통합 예측 분석:사전 예방 유지 관리 및 새로운 비즈니스 모델로의 전환 지원

무선 연결을 통해 원격으로 제공되는 IoT 및 센서 데이터를 분석하여 추세를 찾고 사전 유지 관리가 가능합니다.

우리가 팬데믹에서 벗어나면서 기업은 배운 많은 교훈이 앞으로 표준 운영 절차가 되어야 한다는 것을 깨닫고 있습니다. 현장에서 장비와 제품을 서비스하고 관리하는 것보다 더 분명한 것은 없습니다. 다행히도 조직이 현장에서 실시간으로 장비의 성능을 원격으로 모니터링할 수 있게 해주는 기술이 중요한 역할을 할 수 있습니다. 해당 정보의 이점은 해당 데이터에 대한 예측 분석을 사용하여 문제를 파악함으로써 보완될 수 있습니다. 이를 통해 시정 조치와 사전 예방적 유지 관리를 수행할 수 있으므로 가동 중지 시간이나 예정에 없던 현장 방문이 필요하지 않습니다.

대유행으로 인해 현장에서 제품을 서비스하는 제품 제조업체 및 회사가 정상적인 운영 절차를 개선해야 할 필요성이 대두되었다는 데는 의심의 여지가 없습니다. 여행 제한은 사람들을 멀리 보내고 문제를 해결하는 것을 금지했습니다. 사람들이 현지인이고 이론적으로 시설을 방문할 수 있다고 해도 지방 정부나 회사 자체에서는 누구든 시설에 들어가는 것을 허용하지 않았을 수 있습니다.

변혁을 위한 기술 요소

잠금 기간 동안 이러한 장애물은 제품이 현장에서 어떻게 작동하는지에 대한 실시간 통찰력의 필요성을 강조했습니다. 그렇게 하는 방법은 여러 기술을 함께 사용하는 것입니다.

가장 먼저 필요한 것은 제품에 내장된 센서로 현재 상태와 핵심 성과 지표(KPI)를 모니터링하고 측정하는 것입니다. 측정된 매개변수에는 작동 속도(예:모터), 온도 또는 압력이 포함될 수 있습니다. 여기에는 프린터의 잉크, 엔진의 오일, 이미징 시스템의 필름 등과 같은 소모품의 상태 수준 및 소비와 같은 것도 포함될 수 있습니다. 다행히도 스마트 센서와 사물 인터넷(IoT)의 광범위한 수용 이러한 데이터 액세스에 필요한 기술적 토대를 제공합니다.

과거에는 이러한 데이터가 현장에서만 사용할 수 있었고 SCADA(감독 제어 및 데이터 수집) 시스템 또는 DCS(분산 제어 시스템)와 같은 산업 제어 시스템(ICS)에서만 액세스할 수 있었습니다. 일반적으로 센서는 사설 온프레미스 네트워크를 통해 이러한 시스템에 유선으로 연결되었습니다.

Wi-Fi 및 3/4G 셀룰러 및 새로운 무선 연결 서비스(예:Wi-Fi 6 및 5G)와 같은 기존 무선 서비스의 사용이 증가함에 따라 해당 데이터를 보다 광범위하게 사용할 수 있습니다. 이러한 연결을 통해 ICS 시스템 이외의 다른 시스템에서 데이터에 액세스할 수 있습니다. 또한 무선 연결을 사용하여 데이터에 대한 원격 액세스도 허용할 수 있습니다. 따라서 이제 장비를 공급하거나 관리하는 조직은 현장에서 장비의 상태를 중앙에서 모니터링할 수 있습니다. 이러한 데이터에 대한 원격 액세스는 전술적으로 사용될 수 있습니다. 예를 들어, 많은 조직에서 이러한 기능을 사용하여 사후 유지 관리(장애 시 수리)에서 예방 유지 관리로 전환했습니다.

기술 삼중의 마지막 부분은 분석입니다. 그런 다음 무선 연결을 통해 원격으로 제공되는 IoT 및 센서 데이터를 분석하여 추세를 찾을 수 있습니다.

다운타임 감소, 성능 최적화

센서와 연결성을 사용하면 제품 제조업체와 현장에서 제품을 서비스하는 회사가 달력 기반 유지보수에서 상태 기반 모니터링 및 유지보수로 전환할 수 있습니다. 회사는 과거 데이터를 사용하여 공급업체 A의 부품이 일반적으로 제조업체가 회사 시설에서 명시한 평균 고장 시간보다 2배 더 오래 지속된다는 것을 알아낼 수 있습니다. 따라서 제조업체의 일정에 따라 교체하는 대신 부품을 추가로 사용할 수 있습니다. 이는 부품 교체 비용을 장기간에 걸쳐 분산시켜 예비 부품 및 교체 부품에 대한 전체 연간 지출을 줄입니다.

더욱이 센서의 데이터에 예측 분석이 사용될 때 가능합니다. 예를 들어, 제품을 제조하거나 서비스하는 회사는 작동 온도가 20% 빠르게 급상승하는 것이 5일 안에 장치가 고장나는 전조임을 발견할 수 있습니다.

시작에 불과합니다. 센서와 연결성 및 예측 분석의 조합을 통해 기업은 비용을 절감하고 설치된 장비의 수명을 늘리며 가동 중지 시간을 줄일 수 있도록 유지 관리에 대한 사전 예방적 접근 방식을 사용할 수 있습니다.

언급한 바와 같이 과거의 회사는 정해진 유지 관리 일정에 따라 정기적으로 부품을 교체했습니다. 장치 또는 부품의 성능 통찰력을 통해 회사는 장치가 성능 저하 징후를 보이는지 여부를 스스로 확인할 수 있습니다. 잠재적인 문제를 감지하는 이러한 예측 기능을 통해 기업은 정전이 발생하기 전에 문제를 해결하고 비용을 추가로 절감할 수 있습니다. 이렇게 하면 계획되지 않은 가동 중지 시간을 피할 수 있습니다. 그리고 긴급 수리를 수행하는 비용을 피할 수 있습니다. 예고 없이 기술자를 파견하면 높은 출장비가 발생합니다. 수리를 구현하는 이 고장/수리 모델은 부품을 현장으로 신속하게 보내야 하므로 높은 배송 및 배송 비용이 발생합니다. 분석에서 파생된 성능 및 상태 통찰력을 통해 이 모든 것을 최소화할 수 있습니다.

이러한 기능의 가치에 대한 대표적인 예는 공기 및 가스 처리 솔루션 제조 분야의 글로벌 리더인 Howden이 수행하는 작업입니다. 그들의 장비는 기반 시설, 발전, 석유 및 가스, 폐수, 금속, 광업 및 운송을 포함한 분야에서 사용됩니다.

이 회사는 디지털 혁신을 가속화하도록 설계된 IoT 플랫폼을 제공하는 PTC의 ThingWorx를 사용하여 Howden Uptime 솔루션을 개발했습니다. Howden Uptime 플랫폼은 전 세계 고객 시설에서 실행되는 모든 종류의 회전 장비(압축기, 팬, 터빈 등)에 사용되는 원격 성능 모니터링 및 최적화 애플리케이션입니다.

원격 위치에서 실행되는 장치를 사전에 모니터링하고 관리할 수 있습니다. 그 중 일부는 북해 및 기타 원격 위치에 있습니다. 이 솔루션을 통해 Howden은 마치 기계가 옆에 서 있는 것처럼 관찰할 수 있습니다.

새로운 비즈니스 모델 활성화

장비에 연결성을 부여함으로써 장비를 서비스하는 제조업체 또는 회사는 운영 및 비즈니스 모델을 혁신할 수 있습니다.

사후 대응 작업에서 예측 작업으로 이동할 수 있으므로 유지 관리 직원의 효율성이 증가하고 계획되지 않은 가동 중지 시간이 줄어듭니다.

가장 중요한 것은 연결 기술과 수집된 데이터가 인더스트리 4.0 및 디지털 트윈과 같은 미래 산업 이니셔티브에 참여하는 데 필수적이라는 것입니다.

이것이 왜 중요한가? 인더스트리 4.0과 디지털 솔루션으로 앞으로 나아가는 기업은 경제적 혼란을 극복할 수 있는 더 나은 위치에 있습니다. 그들은 위기 상황에서 동료보다 더 빠르고 더 멀리 이동할 수 있습니다. 이러한 이점은 COVID 위기에서 등장하는 것처럼 업계에서 손실되지 않습니다.

연결 및 분석을 활성화하여 장비를 모니터링하고 지원하는 방법에 대해 자세히 알아보려면 www.ptc.com/predictive-analytics