11가지 주요 손실을 목표로 하여 장비 효율성 향상

모든 사람은 이익과 궁극적으로 북미 지역의 일자리를 압박하는 경쟁 환경을 해결하기 위한 은총알을 원합니다. 제어 엔지니어에서 유지 관리 관리자, 운영 관리자로 전환하면서 그 은색 총알에 대한 탐구를 증명할 수 있습니다.

현실은 조직의 수익성을 근본적으로 개선할 수 있는 수단이 거의 없다는 것입니다. 글로벌 시장과 가격 지원으로 상품 비용은 일반적으로 고정되어 있습니다. 회사의 제품 또는 서비스에 대해 받은 가격에도 동일하게 적용됩니다. 노동 시장과 비용도 어느 정도 고정되어 있습니다. 유류할증료를 제외한 물류비는 일반적으로 책정됩니다.

유지 관리 또는 운영 관리자로서 제어 범위는 사이트의 네 벽으로 제한됩니다. 에너지 가격으로 인해 에너지 감사 및 절약 활동을 추구할 때 비용을 절감할 수 있는 몇 가지 기회가 있습니다.

가장 큰 기회는 11가지 주요 손실을 목표로 하여 전반적인 장비 효율성을 높이는 데 집중하는 것입니다. 이러한 손실을 목표로 하는 과정에서 400% 이상을 반환하고 직원 참여를 개선하는 것은 드문 일이 아닙니다.

11개의 손실은 계획된 종료, 다운타임, 성능 효율성 및 품질 손실의 4가지 주요 범주로 나뉩니다.

계획된 종료 손실: 이 카테고리는 종종 손실로 간주되지 않으며 제품을 생산할 숨겨진 기회가 될 수 있습니다.

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패배 1 – 예정되지 않은 생산, 휴식을 위한 장비 중단 및 교대 근무 변경으로 인한 용량 손실 공장은 월요일부터 금요일까지만 가동할 수 있으며 토요일과 일요일은 사용할 수 있습니다. 3교대 작업에서 세 번째 교대는 유지 보수 전용일 수 있습니다. 한 사이트에서는 해당 지역의 작업자가 배거가 파손될 때 작업을 중단했습니다.

휴식 시간에 모든 기계를 덮을 수 있도록 휴식 일정을 시행하여 손실을 해결했습니다. 다른 영역에서는 배거 성능을 자동으로 추세화하는 기능이 있었습니다. 교대 근무가 변경되기 30분 전에 배거는 코드 날짜를 변경하기 위해 꺼집니다. 배거는 다음 교대조가 바닥에 내려와 이전 교대조에서 핸드오프를 받을 때까지 다시 시작하지 않았습니다. 트렌드를 게시하여 인지도를 높임으로써 이러한 손실을 해결했습니다.

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패배 2 – 계획된 유지 관리로 인해 용량이 손실되었습니다. 계획된 유지 관리를 수행하는 데 매일 전체 교대 근무가 필요합니까? 이러한 손실을 해결하기 위해 감사 및 지속적인 개선 루프가 포함된 적절한 계획 및 일정 절차가 활용됩니다. 유지 관리 감독자는 작업이 원활하게 진행되고 장애물을 제거하도록 작업 시간의 65%를 목표로 해야 합니다. NASCAR를 예로 들어 보겠습니다. 1950년에는 피트 스톱에 거의 4분이 걸렸습니다. 오늘날, 피트 크루는 20초도 안 되어 차를 트랙에 다시 올려 놓습니다.

다운타임 손실: 이 범주에는 다음과 같은 손실 영역이 포함됩니다.

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패배 3 – 명백한 장비 고장 또는 고장. 가동 중지 시간을 추적하지 않거나 수치를 믿을 수 없다면 주요 이벤트에 집중하십시오. 시작하려면 2시간 이상 손실된 중요한 이벤트를 문서화하십시오. 추적할 간단한 근본 원인 분석 양식을 만듭니다. 책임이 아닌 근본 원인을 파악하기 위해 교차 기능 유지 관리 및 운영 팀의 역량을 강화하십시오. 사건이 다시는 발생하지 않도록 조사 결과를 조치하십시오.

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패배 4 – 한 제품 또는 로트에서 다른 제품으로 변경하기 위한 설정 및 전환. 직원들이 이러한 시간을 단축하는 새로운 방법을 개발하도록 권한을 부여하십시오. 한 지역에서 CIP(Clean In Place) 주기에 필요한 시간을 줄이면 동일한 청소 수준이 산출되지만 전체 전환 시간은 1시간 이상 단축되었습니다.

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패배 5 – 도구 변경 및 부품 변경에 필요한 시간 1분 다이 교환(SMED)과 같은 도구는 이러한 전환을 단일 단계로 나눕니다. 흐름 래핑 시스템의 전환에서 확인된 단계는 247개였으며 완료하는 데 2.5시간이 걸렸습니다. SMED를 시작한 후 전환은 15단계로, 시간은 30분으로 단축되었습니다. NASCAR에서 사용되는 접근 방식은 매우 유사합니다.

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패배 6 – 장비 및 프로세스의 시작 및 종료. 장비 운영자의 모범 사례를 기반으로 모든 사람이 따라야 하는 시작 및 종료 순서를 개발합니다. 시작 또는 종료 시 모든 작업을 순서대로 나열하는 차트를 만듭니다. 병렬 작업의 기회를 찾으십시오. 유지 관리 및 운영 팀의 역량을 강화하여 각 시퀀스에 필요한 시간을 줄입니다. 제어 시스템에서 이벤트의 전체 또는 일부를 자동화하는 가능성을 결정합니다.

성능 효율성 손실: 이 범주에는 장비 속도, 출력 또는 용량이 충족되지 않는 손실이 포함됩니다.

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패배 7 – 포장지에서 종이가 찢어지거나 필름이 올바르게 추적되지 않는 등 장비의 사소한 중단은 시간이 지남에 따라 추가될 수 있습니다. 이러한 기계 딸꾹질은 일반적으로 추적되지 않지만 합계하면 놀랍습니다. 3교대, 5일 작업 동안 발생하는 각 교대조의 6분의 작은 정지는 50주 1년에 손실된 최대 75시간을 합산합니다. 하나의 기계에 대해 거의 10교대 용량을 반환하려면 이 문제를 수정하십시오.

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패배 8 – 설계 속도 또는 주기 시간 미만으로 작동되는 장비의 출력(생산성)이 낮습니다. 나이와 마모로 인해 기계는 느리게 작동하는 경향이 있습니다. 10% 손실은 흔한 일입니다. 작업자는 장비를 더 느리게 작동시켜 고장이나 경미한 정지를 줄인다는 믿음으로 보상합니다. 의사 소통의 부족은 이러한 유형의 손실에 중요한 역할을 할 수 있습니다. 수리가 완료될 때까지 유지 관리로 인해 케이스 패커가 느려졌습니다. 수리가 완료된 후 운영자는 몇 주 후에 더 낮은 속도로 장비를 가동했습니다.

품질 손실: 이러한 손실이 최종 범주를 구성합니다. 품질이 좋은 제품은 제대로 유지 관리되지 않는 장비로 만들 수 없으며 일관되게 사양을 벗어나는 장비에서 품질을 유지할 수 없습니다. 장비가 설계 속도로 실행되고 수요에 따라 사용할 수 있지만 고품질 제품을 생산하지 못한다면 그것은 단지 낭비를 만드는 것입니다. 용량과 노동력을 잃을 뿐만 아니라 재료비도 잃게 됩니다.

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패배 9 – 폐기물 또는 스크랩에서 발생하는 손실은 간단합니다. 단순히 낭비가 아니라 용량 손실입니다.

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손실 10 – 결함이 있거나 판매할 수 없는 제품은 큰 손실입니다. 재작업하거나 재활용할 수 있더라도 귀중한 노동력과 용량이 필요합니다.

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패배 11 – 시작 및 종료로 인해 수율 또는 전환 손실이 발생합니다. 시작 또는 종료하는 동안 양질의 제품이 생산되지 않고 낭비됩니다. 위의 손실 6에서 식별된 솔루션을 활용하여 램프업 또는 램프다운 손실을 줄일 수 있습니다.

이 지식으로 무장하고 사이트를 돌아다니며 자신에게 도전하고 개선 기회가 있는 곳을 결정하십시오. 뒤집지 않은 돌을 뒤집으면 놀랄 수도 있습니다.

용량을 보장하기 위해 장비에 대한 유지 관리 프로그램을 개발하여 이러한 손실을 막으십시오. 장비의 일상적인 사용과 관련된 모든 그룹의 지원을 요구하고 회사 내 모든 수준의 직원에게 의견을 요청하십시오. 이러한 참여 직원을 사용하여 성과에 대한 열정을 만들고 정량화 가능한 결과를 제공하십시오.

참조:
"CPMM 리뷰 북, 2판", AFE
"미국의 전체 생산 유지 관리", SME
"외국인 공장에 TPM을 성공적으로 설치", Hartman
"실용적 TPM – Agilent Technologies의 성공적인 장비 관리”, Leflar