다이 캐스팅 대 사출 성형

바쁜 일상 속에서 사람들은 다이캐스팅 및 사출 성형 방법으로 형성된 구성 요소와 수백 가지 상호 작용을 합니다. 이 두 가지 관련 프로세스를 이해하면 기업가가 제조 프로젝트의 성공을 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.

다이 캐스팅 및 사출 성형 작동 원리

다이 캐스팅과 사출 성형은 단일 원칙을 공유하는 두 가지 공정입니다. 기계는 두 부분으로 된 금형을 함께 고정합니다. 그런 다음 이 기계는 정밀하게 계량된 양의 용융 재료를 금형으로 이송합니다. 재료가 냉각되면 기계가 금형 섹션을 분리하고 완성된 부품을 제거합니다.

공정의 차이점은 용융 물질의 유형에 있습니다. 다이캐스팅을 사용하면 일반적으로 알루미늄 합금인 금속이 금형으로 흘러 들어갑니다. 이와 대조적으로 사출 성형 공정은 다양한 플라스틱을 활용합니다. 각 프로세스의 일부 이점은 명백하지만 다른 이점은 당신을 놀라게 할 수 있습니다.

다이 캐스팅의 장점

치수 안정성은 다이 캐스팅 공정에서 부품의 주요 이점입니다. 알루미늄 합금의 녹는점은 일반적인 플라스틱보다 대략 화씨 500도입니다. 부품이 열 응력 하에서 모양을 유지해야 하는 경우 다이캐스트 부품이 확실한 선택입니다. 치수 안정성의 뒤를 잇는 것은 인장 강도, 즉 하중 하에서 파손에 저항하는 능력입니다. 알루미늄 합금에 따라 다이캐스트 부품은 ABS 플라스틱보다 최대 4배 높은 인장 강도를 제공합니다.

다이캐스트 부품의 다른 이점은 다음과 같습니다.

• 세부 정보 보존: 작고 내구성 있는 구성 요소가 필요한 응용 분야에서는 다이캐스트 금속 부품이 가장자리를 잡아줍니다.
• 외관: 소비자가 볼 때 알루미늄 다이캐스트 부품은 제품에 정밀 제조의 모양과 느낌을 줍니다.
• 내구성: 표면 마모가 문제인 경우 금속이 플라스틱보다 오래갑니다.
• 생산 속도: 일부 응용 분야에서 다이 캐스트 공정은 유사한 부품에 대해 더 높은 생산 속도를 유지할 수 있습니다.

사출 성형의 이점

부품 구상에서 실제 생산까지의 소요 시간은 사출 성형의 놀라운 이점입니다. 예비 설계가 완료되면 신중한 제조업체가 짧은 생산 시간으로 부품을 테스트합니다. 이 단계에서 사출 성형 공정을 통해 비교적 저렴한 알루미늄 프로토타입 금형을 사용할 수 있습니다. 결과적으로 이러한 금형은 빠른 시제품 제작 주기를 가능하게 하여 유사한 다이 캐스트 구성 요소가 제조를 시작하기 몇 주 전에 생산을 시작하는 잘 테스트된 부품을 만듭니다.

일반 대중에게 잘 알려져 있지는 않지만 사출 성형의 오버몰딩 공정은 고유한 이점을 제공합니다. 이 과정에서 플라스틱 표면층이 하부층을 덮습니다. 이 공정을 통해 강성이 뛰어난 경량의 저가 부품을 생산할 수 있습니다. 이러한 조합은 오버몰드 부품을 많은 응용 분야에서 금속 부품에 대한 매력적인 대안으로 만듭니다.

강성은 많은 상황에서 미덕이 될 수 있지만 수천 개의 응용 프로그램에는 유연성이 있는 구성 요소가 필요합니다. 재활용 토트백, 자동차 범퍼 또는 주방용 밀폐 용기를 생각해 보십시오. 다양한 플라스틱 배열을 사용하여 사출 성형기는 가단성을 고도로 미세 조정할 수 있습니다. 유연성 외에도 사출 성형기는 모든 고객의 정확한 사양에 맞게 표면 질감을 조정할 수 있습니다.

사출 성형 공정의 다른 이점은 다음과 같습니다.

• 색상: 플라스틱 부품에 대한 거의 무한한 색상 옵션으로 페인팅이 필요 없습니다.
• 내식성: 알루미늄과 달리 플라스틱은 바닷물에 노출되어도 부식되지 않습니다.
• 1단계 조립: 사출 성형의 고유한 인서트 성형 공정은 금속 또는 세라믹 인서트 주위에 플라스틱 본체를 성형할 수 있습니다. 그 결과 추가 제조 단계가 필요 없는 뛰어난 핏의 다중 부품 조립이 가능합니다.
• 쓰레기 줄이기: 재활용은 제조 과정에서 거의 모든 플라스틱 방울을 잡아냅니다.

다이 캐스팅 및 사출 성형은 각각 제조 노력에 고유한 이점을 제공합니다. 사출 성형 업체 중 Special Tool &Engineering은 설계, 프로토타이핑, 금형 제작 및 생산에 대한 사내의 처음부터 끝까지 전문 지식을 제공합니다.