로터리 트랜스퍼는 센터 간 전체 OD 터닝을 제공합니다.

Winema의 RV10 Flexmaster는 인덱싱 테이블의 동적 직접 드라이브; 테이블의 인덱싱 시간이 0.3초 미만입니다. 사진 제공:Winema

대량 생산 기계 공장은 정밀 부품을 빠르게 생산할 수 있는 능력 때문에 회전식 이송 기계에 끌리는 경우가 많습니다. 그러나 다른 스테이션에 영향을 미치는 구동 및 가공 요소가 없는 분리된 셀로 실행되는 이송 기계에 선삭 작업을 추가하는 것을 상상해 보십시오. 이 추가 절연 터닝 셀은 부품을 뒤집고 후면 터닝을 수행하거나 부품을 다른 클램핑 위치로 이동하여 완성하는 것과 비교하여 부품의 전체 길이를 따라 회전할 수 있도록 함으로써 고정밀 동심도를 제공한다고 합니다.

Winema의 RV10 Flexmaster 로터리 트랜스퍼 머신을 사용하면 미크론 수준의 정확도로 포지셔닝 오류 없이 공작물의 전체 외부 윤곽을 가공할 수 있습니다. Winema의 영업 책임자인 Tobias Rapp에 따르면 PTC(Precision Turning Cell)를 사용하면 센터 사이 또는 콜릿으로 부품을 클램핑하는 동시에 기계에서 OD 터닝과 보링을 완료할 수 있습니다.

Rapp은 이 작고 견고하며 안정적인 기계가 막대, 코일 및 블랭크 형태의 다양한 금속으로 만들어진 작은 부품(직경 2~12mm)에 대해 빠른 사이클 시간과 전환 시간을 제공한다고 말합니다. 자동차, 항공우주 및 전기 산업의 대용량 애플리케이션에 특히 유용할 뿐만 아니라 빠른 전환 시간과 높은 유연성으로 인해 부품군 또는 소규모 배치에도 유용합니다. 그는 정부가 EV 생산을 추진하고 있는 유럽에서 전기차(EV) 부품 생산이 RV10에 널리 사용되었다고 덧붙였습니다.

작은 부품, 작은 설치 공간

독일 Grosselfingen에 위치한 Winema는 2013년 RV10 Flexmaster를 만들기 시작했습니다. 개발 당시 정밀 선삭 부품 시장에는 미국에서 사용할 수 있는 트러니언형 기계식 회전 이송 기계가 있었습니다. 기계로 전환하고 쉽게 전환할 수 없다고 회사는 말합니다. 그러나 시장은 변하고 있었다. 완전한 CNC 이송 기계가 필요하다는 것이 분명해졌습니다. 기계 공장에서는 기계 기계보다 빠른 전환이 가능한 기계뿐만 아니라 더 많은 작은 부품을 위한 대량 생산이 필요하다고 느꼈습니다.

RV10 Flexmaster는 다음을 수행할 수 있는 가능성을 제공합니다. 최대 4개의 반경 방향 스테이션이 있는 밀링 및 드릴링 작업(나사 밀링 및 윤곽 밀링). 플랜지 앵귤러 헤드 작업(예:밀링 폭) 덕분에 폴리곤 밀링, 슬로팅, 부분 전방 드릴링, 원형 윤곽 밀링 등과 같은 작업을 수행할 수 있습니다.

제공하지 못했습니다. 따라서 Winema는 정밀도, 유연성 및 빠른 전환 시간(보통 30~60분, 부품에 따라 15~120분 범위)을 위해 제작된 작고 컴팩트하며 견고한 전체 CNC 이송 기계로 그 공백을 채웠다고 말합니다. 요구 사항).

10개의 클램핑 스테이션이 있는 이 트러니언형 이송 기계는 직경 12mm, 길이 80mm 이하의 부품 가공을 위해 특별히 설계되었습니다. 가장 작은 Flexmaster인 RV10도 2.4m × 1.2m의 작은 설치 면적과 2.1m의 높이를 자랑합니다. 기계의 무게는 20,000lbs이며 Rapp은 작고 복잡한 부품을 가공하는 데 필요한 강성이라고 말합니다.

전환보다 회전에 가깝습니다

기존의 로터리 트랜스퍼 머신에서는 가공물을 고정하는 척이 가공되는 부품의 외부 일부를 차단하기 때문에 일반적으로 완전한 OD 터닝 공정을 수행하는 것이 불가능합니다. 그러나 RV10의 정밀 터닝 셀은 개별적으로 터닝 프로세스를 수행할 수 있는 독립적인 좌표계를 사용하여 공작물을 PTC로 전송할 수 있습니다. 센터 사이를 회전할 때 Rapp에 따르면 이 기계의 경우 20미크론인 공작물의 전체 길이에서 정확한 동심도가 일관되게 유지됩니다. 그는 이러한 높은 동심도는 일반적으로 선반과 다중 스핀들 기계에서 발견되지만 회전식 이송 장비에서는 발견되지 않는다고 말합니다.

RV10의 정밀 터닝 셀(PTC)은 개별적으로 선삭 프로세스를 수행할 수 있는 독립적인 좌표계를 사용하여 공작물을 PTC로 전송합니다.

다중 스핀들이 이러한 높은 동심도를 생성할 수 있지만 RV10이 더 나은 옵션이 될 수 있다고 Rapp은 설명합니다. "멀티 스핀들 기계는 한 쪽에서만 기계를 가공할 수 있으며, 그런 다음 공작물을 클램핑 조의 스핀들에 다시 넣기 위해 반대 방향으로 클램핑을 해제합니다."라고 그는 말합니다. "이 작업을 수행하는 동안 주기 시간이 손실되고 추가 작업을 위한 시간이 누적됩니다."

기계의 PTC에는 Capto 인터페이스가 있는 두 개의 선삭 공구가 있습니다. 3개의 PTC를 옵션으로 각 기계에 통합할 수 있습니다.

기타 혜택

고압 절삭유 공급을 사용하는 RV10 Flexmaster는 작고 복잡한 부품 가공, 특히 이미 언급한 대량 선삭 가공에 많은 이점이 있습니다. 그러나 또 다른 이점은 이 기술이 가공할 수 있는 금속 배열입니다. Rapp은 다양한 금속(강, 구리, 황동 및 티타늄 포함)에 대해 테스트를 거쳤으며 회전식 이송 기계에 매우 중요한 각각의 긴 공구 수명을 실현했다고 말합니다.

기존의 회전식 이송 기계는 한 부품만 가공하는 반면 RV10은 이중 공급 기능으로 두 부품을 동시에 가공할 수 있습니다. 두 개의 코일, 바 또는 블랭크를 한 번에 공급할 수 있습니다. 따라서 이 경우 가공 스테이션/스핀들의 절반은 한 부품에 할당되고 스테이션/스핀들의 다른 절반은 두 번째 부품에 할당됩니다. 주기 시간을 줄이기 위해 Rapp은 대부분의 사용자가 한 번에 한 부분만 처리한다고 말합니다.

한 부품을 가공하는 동안 기계는 분당 4~50개의 부품을 출력할 수 있습니다. 하지만 동시에 2개의 부품을 처리하면서 분당 10~80개의 부품을 출력합니다.

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