플라스틱 제조 시 컬러 마스터배치 혼합

나. 색상 마스터배치 변경

사출 성형 플라스틱 부품에 대한 색상 마스터 배치의 효과는 복잡합니다. 프로젝트를 계획할 때 고려해야 할 문제 목록의 맨 위에 있는 경우는 드물지만 재료 선택 단계에서 해결해야 합니다. 이 프로세스에는 몇 가지 중요한 단계가 필요합니다. 색상 수지 선택은 관련된 실제 수지와 최종 적용을 포함한 요인에 따라 달라지며, 이는 내구성 요구, 환경 요인 및 COLOR PLASTIC 생산 비용을 결정할 수 있습니다.

수지의 관련 특성에는 용융 속도, 용융 또는 가공 온도, 투명도, 구조(결정 또는 무정형), 사용 중인 강화제 및 충전제가 포함됩니다.

1. 안료 - 전체 팔레트
착색제/색상 마스터 배치는 염료 또는 안료 또는 기본 색상이 될 수 있습니다. 안료는 수지에 용해되지 않는 반면 염료는 수지 용액에 들어가 쉽게 혼합됩니다. 투명 플라스틱을 착색하거나 강한 착색이 필요한 곳에 사용됩니다. 염료는 생생한 색상을 제공하지만 안료처럼 표면 결함을 흐리게 하지는 않습니다. 염료는 또한 야외 작업에서 잘 작동하지 않는 경향이 있습니다.

1.1. 그림 물감:
착색제는 부분 용해성(유기) 또는 불용성(무기)일 수 있습니다. 유기 안료는 착색 능력 및 색상 견뢰도 면에서 무기 안료보다 더 효율적이며 낮은 비율(약 2%와 대조적으로 일반적으로 0.2-0.5%)에서 더 밝고 광택 있는 색상을 생성합니다. 투명 플라스틱을 착색하는 데에도 사용할 수 있습니다. 무기 안료는 유기 염료 및 안료보다 이동성이 낮아 높은 투명도가 요구되는 플라스틱을 착색하는 데 사용됩니다. 무기 안료는 또한 염료 및 유기 안료 모두에 대해 우수한 내열성 및 내후성을 가지고 있습니다. 그러나 일부 혼란은 건강상의 위험으로 간주되며 결과적으로 업계는 유기 안료로 눈을 돌리고 있습니다.

II. 착색제의 영향 / 색상 마스터배치 - 생산 중인 색상 팔레트

레진에 컬러 마스터배치 착색제를 추가하면 레진 부품의 특성에 영향을 줄 수 있으므로 폴리머의 화학적 성질과 착색제의 화학적 성질 사이의 상용성을 고려하는 것이 중요합니다. 폴리머의 특성에 대한 착색제의 영향은 또한 기본 착색제의 양에 따라 달라집니다.

착색제의 특정 화합물은 중합체의 화학적 특성을 방해하고 충격 저항과 같은 원래 특성을 약화시킬 수 있습니다. 사출 성형 공정에 사용되는 높은 열은 착색제가 폴리머에 영향을 미치는 정도에도 영향을 줄 수 있습니다. 안료 자체의 기본 색상 배열도 높은 처리 온도를 견딜 수 있어야 합니다. 개별 착색제는 한 중합체에 다른 중합체와 다르게 영향을 줄 수 있습니다. 폴리머와 착색제 간의 상호 작용은 다른 첨가제의 영향도 받을 수 있습니다. 예를 들어, 착색제의 영향을 받지 않는 폴리카보네이트는 난연제를 첨가하면 다르게 반응할 수 있습니다.

또한 마스터링, 블렌딩, 표면 코팅 및 건식 블렌딩을 포함하여 플라스틱을 착색하는 다양한 방법이 있습니다. 사용된 방법은 플라스틱의 기계적 특성에 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 합성법에서는 천연색의 펠릿을 안료 함량이 높은 펠릿의 혼합물과 혼합합니다. 대부분의 폴리머는 다른 폴리머와 섞이지 않는 경향이 있으므로 재료 호환성을 보장하기 위해 주의를 기울여야 합니다.

다른 착색제는 다른 방식으로 폴리머에 영향을 줄 수 있습니다. 투명한 색상은 불투명한 색상에 사용되는 안료보다 폴리머 구조에 덜 영향을 줄 수 있는 염료로 만들 수 있습니다. 안료는 입자로 만들어지며 이러한 입자의 크기는 재료의 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 동일한 부품을 다른 색상으로 주조하면 부품 크기가 달라질 수 있으며, 이는 매우 엄격한 허용 오차가 중요한 경우 중요할 수 있습니다.

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색 플라스틱을 만드는 것은 보기보다 어렵습니다

유기안료

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