을 지적하는 것이 이 단계에서 유익합니다.

표 1 – RCM 스타일 분석에서 수집된 정보

RCM

추가

식별:

기능

기능 장애

실패 모드

실패 효과

구성 요소 수준까지의 장비 계층

실패의 근본 원인

선택할 분석 도구:

실패 효과 카테고리

예방/시정 유지보수 작업(적절한 경우)

작업 빈도

공예품

작업 기간

실행 중/중지된 마커

중앙 열은 일반적인 RCM 스타일 분석에서 볼 수 있는 것입니다.

그 외에도 어셈블리, 하위 어셈블리 및 개별 구성 요소를 보여주는 장비 시스템의 계층 구조를 구성하는 데 가치가 있습니다. 이렇게 하면 언제든지 시스템의 어느 섹션이 고려되고 있는지 추적하는 데 도움이 되며 구성 요소 목록은 시스템의 예비 부품 요구 사항을 식별하는 데도 도움이 됩니다.

각 고장의 근본 원인을 명확히 식별하는 것이 매우 중요합니다. 이는 적절한 유지 관리 작업 선택에 영향을 미치기 때문입니다. 이 점을 설명하기 위해 압수된 기어박스를 예로 들어 보겠습니다. "압수"는 효과입니다. 유지 관리 계획을 통해 여러 가지 방법으로 해결할 수 있는 이 오류 모드의 근본 원인에는 여러 가지가 있을 수 있습니다. 일반적으로 고장의 영향에 대한 유지 보수를 목표로 하는 것은 가치가 없습니다.

또한 계획의 관점에서 중요한 것은 각 작업을 독립적으로 수행하는 데 걸리는 시간을 식별하는 것입니다. 이러한 작업 시간의 총계는 전체 작업 주문에 소요되는 시간을 잘 나타냅니다.

위의 모든 사항은 생산 프로세스와 사이트의 운영 상황에 따라 달라지므로 이러한 의견은 단순히 가이드라인으로 간주해야 합니다.

다음은 예방 유지보수 프로그램을 구성할 때 고려해야 할 몇 가지 사항입니다.

예방 유지 관리 작업은 다음을 수행해야 합니다.

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실패 과정을 노려라

구체적

사양 또는 허용 오차 포함

가능하면 예방 작업보다는 예측 작업을 목표로 하십시오.

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표준에 대한 조건 측정 또는 확인

결과 보고

다음 기회에 수리 또는 교체할 후속 작업 생성

"필요한 경우 확인 및 교체" 작업은 계획된 시간을 파괴합니다.

각 작업의 빈도와 예상 시간은 정확하고 의미가 있어야 합니다.

가능하면 "실행되지 않는" 작업에 대해서만 종료 시간을 계획하도록 시도하십시오. 정상 생산 기간 동안 "실행 중인" 작업을 계속 수행합니다. 이를 위해 유지 관리 프로그램을 구성하십시오.

유지 관리 계획 체크리스트의 정렬 및 그룹화

장비 시스템에 대한 모든 유지 관리 요구 사항을 분석한 후 이러한 개별 작업을 함께 그룹화하여 다음에 대한 공통 기준에 따라 체크리스트를 만듭니다.

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공예

빈도

안전/비안전 작업

실행/비실행 확인 및 합리적

타이밍 등 ...

PM 워크로드 완화

PM 워크로드를 원활하게 하기 위해 RCM 스타일 분석에서 발생하는 체크리스트를 기반으로 PM 활동의 확산을 기반으로 하는 강력한 접근 방식이 있습니다. 이는 분석이 철저하게 수행되었으며 쉽게 수정할 수 있는 형식임을 전제로 합니다.

아래 그림 2의 그래프는 정기적인 예방 유지 보수 작업의 가능한 가장 원활한 흐름을 만드는 방식으로 PM 작업 지시의 발생을 배열하는 동시에 "후속"을 수행할 충분한 시간을 남겨두는 방법을 보여줍니다. 마지막 유지 보수 중지 동안 예방/예측 점검을 수행하여 식별된 수정 유지 보수 작업.

두 개의 체크리스트가 동일한 빈도를 가질 수 있기 때문에 동시에 수행되도록 예약할 필요는 없다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 물론 때로는 같은 날에 PM을 예약하는 것이 실용적이지만 이것이 항상 사실이라고 가정하지는 마십시오. 일반적으로 자동화 또는 연속 공정 생산 환경에서 하나의 체크리스트에 대한 총 작업량 또는 하나의 유지 관리 기간에 대해 계획된 작업은 총 가용 시간의 80%를 초과해서는 안 됩니다.

그림 2 – PM 워크로드 완화

이 원활한 작업 부하 패턴을 달성하려면 원래 분석에 지정된 타이밍, 빈도, 그룹화, 시작 날짜 등으로 돌아가서 일부 데이터를 재작업해야 할 수 있습니다. 이것은 앞서 그림 1의 설명에서 언급한 반복적인 접근 방식입니다.

계획된 유지 보수 작업의 단기 일정

현대 유지 관리 업계에서는 단기적으로는 세부적인 수준뿐만 아니라 장기적으로 거시적 수준에서 유지 관리 작업 부하를 계획하는 것이 큰 가치가 있음을 잘 알고 있습니다. 이 두 가지 활동은 상당히 다른 목적을 수행합니다.

PM 마스터 테이블의 작업 오더 템플리트에서 매일 밤 Maximo에서 일반 작업 오더가 자동으로 작성됩니다. 이러한 새로운 작업 주문은 일반적으로 PM에 지정된 목표 시작 날짜 30일 전에 생성됩니다. 다른 작업 주문도 장인 및 엔지니어와 같은 시스템 사용자가 수동으로 생성합니다.

이러한 모든 작업 지시는 작업의 중요도와 긴급성에 따라 우선 순위가 지정되어야 하며, 유지 보수 작업자의 주간 작업량으로 계획되어 작업이 균형 잡힌 작업 선택이 각 작업자에게 할당되지 않도록 보장해야 합니다. 과부하.

주간 유지 보수 작업 일정의 레이아웃 예는 아래 그림 3에 나와 있습니다.

그림 3 – 주간 유지보수 작업 일정의 예

대부분의 경우 CMMS는 텍스트 또는 숫자 형식의 보고서 데이터만 생성합니다. 그러나 엔지니어는 그래픽 또는 그림 표현으로 사물을 보는 것을 좋아하기 때문에 스프레드시트와 같은 그래픽 기능이 있는 다른 패키지와 CMMS 사용을 결합해야 할 수도 있습니다. 다음 설명은 보고서에서 "플랫 파일"을 생성하는 CMMS의 기능에 따라 달라지며, 이 파일은 스프레드시트로 가져와 추가로 조작할 수 있습니다.

가능하다면 모든 원시 데이터를 CMMS 내에 유지하고 해당 환경에서 모든 그래프와 보고서를 생성하는 것이 좋습니다. 그러나 이 접근 방식에는 두 가지 장애물이 있습니다.

그래픽 기능이 있는 CMMS 패키지는 거의 없습니다.

원하는 그래프 선택을 구성하는 데 필요할 수 있는 전체 데이터 스펙트럼을 캡처하거나 제공하는 CMMS 패키지는 거의 없습니다.

따라서 대체 솔루션은 CMMS에서 필요한 데이터 선택을 추가로 조작할 수 있는 스프레드시트 환경으로 복사하는 것입니다.

장기 유지 관리 계획

일부 현장에서는 생산 계획에 정기적으로 고정된 유지 관리 기간을 포함하는 사치를 누리고 있습니다. 예를 들어 매주 화요일 아침 생산 유닛 1이 생산을 중단하고 장비를 유지 보수 직원이 6시간 동안 사용할 수 있도록 하는 데 동의할 수 있습니다. 이 6시간 동안 유지 관리 직원은 해당 작업 센터에서 계획된 모든 유지 관리 활동을 완료하는 데 필요한 만큼 많은 사람을 할당할 수 있습니다. 이후 시스템은 다음주까지 제작팀에 다시 인계됩니다.

그러나 많은 경우에 그러한 규칙적인 루틴이 없습니다. 유지 관리 팀이 계획된 유지 관리를 수행할 수 있는 기회는 "필요에 따라" 생산 팀과 협상하고 합의해야 합니다. 불행히도 이것은 종종 장비에 대한 액세스를 요청하는 유지 관리 부서로 축소됩니다. 더욱이 이러한 간청은 종종 목표를 달성하기 위해 장비를 가동해야 하므로 유지 보수를 위해 장비를 해제할 여력이 없다는 생산 팀의 냉담한 반응에 부딪힙니다. 이것은 제 생각에 매우 근시안적인 견해입니다.

18개월에서 24개월의 기간에 걸쳐 각 작업 센터에서 수행해야 하는 예방 유지 보수 작업 시간을 보여주는 장기 유지 보수 계획의 생성은 귀중한 도구입니다. 이는 생산 스케줄러에게 이 예방 유지 관리에 필요한 시간의 가시성을 제공하여 해당 기간 동안 장비 출시를 사전에 계획할 수 있도록 합니다. 이렇게 하면 유지 관리 활동을 훨씬 더 간단하게 계획할 수 있습니다.

작성자 사이트의 프로덕션 환경의 특성으로 인해 위에서 설명한 대로 정기적이고 고정된 유지 관리 기간 패턴을 구현하기 어렵습니다. 이러한 이유로 생산 팀에 예상되는 유지 보수 요구 사항에 대해 가능한 한 많은 사전 경고를 제공하기 위해 장기 유지 보수 계획이 생성됩니다. 이 계획은 24개월 동안 주간 단위로 각 운영 단위의 예상 유지 보수 시간을 기술 유형별로 보여줍니다.

아래의 표 2는 장기 유지보수 계획의 구조를 보여줍니다. 모든 유지보수 작업의 세부사항과 해당 장비 세부사항, 기간, 빈도, 기술, 다음 기한 등이 포함된 체크리스트가 포함된 Maximo의 마스터 데이터 테이블에서 플랫 파일이 생성됩니다. 이 정보는 다음을 사용하는 스프레드시트로 가져옵니다. 장기 계획을 생성하기 위한 일련의 필터 및 공식.

표 2 – 장기 유지 관리 계획의 레이아웃 예

이 보고서를 기반으로 생산 계획자는 장비를 유지 보수에 사용할 수 있도록 생산 일정에 필요한 여유를 두었습니다. 이 수당은 처음에 거시적 수준에서 이루어집니다. 유지 보수를 위한 정확한 날짜와 시간은 기한이 되기 1~2주 전에 합의될 것입니다.

이러한 숫자 배열은 앞서 설명한 대로 CMMS에서 유지 관리 작업의 기한을 조정하여 몇 주 동안 작업 부하를 원활하게 하는 데 사용할 수도 있습니다.

장기 노동 계획

위의 설명은 생산 영역에서 예상되는 유지 보수 시간을 식별하는 방법을 설명합니다. 다음 섹션에서는 모든 작업을 수행할 수 있는 충분한 인력이 있는지 확인하는 방법을 다룹니다.

현장의 각 팀이 해당 영역에서 발생할 모든 작업을 처리할 수 있는 적절한 장인 리소스를 갖도록 하기 위해 장기 작업량 대 인력 예측이 생성될 수 있습니다. 이것은 매월 수행해야 하는 작업 시간과 해당하는 노동 시간을 비교하는 그래프에 해당합니다. 다음 18-24개월 범위에 걸쳐 각 워크샵 팀 내의 각 공예 그룹에 대한 그래프가 구성됩니다.

유지 관리 활동의 수준이 기존 자원으로 달성할 수 있는 수준 이상으로 증가할 것으로 장기 예측이 표시되는 경우 이 사전 경고는 상황이 진행되기 전에 추가 자원을 모집하고 훈련할 충분한 시간이 있음을 보장합니다. 통제 불능. 유사하게, 예측된 유지보수 활동 수준의 감소는 장인 자원을 다른 팀이나 활동에 재할당할 기회에 대한 충분한 사전 가시성을 제공할 것입니다. 이러한 사전 예방적 접근 방식은 인력 활용도를 높이고 공황 상태를 줄이는 데 도움이 될 것입니다.

다음은 그래프를 구성하는 데 사용되는 데이터 범주 중 일부입니다.

작업량(예:장인의 시간을 차지하는 모든 것)

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CMMS의 예방 유지 보수 시간

고장 수당

시정 / 후속 작업 / 결과 기반 작업

프로젝트 작업(개별적으로 예정된 각 프로젝트 활동에 대한 임시 시간)

회의/교육 등을 위한 수당

인력(즉, 사용 가능한 순 인력)

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승무원의 총 노동시간

휴가 및 질병 수당

초과 근무에 대한 추가 수당

각 월의 작업 시간 합계는 작업 부하 선을 그립니다. 노동시간의 합은 노동능력선을 그립니다. 작업량이 노동력을 초과하는 경우 부하를 완화해야 합니다. 그렇지 않으면 추가 리소스가 필요할 수 있습니다.

CMMS의 예방 유지 보수 시간은 이전 섹션에서 설명한 장기 유지 보수 계획의 총계에서 가져옵니다. 고장, 수정 작업 등에 대한 허용량은 CMMS에서 실증된 실제 데이터의 롤링 12개월 평균으로 계산됩니다. 기타 허용량에 대한 데이터는 CMMS에 포함되지 않은 경우 다른 곳에서 제공될 수 있습니다.

인력은 기본적으로 승무원의 각 선박에 사용할 수 있는 유효 인력입니다.

일부 예시 그래프는 아래 그림 4에 나와 있습니다.

그림 4 – 작업량 대 노동력 그래프의 예

인력이 작업량을 초과하는 경우 모든 것이 통제됩니다. 작업량이 인력을 초과하는 경우 해당 시간에 일부 비필수 활동을 줄이거나 인력 가용성을 높이는 것이 필요할 것입니다.

피드백 및 보고

계획된 작업 주문 응답을 통해 또는 장비 고장으로 인해 작업 현장에서 반환되는 피드백 정보는 CMMS에서 캡처됩니다. 이 정보는 아래 그림 5와 같은 보고서에 요약할 수 있습니다. 이 보고서의 주요 수신자는 각 장비 시스템을 관리하는 신뢰성 엔지니어입니다.

이상적으로는 엔지니어가 자신의 영역에서 제기된 모든 작업 주문을 살펴봐야 하지만 이것이 항상 가능한 것은 아니므로 이와 같은 요약 보고서가 유용합니다. 그런 다음 신뢰성 엔지니어는 각 실패 또는 관찰에 대한 응답으로 적절한 조치를 결정해야 합니다.

그림 5 – 주간 실패 보고서의 예

아래 그림 6에 표시된 알고리즘은 위 그림 5의 요약 보고서에 표시된 대로 실패 작업 주문을 검토할 때마다 신뢰성 전문가의 마음을 거쳐야 하는 사고 프로세스를 설명합니다.

그러나 "점검 목록 수정" 옵션을 선택할 때마다 이 수정 사항은 원래 RCM 분석을 통해 전달되어 유지 관리 프로그램의 무결성이 위반되지 않도록 해야 합니다. 원래 분석의 방법과 구조를 통하지 않고 체크리스트를 수정하는 것은 실수입니다. 원래 분석을 기록하는 데 사용된 접근 방식에 관계없이 장기적으로 신뢰성 엔지니어가 분석을 통해 모든 수정 사항을 전달하고 나중에 참조할 수 있도록 결과를 기록하도록 하는 것은 가치가 있습니다.

스프레드시트가 가장 적절한 옵션으로 식별된 경우 강력하고 사용자 친화적인 방식으로 구성되어야 합니다. 업데이트가 서투르면 파손되고 프로그램의 무결성이 손실됩니다. 적합한 시스템이 있다면 데이터베이스 시스템이 이러한 목적에 훨씬 더 나은 옵션입니다.

그림 6 – "무슨 문제" 알고리즘

결과

유지보수 조치의 목적은 유지보수 조직의 상태를 모니터링하는 것이어야 합니다. 모든 것이 통제되는 곳에서 메트릭은 달성된 성공을 반영합니다. 반대로, 원하는 행동이나 개선 영역을 유도하기 위해 문제 영역과 불규칙성을 강조하는 데에도 사용해야 합니다.

아래 그림 7의 그래프는 잘 작동하는 유지 관리 조직의 결과로 작성자의 사이트에서 실현된 몇 가지 이점을 보여줍니다. 이 그래프는 유지 관리 활동을 관리하는 일반 보고 측정항목의 일부일 뿐입니다.

첫 번째 그래프는 주간 계획된 유지 관리 일정의 준수를 보여줍니다. 목표는 95%로 설정되어 있으며 모든 엔지니어링 팀에서 지속적으로 초과 달성하고 있습니다.

그래프 2와 3은 지난 12개월 동안 한 특정 작업 센터에서 월별 고장 횟수가 어떻게 감소했는지 보여주고, 그에 따라 동일한 기간 동안 평균 고장 간격도 증가하고 있습니다.

마지막 2개의 그래프는 최근에 개조된 RCM2 접근 방식을 사용하여 모든 유지 관리 요구 사항에 대한 전체 재분석을 수행한 두 곳의 주요 작업 센터에서 기계 가용성을 보여줍니다. 두 경우 모두 장비 가용성이 통제할 수 없었고 개선 활동이 시작된 이후 가용성이 안정화되었으며 현재도 90% 이상을 일관되게 추적하고 있음을 알 수 있습니다. 이것은 몇 가지의 결과입니다. 하나는 예방적 유지보수 루틴의 품질을 개선하고 다른 하나는 우수한 유지보수 계획입니다.

그림 7 – 효과적인 유지 관리 프로그램의 이점을 보여주는 샘플 그래프