설정을 단순화하는 앱

공급업체와의 강력한 관계는 상점 성공의 중요한 부분입니다. 이 두 가지가 함께 작업 현장에서 중요한 문제를 해결할 수 있을 때 해결이 더 빨리 이루어지고 결과는 일반적으로 더 효과적이고 오래 지속됩니다. 캘리포니아 산호세 지역의 한 매장은 최근에 공작 기계 공급업체 중 한 곳에서 설정 시간을 단축하고 프로세스를 간소화하기 위한 전략을 구현하는 데 도움을 주었고 엄청난 수익을 거두고 있습니다.

문제 해결

Micro-Mechanics는 반도체 및 기타 첨단 기술 산업의 공정 핵심 애플리케이션에 사용되는 고정밀 부품 및 도구를 설계, 제조 및 판매합니다. CEO인 Chris Borch는 1983년 싱가포르 친구의 모자 봉제 공장 뒷편에 회사를 설립했습니다. 그는 반도체 생산에 사용되는 고정밀 도구가 필요하다는 사실을 알게 되었고 600달러의 창업 자금으로 선반과 공장을 선택하여 반도체 생산에 사용되는 아주 작은 부품을 만들기 시작할 수 있었습니다. 칩 어셈블리.

향후 35년 동안 이 회사는 싱가포르, 말레이시아, 중국, 필리핀 및 미국에 위치한 5개의 제조 시설과 대만 및 유럽에 직접 판매를 운영하여 전 세계 고객 기반에 서비스를 제공하는 회사로 성장했습니다. 이로써 우리는 미국 고객을 위해 헌신하고 항공 우주, 레이저 및 반도체 산업을 위한 부품을 생산하는 약 50명의 직원을 고용하고 있는 캘리포니아 Morgan Hill 위치로 이동합니다. 이러한 산업은 가공 사양이 구체적이며 일반적으로 소량이 필요합니다. 따라서 Micro-Mechanics는 하이 믹스를 잘 관리하는 방법을 찾아야 합니다.

물론, 점점 더 많은 미국 제조업체들이 매일 직면하고 있기 때문에 고혼합, 소량 작업이 드문 일이 아닙니다. 그러나 Micro-Mechanics는 특히 비용이 많이 드는 지역에 위치해야 하는 문제를 안고 있으며 이러한 제약 조건을 새로운 경쟁 방법을 찾기 위해 더 열심히 노력해야 하는 동기로 사용합니다.

기민한 효율성

회사의 가장 중요한 철학 중 하나는 매우 린 생산으로 많은 오프라인 프로세스를 통합하여 가능한 한 많은 설정 시간을 없애는 것입니다. 생산 현장은 직접 노동에 비해 가동률이 높습니다. 회사는 공급업체와 협력하여 설정 시간에서 가치가 없는 기술을 제거합니다.

생산 현장에는 여러 공장에서 두 개의 Okuma LB4000 EXII 2축 터닝 센터가 있습니다. 이 기계는 검증된 부품 및 프로세스인 생산 선삭 작업에만 전념합니다. 회사에서 운영하는 대부분의 부품에도 상당한 밀링 작업이 필요하지만 설정 프로세스를 단순화하기 위해 이 작업은 통로에 있는 밀링 머신에 할당됩니다.

Micro-Mechanics에는 중복 생산 기계가 있는 것 외에도 생산 기계와 동일한 구성의 밀링 및 터닝 장비를 사용하여 작업을 현장에 보내기 전에 프로세스를 개발하고 입증하는 프로토타입 엔지니어링 부서도 있습니다. 공정 최적화는 생산 작업에 영향을 미치지 않으면서 개선 사항을 개발할 수 있는 프로토타입 기계에서 시작됩니다.

명확한 방향

Borch 씨에 따르면 Okuma 기계의 성공의 큰 부분은 도구 사전 설정에서 비롯됩니다. 프로그래머는 툴링 데이터를 추적하고 유지 관리하는 사전 설정 부서로 툴링 요구 사항을 보냅니다. 이 회사는 공구 마모 및 예상 공구 수명에 세심한 주의를 기울이고 향후 작업에서 공구 성능 예측에 대한 경험을 적용합니다. 사전 설정 형상에는 고정밀 측정 시스템이 사용됩니다. 그런 다음 직경, 공구 팁 및 공구 수명을 포함한 정보를 Capto 공구 홀더에 내장된 RFID 칩에 기록할 수 있습니다. 도구가 기계에 도달할 때까지 작업자는 준비된 스크립트를 따라 올바른 포탑 위치에 배치해야 합니다. 모든 도구 데이터는 Okuma 제어 장치에 의해 자동으로 읽고 캡처되기 때문입니다.

Micro-Mechanics는 데이터 입력을 제거하여 사용자 오류를 줄일 수 있는 기회를 항상 모색하는 디지털 제조 아이디어에 의해 주도됩니다. 내장형 RFID 하드웨어와 Okuma 제어 소프트웨어를 통해 공구 오프셋 및 형상 데이터를 자동으로 설정하면 가장 일반적인 오류 소스 중 하나가 크게 줄어듭니다. 이 회사는 또한 Okuma와 협력하여 기존 종이 티켓에서 적절한 프로그램을 호출하는 것과 관련된 오류를 제거하는 프로세스를 개발했습니다. Okuma의 소프트웨어 팀은 바코드 스캐너와 QR 코드를 사용하여 적절한 프로그램 정보를 자동으로 불러오는 Micro-Mechanics Program Management Interface라는 앱을 만들었습니다. 추가 보호 기능으로 QR 코드는 부품의 3D 모델, 툴링 및 워크홀딩을 Okuma의 충돌 방지 시스템(CAS)으로 자동으로 가져옵니다. 이 시스템은 충돌을 방지하기 위해 수동 및 자동 작동 모드에서 기계 위치를 모니터링합니다.

각 작업에 대한 첫 번째 실행 부품은 엔지니어링 부서에서 처리되며, 여기서 생산 기계에서 실행 중인 다른 작업의 속도를 늦추지 않고 설정 및 생산 프로세스를 개선할 수 있습니다. 시설을 통해 이동할 원자재를 작업과 전달하고 완성된 부품이 될 때까지 여기에 적용될 모든 작업을 전달하는 여행자가 작성됩니다. 이 트래블러의 상단에는 제작 중인 부품을 식별하는 데 사용되는 QR 코드가 있습니다.

생산 환경에서 작업을 실행할 준비가 되면 작업자는 QR 코드를 스캔하여 회사 네트워크에 액세스하고 부품과 관련된 모든 설정 문서 및 모델링을 찾습니다. 가져온 정보에는 가공 프로그램, 충돌 방지 모델 데이터, 터렛에 있는 도구, 검사할 기능 및 작업자가 필요로 하는 추가 문서가 포함됩니다. 작업자는 Okuma 컨트롤 측면에 장착된 외부 모니터에서 정보를 볼 수 있어 훨씬 더 넓은 시야를 제공합니다.

최신 버전의 설정 데이터가 자동으로 로드되므로 CAS는 간섭을 가상으로 확인할 수 있으며 가공 사이클이 시작되면 충돌이 발생하지 않도록 할 수 있습니다.

앱이 예상대로 작동하여 설정 프로세스를 간소화하고 잠재적인 사용자 오류를 제거합니다. Borch씨는 "디지털 관점에서 앱을 사용하기 전에 우리는 도구를 수동으로 해당 위치에 부착해야 했습니다. 이제 QR 코드를 스캔하기만 하면 모든 작업이 완료됩니다. 이러한 도구를 물리적으로 삽입하는 것과 유사합니다. 우리는 라인에서 설정 시간을 없애기 위해 노력합니다.”

선반 도구는 설정하기 어렵기 때문에 가능한 위치가 있으면 상점에서 터렛에 두는 경향이 있습니다. 그러나 외부 도구를 모델링하는 것은 비실용적이며 여전히 작동 중인 상태에서 충돌 가능성이 빠르게 증가할 수 있습니다.

Micro-Mechanics의 정책은 기계에서 모든 워크홀딩을 제거하고 터렛에서 모든 도구를 제거하고 새 작업이 설정될 때마다 제어 장치에 있는 모든 도구 데이터와 충돌 방지 데이터를 지우는 것입니다. 이 프로세스는 다음 설정에 다음 작업에 필요한 항목만 표시되도록 합니다. 다음 작업의 QR 코드를 스캔하면 이전 작업의 모든 데이터가 자동으로 지워지고 새 작업의 모든 데이터가 컨트롤에 로드됩니다.

결과 발표 볼륨

앱은 설정 오류를 크게 줄일 뿐만 아니라 설정 시간도 크게 단축했습니다. Borch씨는 과거에는 설정하는 데 일반적으로 몇 시간이 걸리던 작업을 이제 10분 만에 완료할 수 있다고 말합니다.

회사가 Okuma 터닝 센터를 추가함에 따라 앱을 새 기계에 쉽게 로드할 수 있습니다. Okuma의 수석 소프트웨어 엔지니어인 Casey Croussore에 따르면 머시닝 센터를 수용하도록 확장할 수도 있습니다. Croussore는 "앱을 상자에 넣어 있는 그대로 판매할 수는 없습니다. 앱이 Micro-Mechanics의 아키텍처를 중심으로 작성되었기 때문입니다."라고 말합니다. "하지만 거의 모든 애플리케이션이나 고객에게 동일한 기술을 사용할 수 있으며 사례별로 개발할 수 있습니다."

Micro-Mechanics는 비용을 절감하고 생산 공정을 간소화하기 위해 Okuma 및 통합업체인 Gosiger와 긴밀한 협력 관계를 유지해 왔습니다. 그들은 가능한 한 많이 자동화하고 효율성을 높이며 오류를 최소화하는 추가 방법을 계속 찾고 있습니다. 회사가 계속해서 기능을 확장하고 추가함에 따라 이 전략이 핵심적인 역할을 할 것입니다.