세계 최고 수준의 유지 관리 및 안정성을 구성하는 요소는 무엇입니까?

"당신이 세계적 수준의 유지 보수 및 신뢰성 조직인지 어떻게 알 수 있습니까?"라는 질문을 많이 받았습니다.

이 칼럼에서 논의된 시스템과 관행이 얼마나 잘 사용되고 있는지는 플랜트가 유지보수 및 신뢰성 분야에서 세계 최고 수준이 되기 위해 얼마나 멀리 가야 하는지를 보여줍니다. 경영진과 장인을 모두 포함하는 운영 및 유지 관리 직원 그룹과 함께 이 칼럼을 읽는 것이 좋습니다.

0에서 10까지의 척도로 다음 시스템 및 관행에 대한 귀하의 공장 사용을 평가하십시오. 10은 귀하가 너무 뛰어나서 이 분야에서 더 많은 개선을 할 가치가 없을 것이라는 의미입니다. 5는 당신이 일을 잘했다고 생각한다는 것을 의미하고, 0은 당신의 성과가 좋지 않다는 것을 의미합니다.

1. 자산은 최저 구매 비용이 아닌 수명 주기 비용(LCC)을 기반으로 지정, 설계 및 구매됩니다. 이것은 무엇을 살 것인지에 대한 결정이 구매 가격만으로 자산을 구매하는 것이 아니라 경제적 수명 동안 자산을 ​​소유하는 데 드는 비용과 비용을 기반으로 한다는 것을 의미합니다. 세계적 수준의 조직에는 프로젝트 초기에 유지 관리 전문가가 참여하고 있습니다. 이 전문가들은 시스템 및 구성요소의 신뢰성 및 유지보수성 분석을 수행하는 방법을 알고 있습니다.

결과적으로 문서화된 유지보수 표준에 따라 완전한 BOM, 교육 매뉴얼 및 상세 도면이 제공됩니다. 또한 가드를 사용하면 실행 중에 쉽게 검사할 수 있고, 자주 유지 관리해야 하는 구성 요소에 쉽게 접근할 수 있습니다.

2. 경영진도 같은 결과에 집중하고 있다. 운영, 엔지니어링, 유지 관리 및 매장은 동일한 목표를 위해 노력하고 있습니다. 귀사는 어떤 결과를 얻을 때까지 비용 절감이 아니라 안정성 성능에 공동으로 초점을 맞추고 있습니다. 이는 조직 전체의 가장 중요한 목표가 유지 보수 비용 및 인지된 유지 보수 가동 중지 시간에만 초점을 맞추는 것이 아니라 제조 안정성과 비용을 통한 경쟁력이라는 것을 의미합니다.

결과적으로 전체 생산 효율성(OPE)이 지속적으로 증가하고 결과적으로 총 제조 비용이 감소합니다. 이는 제품 처리량 증가가 제품 처리량 증가에 필요한 안정성을 생성하기 위해 수행한 작업 비용을 절감하는 것과 비교할 때 일반 시장에서 3~20배 더 많은 수익을 창출하기 때문에 매우 중요합니다.

3. 3~5년 개선 계획이 포함된 안정성 및 유지 관리 정책을 개발하고 문서화했습니다. 이 정책은 모든 직원에게 전달됩니다. 이는 모든 필수 신뢰성 및 유지보수 요소, 핵심 성과 지표, 이것이 중요한 이유, 목표를 향해 개선할 때 사람들이 어떻게 인식되고 있는지, 플랜트 경쟁력을 위한 신뢰성의 중요성 등을 설명했음을 의미합니다.

결과적으로 직원들은 정보를 잘 알고 동일한 목표를 향해 지속적으로 개선하기 위해 자신의 역할을 하도록 동기를 부여받습니다. 사람들은 시장이 요구하는 것이 무엇인지 알기 때문에 어떤 제품 라인에 우선 순위를 부여해야 하는지 알고 있습니다. 작업 우선 순위는 감정에 따라 결정되지 않습니다. 대신, 그들은 식물에 가장 좋은 것을 기반으로 합니다. 방향이 확실하고 미래가 어떻게 될지 잘 이해하고 있습니다.

4. 장인은 높은 수준의 기술을 가지고 있으며 일선 감독이 그에 따라 관리 스타일을 조정합니다. 즉, 일선 감독자, 팀 리더 또는 코디네이터가 사람들을 가르치는 데 많은 시간을 할애할 필요가 없습니다. 대신, 좋은 계획 및 작업 일정 수립, 개별 교육 요구 사항 식별, 이 교육 조직화, 근본 원인 실패 분석 코칭 및 기타 권한 부여 작업을 통해 그들을 지원합니다.

결과적으로, 당신은 반응적인 조직 대신에 생각하고 문제를 해결하는 조직을 갖게 됩니다. 사람들은 자신이 하는 일에 열광합니다. 그들의 불만 수준은 매우 낮고 공예가의 시간을 포함하여 모든 유지 관리 시간의 10~30%가 문제 해결 및 개선 구현에 사용됩니다.

5. 유지 보수 기술 사람들의 작업은 엄격한 기술 라인이 아니라 기술에 의해 제한됩니다. 이것은 용접공, 배관공, 기계공, 목공 등을 포함하는 하나의 기계 공예품과 전기 기사 및 계측을 위한 또 다른 공예품만 가질 수 있음을 의미합니다. 그러나 종이에 이것을 갖는 것은 아무 가치가 없습니다. 직원들은 필요한 모든 기술을 사용하도록 교육을 받고 있으며 감독자는 여러 기술 또는 다중 공예 작업 관행을 반영하는 방식으로 작업을 할당합니다. 동시에 작업 유연성(수평적 기술)이 있는 동안 유압 및 전자와 같은 분야 및 기타 전문가가 필요한 분야에서 수직적 기술을 보유하고 있습니다.

결과적으로 전통적인 공예 라인을 넘나드는 작업을 수행하는 데 더 적은 사람들이 참여하기 때문에 작업을 계획하고 일정을 잡는 것이 매우 쉽다는 것을 알게 됩니다. 더 유연해지기 위해 거쳐야 할 변화로 인한 초기 좌절 이후 공예가의 직업 만족도도 높아집니다.

6. 계획 및 일정 수준이 높습니다. 유지 관리 프로그램을 무엇이라고 부르든, 구현하는 개선 이니셔티브가 무엇이든 간에 계획 및 일정 수립이 비용 효율적인 유지 관리 방법의 중심에 있다는 것을 알게 될 것입니다. RCM(Reliability-Centered Maintenance), TPM(Total Productive Maintenance), RBM(Reliability-Based Maintenance) 또는 유지 관리 프로그램의 다른 세 글자 약어와 같은 프로그램에서도 곧 이 사실을 알게 될 것입니다.

계획 및 일정을 얼마나 잘 생각하는지 평가하려면 이러한 개념의 기본 사항을 이해하는 것이 필요합니다. 먼저, 계획은 취업을 준비하기 위해 하는 모든 작업으로 설명할 수 있습니다. 이러한 준비에는 작업의 최종 범위, 안전 요구 사항, 주요 작업 단계, 중요한 여유 공간, 작업 일정에 따라 필요하고 확보할 수 있는 예비 부품, 특수 도구, 비계, 필요한 기술, 작업 수행에 필요한 시간 및 등등. 둘째, 스케줄링은 작업을 언제 완료하고 누가 수행할지 결정하는 것을 의미합니다.

다음은 계획 및 스케줄링에 대한 몇 가지 효과적인 지침입니다. 공장의 계획과 일정을 얼마나 잘 평가할 때 다음 관행을 얼마나 잘 따르고 있는지 검토하십시오.

A. 일정을 잡기 전에 계획을 세운다.
B. 계획하고 일정을 짜는 것은 일을 실행하기 전에 한다.
C. 해야 할 일에 대해 일정을 짜는 것이다. 그런 다음 작업에 적합한 사람을 찾아 할당합니다.
D. 계획 및 예약된 작업을 실행할 때 사람들이 다른 작업을 수행하는 데 방해받지 않습니다.
E. 작업이 완료되기 전에 완료되지 않습니다. 작업을 수행해야 하는 이유를 문서화했습니다.
F. 나중에 식별된 문제의 근본 원인을 찾습니다.

위의 계획 및 일정 관리 방식을 구현하면 외부 계약자 사용이 줄어들고, 예정에 없는 초과 근무가 줄어들고, 전반적인 장비 효율성(OEE)이 증가하고, 예정에 없는 가동 중지 시간이 줄어들고, 근본 원인 장애 분석을 수행할 수 있는 여유 시간이 늘어납니다.

7. 작업의 우선 순위가 올바르게 지정되었습니다. 작업의 우선 순위를 올바르게 지정하려면 주어진 시간 전에 작업을 수행하지 않을 때의 결과를 인식해야 합니다. 그 결과 환경 피해/인적 부상, 생산 손실로 인한 높은 비용 및/또는 유지 관리 및 자산 악화가 포함됩니다.

여러 제품 라인이 있는 공장에서는 정해진 시간에 고객에게 제시간에 배송하기 위해 계속 가동해야 하는 가장 중요한 라인을 알아야 합니다. 제품에 대한 부가 가치가 무엇인지 아는 것도 중요합니다. 또한 공장에서 마감된 일정에 작업을 추가하는 것은 매우 어려울 것입니다. 결과적으로 주별/일별 및 종료 유지 관리 일정에 변경 사항이 거의 없습니다. 엄격한 우선 순위는 계획 및 일정 작업을 올바르게 수행하는 데에도 도움이 됩니다.

8. 예방 유지보수(PM) 및 필수 관리 및 상태 모니터링(ECCM) 콘텐츠가 맞습니다. PM/ECCM 프로그램에 올바른 콘텐츠를 포함하려면 이전 섹션에서 언급한 대로 실패를 방지하지 못한 결과를 기반으로 해야 합니다. 또한, 실패의 결과는 그것을 방지하기 위해 노력하는 비용보다 더 "비싼" 것이어야 합니다.

올바른 콘텐츠에는 기본 검사 및 상태 모니터링을 위한 올바른 방법 사용도 포함됩니다. 이는 PM/ECCM 프로그램에서 검사에 대한 유일한 설명과 같은 "검사", "검사"가 없다는 것을 의미합니다. 방법과 설명은 더 정확해야 합니다.

대부분의 PM/ECCM은 장비가 작동하는 동안 수행되어야 합니다. 검사, 정기 유지 보수 정밀 검사 및 교체 또는 기타 작업으로 인해 장비가 작동하지 않는 동안에는 거의 수행해야 하는 작업이 없습니다. 또한 PM/ECCM 주파수는 결과 지향 유지 보수 지침에 따라 고장 발생 시간 및 고장 분포를 기반으로 해야 합니다.

결과적으로 PM/ECCM 프로그램은 매우 비용 효율적입니다. 또한 위의 원칙을 구현하기 전보다 PM/ECCM을 덜 수행하게 됩니다.

9. PM/ECCM 실행은 100%입니다. PM/ECCM 프로그램에 올바른 콘텐츠가 있다면 구현한 PM/ECCM을 100% 미만으로 완료할 이유가 없습니다. 작업자는 장비에 대한 필수 관리 및 검사에 대한 교육을 받아야 하며 그렇게 하는 것이 실용적일 때 이러한 활동의 ​​대부분을 수행해야 합니다.

결과적으로 계획되지 않고 예정되지 않은 유지 관리 이벤트가 있을 경우 거의 발생하지 않습니다. 셧다운 동안 및 주간/일일 일정에서 수행하는 작업의 절반 이상이 PM/ECCM 프로그램의 결과입니다. 이것은 차례로 당신에게 더 많은 작업을 계획하고 일정을 잡을 수 있는 기회를 줄 것입니다. 또한 우수한 PM/ECCM 프로그램은 유지보수 계획 및 일정 수립을 위한 전제 조건이며 결과적으로 전반적인 장비 효율성을 향상시킵니다.

10. 예비 부품 및 자재의 85%가 작업 현장으로 배송됩니다. 계획 및 일정이 올바르게 수행되면 예비 부품 매장은 예비 부품 및 자재를 작업 현장 또는 지정된 영역에 효과적으로 전달할 수 있는 위치에 있게 됩니다. 또는 최소한 예비 부품을 매장 지역이나 매장 근처에 배치합니다. 결과적으로 부품을 구입하기 위해 상점에 가거나 필요한 것을 얻기 위해 상점 창에서 기다리는 사람이 거의 없을 것입니다.

11. 예비 부품 매장의 서비스 수준은 97%입니다. 매장 시스템에서 필요한 수준의 신뢰를 유지하려면 필요할 때 적절한 부품을 공급받는 서비스 수준이 97%에 매우 가까워야 합니다. 그 이하로 떨어지면 사람들은 가게에 대한 신뢰를 잃게 되고 살아남기 위해 가게 경영도 모르는 사이에 자신의 가게를 짓기 시작합니다. 이것은 상점의 관리가 상점의 재고를 줄이기 위한 노력을 매우 잘하고 있다는 잘못된 인상에 빠지게 하여 현재의 관행을 계속하게 만들 수 있습니다. 이것은 결국 필요할 때 필요한 것을 제공하는 상점의 능력에 대한 신뢰를 떨어뜨릴 것입니다. 예비 부품 매장을 훌륭하고 비용 효율적으로 관리한 결과 서비스 수준을 유지하면서 매장의 재고 가치가 감소하고 있음을 알 수 있습니다. 또한 유지 관리 구역, 사무실 등에 알려지지 않거나 문서화되지 않은 상점 품목이 없을 것입니다.

12. 기술 데이터베이스는 95% 정확합니다. 기술 데이터베이스는 항상 최신 상태여야 합니다. 장비, 루프 또는 전기 회로 ID는 예비 부품 또는 기타 정보를 찾고 요청하거나 구매하는 데 필요한 유일한 것이어야 합니다. 결과적으로 상점 항목 또는 기타 정보를 검색하는 데 시간을 낭비하지 않습니다.

13. 유지 관리의 가장 기본이 확립되어 있습니다. 나는 이 시리즈의 칼럼에서 최고의 성과를 내는 사람과 다른 사람의 유일한 주요 차이점은 다른 사람들이 말하는 것을 최고의 성과를 내는 사람이 구현한다는 점을 여러 번 언급했습니다. 최고의 성과를 내는 기업은 유지 관리의 가장 기본적인 사항을 개선하기 위해 지속적으로 노력하지만 다른 기업은 종종 간과합니다. 일부 유지 관리 기본 사항은 다음과 같습니다.

• 구성 요소의 세부 청소
• 윤활
• 정렬
• 밸런싱
• 여과
• 운영 관행.

청소 구성 요소: 구성 요소 및 장비의 세부 청소는 종종 "사람이 살 수 없는 땅"입니다. 모두가 중요하다는 데 동의하지만 아무도 하고 싶어하지 않습니다. 세계적 수준의 신뢰성 및 유지 보수 조직에서 부품 및 장비를 세세하게 청소합니다. 이러한 조직은 이러한 수준의 청소 없이는 우수한 검사를 수행할 수 없으며 청소도 구성 요소의 수명을 연장한다는 것을 알고 있습니다. 예를 들어, 전기 모터의 수명(전기 수명)은 더러운 모터의 경우 5개월, 깨끗한 모터의 경우 20년 이상으로 다양합니다.

윤활: 또한 최고의 성과를 낸 사람들은 윤활을 지속적으로 개선하기 위해 노력합니다. 그들의 윤활기는 숙련된 윤활기가 필요하다고 믿기 때문에 구성 요소 마모 기준과 필요한 윤활에 대해 교육을 받았습니다. 좋은 윤활에는 윤활유의 선택, 윤활 방법, 오일 여과, 냉각 시스템, 수분 방지 및 수분 제거와 같은 작업이 포함되어야 합니다. 이 작업이 어떻게 상당한 수명 연장, 윤활 비용 절감 및 생산 처리량 증가로 이어지는지에 대한 많은 예가 있습니다.

정렬 및 균형 조정: 최고의 성능을 발휘하는 업체는 예를 들어 대부분의 설치에서 1,500rpm으로 실행되는 8~10인치 직경의 커플링에 대해 0.002인치 이하의 평행 오정렬의 정렬 표준을 갖고 이를 준수합니다. 회전식 어셈블리의 정밀한 정렬 및 밸런싱은 진동 수준을 낮추고 구성 요소 수명을 연장하며 비용을 낮추고 장비 신뢰성을 높입니다. 평균적으로 세계적 수준의 값은 초당 0.1인치 이하입니다. 이 분야의 여러 전문가들은 낮은 진동 수준과 높은 신뢰성 및 증가된 생산 처리량 사이에 강한 상관 관계가 있음을 보여주었습니다.

여과: 메카니컬 씰용 유압유, 윤활 시스템 및 씰 워터의 여과는 매우 중요합니다. 대부분의 경우 표준 필터로는 충분하지 않습니다. 5미크론(0.0002인치)보다 작은 입자를 걸러내는 필터를 사용하면 유압, 베어링 및 기계적 밀봉 누출 문제가 훨씬 줄어듭니다. 예를 들어, 유압 장치는 누출되지 않으며 베어링 수명은 최대 4배까지 연장되며 기계적 밀봉의 평균 수명은 8년 이상입니다.

작업 방식: 최고의 수행자는 작업자에게 구성 요소 및 장비의 필수 관리 및 검사를 가르칩니다. 여기에는 손상을 일으키지 않고 프로세스와 장비를 시작 및 종료하는 방법이 포함됩니다. 많은 공장에서 증기 시스템이 너무 빨리 시작되어 장비 고장이 발생하여 수격 현상과 열 응력으로 인한 장비 고장, 밀봉 물이 밀봉 장치에 공급되기 전에 펌프가 시동되어 기계 밀봉 장치 고장이 발생하는 것은 드문 일이 아닙니다. 등등.

14. 안전 기준이 매우 높습니다. 이를 입증할 수 있는 충분한 통계 데이터가 없기 때문에 우수한 유지보수 관행과 공장의 안전 성능 사이에는 강력한 관계가 있다고 확신합니다.

미국 펄프 및 제지 산업의 평균 OIR(OSHA 사고율 =근무 시간 200,000시간당 사고)은 약 8.5이지만 2 미만은 양호한 것으로 간주됩니다. OIR 보고 분야가 공장마다 다르다는 사실을 감안하더라도 낮은 등급의 공장은 평균 공장과 다른 일을 하고 있습니다. 그들이 더 잘하는 세 가지는 유지 보수 예방, 예방 유지 보수, 계획 및 일정 잡기입니다.

15. 일선 감독은 많은 공예품을 감독합니다. 좋은 조직에는 좋은 감독이 필요합니다. 그러나 감독자의 역할과 관리 스타일은 장인의 기술 수준에 따라 달라져야 합니다. 효과적이기 위해서는 감독자와 장인 팀을 지원하는 시스템과 절차가 확립되어야 합니다. 공장의 장인이 높은 수준의 기술을 가지고 있다면 자세한 기술 교육이 필요하지 않습니다. 대신 우선 순위, 계획 및 일정의 형태로 지원이 필요합니다. 장인과 감독관 모두 기술보다 사람의 기술이 더 중요하다는 것을 깨달아야 합니다.

결과적으로 귀하의 공장은 좋은 팀워크, 의욕적인 사람들 및 높은 업무 사기를 보게 될 것입니다. 사람들은 또한 문제 해결에 더 많은 시간을 할애하고 실패의 원인을 제거할 수 있습니다.

16. 개별 훈련 계획을 개발하고 사용합니다. 공예 기술 분석의 결과로 공장은 각 공예가와 감독자를 위한 개별 교육 계획을 갖게 됩니다. 귀하의 교육은 매우 집중적이고 비용 효율적입니다. 훈련 시간이 아니라 증가된 기술 수준으로 훈련을 측정합니다. 또한, 귀하의 공장이 능숙한 작업을 수행할 수 있는 기술이 부족한 경우는 거의 없습니다.

17. 근본 원인 실패 분석을 통합합니다. 귀하의 공장은 태스크 포스 또는 별도의 기능으로 신뢰성 그룹을 설정했습니다. 어떤 문제를 우선적으로 해결해야 하는지 알고 있으며 지속적으로 문제를 설계하고 있습니다. 핵심 인력은 FMEA(고장 모드 및 영향 분석) 방법론에 대한 교육을 받았으며 이러한 기술을 사용하여 운영 및 장비 문제를 해결하고 있습니다.

더 큰 유지 관리 조직에는 별도의 안정성 그룹이 있습니다. 문제는 장비, 운영, 인력 및 기타 요인의 조합이기 때문에 이 그룹은 운영 또는 유지보수가 아니라 공장 관리자 또는 독립 엔지니어링 관리자에게 보고할 수 있습니다.

결과적으로 공장의 문제가 지속적으로 줄어듭니다. 예방 유지 관리 노력을 늘리는 것에 대해 논의하지 않고 대신 예측 유지 관리를 줄입니다(최적화).

18. 시간을 최대한 활용합니다. 이 열에는 유지 관리 부서에서 일반적이고 양호하며 세계적 수준의 배포 및 시간 사용을 설명하는 표가 포함되어 있습니다. 시간을 할애하여 표의 수치를 연구하고 유지 관리 부서에서 시간을 정직하게 사용하는 방법과 비교하면 놀랄 수 있습니다. 그러나 이를 수행하기 전에 표에 사용된 작업 범주에 대한 정의를 살펴보는 것이 필요합니다.

• 일일 및 주간 작업은 프로세스의 작동 여부에 관계없이 독립적으로 수행할 수 있는 모든 작업을 의미합니다.

• Shutdown은 안전한 작업을 위해 프로세스를 종료해야 하는 모든 작업입니다.

• 계획된 작업만 계획된 이후에 실행되는 모든 작업에 대해 계획되지는 않았지만 계획된 작업입니다. 연속 소화기가 있는 펄프 공장 또는 제지 기계 및 시작 및 중지가 어려운 기타 공정의 경우 이 범주의 작업은 사소한 중지가 많고 작업을 쉽게 수행할 수 있는 포장 또는 마무리 영역보다 덜 일반적입니다. 장비를 중지하고 시작합니다. 그러나 해당되는 경우 이 범주를 사용하는 것이 여전히 매우 비용 효율적입니다.

• 계획된 작업만 계획되기 전에 계획된 대로 실행된 모든 작업에 대한 것입니다. 계획 및 일정 프로세스를 완전히 뒤집어 놓았다고 말할 수 있습니다. 그러나 올바르게 수행하면 일정을 잡기 전에 계획을 세웁니다.

• Break-in work는 일정이 종료된 후 추가되는 모든 작업입니다. 스케쥴의 마감 시간은 일별 및 주간 업무의 경우 실행 19시간 전 정도를 권장합니다. 종료 시간은 짧은 셧다운(10~12시간)의 경우 약 1주일, 긴 셧다운(5일 이상)의 경우 4주입니다.

카테고리

일반

좋음

세계 최고

종료:
계획 및 예정된 작업

55%

80%

90%

종료:
계획된 작업만

2

5

>5

종료:
예약된 작업만

20

>10

0

종료:
작업 중단

23

>5

>3

매일 및 매주:
계획 및 예정된 작업

15

60

65

매일 및 매주:
계획된 작업만

5

>7

>10

매일 및 매주:
예약된 작업만

30

>10

>3

매일 및 매주:
침입 작업

50

>20

>2

매일 및 매주:
문제를 생각하고 해결하기

0

5

>20

이 칼럼의 많은 독자들이 일반적인 평가 평균에 관한 질문을 이메일로 보냈습니다. 아마도 이 질문이 나오는 이유는 공장의 평가가 낮기 때문일 것입니다. 우리는 전 세계의 공장에서 250개 이상의 유사한 평가를 수행했으며 대부분의 공장에서 평균은 4에서 5 사이입니다. 최고의 공장은 6위 이상이고 극소수는 7위입니다.

바라건대, 이것이 당신에게 약간의 격려를 줄 것입니다. 자신을 6점 이상으로 평가했다면 매우 우수하거나 지나치게 낙관적이거나 실제 성과를 인식하지 못할 수 있습니다. 우리는 50% 이상의 공예가가 평균 이상의 결과를 얻은 평가에 참여할 것을 요구했음을 기억하십시오. 경영진만 평가하면 등급이 높아지는 경향이 있습니다.

Torbjörn(Tor) Idhammar는 파트너이자 IDCON Inc.의 신뢰성 및 유지보수 관리 컨설턴트 부사장입니다. 그의 주요 책임에는 예방 유지보수/필수 관리 및 상태 모니터링, 계획 및 일정, 예비 부품 관리, 근본 원인 문제에 대한 교육 및 구현 지원이 포함됩니다. 제거. 그는 "컨디션 모니터링 표준"(1-3권)의 저자입니다. 그는 North Carolina State University에서 산업 공학 학사 학위를, Lund University(Sweden)에서 기계 공학 석사 학위를 받았습니다. Tor에 800-849-2041로 연락하거나 [email protected]으로 이메일을 보내십시오.
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