판금 제작 소개

판금 제조는 일반적으로 0.15mm에서 10mm 두께의 평평한 판금을 다양한 모양의 부품 및 구조로 바꾸는 과정입니다. 이 공정의 스톡 재료는 평평한 금속판입니다. 판금 제작은 인클로저, 섀시, 브래킷, 스탬프 기능, 컬 등과 같은 개체를 만드는 데 사용됩니다. 또한 금속 시트에 패턴을 만들기 위해 장식 목적으로 사용됩니다.

판금 제작은 어떻게 이루어지나요?

재고 재료에서 완제품으로의 전환에는 일반적으로 재료 제거(절단), 변형 및 조립의 세 가지 프로세스 중 하나 이상이 필요합니다. 이러한 모든 프로세스가 필요한 경우 일반적으로 시간순으로 수행됩니다.

재료 제거

여기에는 원하는 모양을 만들기 위해 스톡 재료 조각을 잘라내는 작업이 포함됩니다. 최대 정확도, 속도 및 효율성을 위해 일반적으로 CNC 워터젯, 플라즈마 및 레이저 절단 기술이 사용됩니다. EDM(방전 가공)도 경우에 따라 옵션이 될 수 있습니다.

레이저 절단

레이저 절단에서는 고밀도 레이저 빔이 공작물에 조사되어 이를 녹이거나 기화하거나 연소시켜 효과적으로 재료를 절단합니다. 레이저 절단기는 절단, 보링 및 조각에 사용됩니다. 레이저 절단에는 세 가지 유형의 레이저가 사용됩니다. CO2(이산화탄소), Nd(네오디뮴), Nd:YAG(네오디뮴 도핑된 이트륨 알루미늄 석류석).

CO2 레이저는 에너지 효율이 높고 출력비가 높으며 얇은 재료 절단, 조각 및 보링에 사용됩니다. Nd 레이저는 에너지는 높지만 반복 효율이 낮습니다. 그들은 조각, 보링 및 용접에 사용됩니다. Nd:YAG 레이저는 출력이 매우 높으며 두꺼운 재료를 절단할 수 있습니다. 그러나 CO2보다 운영 비용이 더 비쌉니다.

레이저 절단기는 알루미늄, 강철, 구리, 스테인리스강 및 기타 금속으로 작업할 수 있습니다. 얇은 공작물(알루미늄의 경우 최대 두께 15mm, 강철의 경우 6mm) 절단, 조각 및 보링에 가장 적합합니다.

워터젯 커팅

워터젯 절단에서 노즐은 공작물을 절단하기 위해 매우 높은 압력의 물 분사를 집중시키는 데 사용됩니다. 고무, 나무와 같이 비교적 부드러운 소재는 물만 사용합니다. 물과 연마 입자의 혼합물은 금속과 같은 더 단단한 재료를 절단하는 데 사용됩니다.

워터젯 절단은 다양한 두께의 재료를 절단할 수 있습니다. 절단할 수 있는 최대 두께는 재료에 따라 다릅니다. 모든 CNC 절단 방법 중에서 워터젯 절단은 0.05mm에서 0.1mm 사이의 공차로 가장 정밀합니다. 높은 정밀도의 이유 중 하나는 플라즈마 및 레이저 절단과 달리 워터젯 절단은 열을 발생시키지 않으므로 공작물에 열 영향 영역이 없기 때문입니다.

워터젯 절단은 알루미늄, 강철, 구리, 스테인리스강 및 기타 금속 합금과 같은 단단한 재료뿐만 아니라 폴리머, 엘라스토머, 목재 및 폼과 같은 더 부드러운 재료를 절단하는 데 사용되기 때문에 매우 다양합니다.

플라즈마 절단

플라즈마 절단은 가스에 열과 에너지를 가하여 플라즈마로 바꾸는 방식으로 작동합니다. 그런 다음 불활성 가스 또는 공기를 사용하여 뜨거운 플라즈마 제트가 절단 노즐에서 공작물 위로 가속됩니다. 플라즈마는 공작물과 전기 아크를 완성하여 녹이고 절단합니다. 전기 공정이기 때문에 플라즈마 절단기는 전기 전도성 재료로만 작동합니다.

플라즈마 절단기는 알루미늄의 경우 최대 300mm, 강철의 경우 최대 200mm까지 허용 오차 0.2mm로 매우 두꺼운 재료를 절단할 수 있습니다. 플라즈마 절단기를 사용하여 처리되는 다른 재료는 스테인리스강, 구리 및 기타 금속 합금입니다. 생산할 부품의 복잡성에 따라 2축 또는 3축 커터를 사용할 수 있습니다.

플라즈마 절단기는 워터젯 및 레이저 절단기만큼 다양하거나 정확하지 않지만 두꺼운 전기 전도성 금속 부품에 가장 적합한 선택입니다. 이러한 재료를 절단하는 데 더 빠르고 비용 효율적이기 때문입니다.

변형

이 프로세스는 원하는 모양으로 시트를 구부리거나 성형하기 위해 제어된 힘의 적용입니다. 변형 공정에는 다이와 유압 및 자기 브레이크를 사용한 굽힘, 성형, 스탬핑 및 스트레칭이 포함됩니다.

조립

다양한 가공된 공작물을 결합하여 최종 제품을 만드는 과정입니다. 조립 공정에는 용접, 브레이징, 리벳팅 및 때로는 접착제 사용이 포함됩니다.

자료

이 공정에 가장 적합한 금속은 알루미늄 및 그 합금, 강철, 구리 및 그 합금, 스테인리스강입니다. 아래 표에는 판금 가공에 가장 많이 사용되는 금속 등급이 나와 있습니다.

알루미늄	구리	스테인리스 스틸	스틸
DIN 3.3523 | KO AW5052	DIN 2.0065 | KO CW004A	1.4319	연강
DIN 3.3211 | KO AW6061	DIN 2.0265 | KO CW505L	1.4301	저탄소강
DIN 3.3535 | KO AW5754	DIN EN 13601 | KO CW009A	1.4404

<강한>
후처리 작업

판금 제조에 사용되는 일반적인 후처리 작업은 비드 블라스팅, 아노다이징, 분말 코팅 및 페인팅입니다. 변형되거나 용접된 재료의 경우 잔류 응력을 완화하기 위해 열처리를 수행합니다.

판금 제작의 이점

판금 제작의 장점은 다음과 같습니다.

• 내구성 :이 공정은 프로토타입 및 최종 사용 모두를 위한 내구성이 높은 제품을 생산합니다.
• 확장성 및 비용 효율성 :단일 부품이 필요하든 수천 개의 부품을 생산해야 하든 판금 가공은 빠르고 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.
• 자료 선택 :이 제조 방법을 통해 수많은 금속을 가공할 수 있습니다. 다양한 바람직한 특성을 가진 수백 가지 금속 중에서 선택할 수 있습니다.
• 빠른 처리 :판금 가공에 CNC 기술을 사용하여 공정을 빠르고 효율적으로 만듭니다.

판금 가공을 사용하는 산업

금속 부품을 사용하는 모든 산업은 판금 제조의 필요성을 발견할 것입니다. 이 프로세스를 사용하는 일부 산업은

• 기계 제작
• 엔지니어링 및 디자인
• 금속 세공
• 전자제품
• 가구 및 도시 기반 시설
• 로봇공학
• 의료 및 의료
• 자동차
• 악기
• 토목 건설

결론

Xometry Europe에서 우리는 알루미늄, 강철, 구리 합금 및 기타 많은 판금 부품을 만들기 위한 고정밀, 빠르고 고품질의 판금 제조 서비스를 제공합니다. CNC 레이저 절단, 플라즈마 절단, 워터젯 절단 및 변형 및 조립 기술과 같은 자동 절단 기술을 사용하여 준비된 부품의 높은 정밀도와 품질을 보장합니다.

귀하의 요청에 따라 사후 처리도 수행합니다. 즉석 견적을 받으려면 즉시 견적 플랫폼에 모델을 업로드하세요.