선박 경량화 도전 과제 극복: 복합소재로 해양 산업 혁신 가속화

유리섬유·탄소섬유 강화 폴리머(GFRP, CFRP) 복합소재는 수십 년간 40~60m 기뢰 사냥함, 스웨덴 해군 72m 비스비급(Visby Class) 코르벳, 75m 세일링 요트 미라벨라 V(Mirabella V) 등 다양한 선박 건조에 사용되었습니다. 141m 모터 요트 스위프트 141(Swift 141)(현 야스(Yas))은 네덜란드 강철 프리깃을 선실 솔과 3층 상부구조에 GFRP/CFRP로 재건한 사례입니다(「프리깃에서 럭셔리 기가요트로」 참조), 복합소재-강철 데크 조인트 포함.

그럼에도 복합소재는 조선업에서 드물게 사용됩니다. 주된 이유는 국제해사기구(IMO, 영국 런던) SOLAS(Safety Of Life At Sea) 규정이 2002년 MSC/Circ. 1002 발행 전까지 상선을 강철로만 건조하도록 강제했기 때문입니다.

"규정은 대체 설계·건조가 강철과 동등함을 보이는 리스크 분석 수행을 의무화한다"며 "이 과정은 길고 비용 많이 들며 최종 결정이 부정적일 수도 있다"고 뷰로 베리타스(Bureau Veritas, BV, 프랑스 낭트) 복합소재 부문장 스테판 파보프(Stéphane Paboeuf)는 설명합니다. 복합소재가 조선에 많은 이점을 제공하지만 내화 안전과 규제 장벽이 걸림돌이었습니다.

한편 선주, 운항사, 조선소는 연료 사용, 온실가스 배출, 선박 흘수(얕은 내수로용) 감소를 위한 경량화, 내식성에 따른 유지보수 절감 등 지속가능성 해법을 모색 중입니다.

2017년 IMO가 상선 FRP 복합소재 활용 새 가이드라인 MSC.1/Circ. 발행. 2021년 IMO 평가 시한이 다가오며 엄청난 활동이 전개 중입니다. 유럽 컨소시엄 FIBRESHIP과 RAMSSES가 378개 멤버 유럽 해양 경량화 응용 네트워크(E-LASS) 지원으로 이 시연 프로젝트 물결을 주도합니다. 복합소재 데크, 러더, 선체, 모듈러 선실, 상부구조물, 강철 패치 수리, 복합소재-강철 용접 조인트 등 포함. 대규모 구조물·전체 선박 화재·구조 성능 시연뿐 아니라 새로운 인증 경로·생산 방법·접합 기술·설계 도구 개발, 워크숍·지식 저장소·소재/설계 데이터베이스 공유도 병행. 새로운 해양 복합소재 시장이 열릴 수 있지만 어떤 솔루션이 필요할까?

FIBRESHIP과 RAMSSES

FIBRESHIP과 RAMSSES는 2017년 6월 EU 호라이즌 2020 프로그램 지원으로 출범. FIBRESHIP 18개 멤버, 2020년 5월 종료. RAMSSES 36개 멤버, 2021년 5월 종료. 양측 모두 R&D 센터, 대학, 소재·기술 공급사, 부품 제조사, 선박 설계·엔지니어링 기업, 조선소, 선주, 선급 협회 등 공급망 전주기 기업 참여. 선급 협회는 IMO 일반 가이드라인 기반 개별 선박 건조 규칙 개발, 기국(각 선박이 국기 게양) 위임으로 건조 감사·규칙 준수 감독 담당. "모든 이해관계자와 최종 사용자 참여가 중요하다"며 FIBRESHIP 코디네이터 알폰소 후라도(Alfonso Jurado, 스페인 마드리드 TSI R&D 총괄)는 강조합니다.

"FIBRESHIP 주목표는 50m 이상 대형 선박 설계·생산 역량 개발로 경량화 달성"이라며 "내 회사도 같은 동기"라고 후라도는 말합니다. TSI가 설계하는 85m LOA(전장) 어업 조사선(FRV) 시연함은 강철 기준선 대비 구조 중량 약 70% 감축 달성. "놀라운 결과로 해운 업계 실질적 도움 가능성 열렸다"고 평가. 20톤, 11×11×8.6m FRV 섹션(첫 이미지 참조)이 파트너 iX블루 조선소(프랑스 라 시오타)에서 건조되어 2019년 6월 FIBRESHIP 2차 공개 워크숍 전시(시연 제작 영상 뉴스 게시물 참조).

후라도에 따르면 FRV는 FIBRESHIP 개발 3대 복합소재 선박 케이스 중 첫 번째. 다음은 260m LOA 컨테이너선, 204m ROPAX(로로선 화물 능력 + 여객선 승객 시설 결합). "FRV가 더 작고 통상적 해양 구조라 근미래 건조 최적, 선주 관심도 실재"하다고 덧붙입니다. 한편 RAMSSES는 13개 시연 진행 중, 10개 복합소재 포함, 전 복합소재 선박도 추진.

참여 기업들은 참신한 설계와 경량 제품이 자사 비즈니스와 각국 해운 산업 경쟁력 제고 잠재력 인식. 하지만 대형 시연만으로 진전 불가. "규제 당국 지원도 필수"라며 "IMO 관여해 현 SOLAS 규정을 해운 산업 새 요구에 맞게 개정하는 게 첫걸음. 보험사가 최소 요건과 안전 인증 충족 안 하면 FRP 선박 인수 안 하기 때문"이라고 후라도는 지적합니다.

2019년 6월 E-LASS 세미나(스페인 비고)에서 발표된 RAMSSES 프로젝트 내 개발 중인 복합소재 상선 인증용 패스트 트랙 승인(FTA) 접근법 제안. 출처 | RAMSSES 및 스테판 파보프, 뷰로 베리타스

"FIBRESHIP은 신규 규칙 개발로 장기적 접근, RAMSSES는 기존 규칙·방법 재활용으로 단기적 접근"이라고 BV 파보프는 설명합니다. BV는 RAMSSES 유일한 선급 파트너이자 FIBRESHIP 3개 선급(로이드 레지스터, RINA) 중 하나. "RAMSSES에서 프로젝트 데이터 재활용으로 시험 표준화, 설계·승인 가이드라인 제공하는 패스트 트랙 승인(FTA) 절차 개발 중"이라며 "조선소, 선박 설계자, 공급사가 쉽게 읽고 적용할 수 있게 단순화한다. 가속화 지원 요소는 RAMSSES 시연 프로젝트에서 개발 중:"

• 사전 승인 솔루션·소재 시험 결과 데이터베이스로 반복 시험 회피
• 유사 적용 범위 화재 리스크 시나리오로 리스크 평가 범위·횟수 제한
• 수치/통계 모델 등 분석·모델링 도구로 향후 물리 시험 대체 가능

"FIBRESHIP에서 로이드 레지스터, RINA와 대형 복합소재 선박 전용 처방적 규칙 개발 중"이라며 "구조 성능 측면에서 국부·전체 하중 새 안전 계수 정의 중"이라고 파보프는 계속합니다. RAMSSES와 FIBRESHIP은 현행 내화 등급 A60, B30, B15를 새 표기 REIxx로 대체 제안: R=내화(화재 시 하중 지지력), E=무결성(연기·화염 확산 방지), I=단열. "구조 내화 등급을 복합소재에 더 잘 맞추는 게 목표"라고 파보프 설명.

두 프로젝트는 발화원 공간 내 화염 확산, 연기 발생, 화재 리스크뿐 아니라 선박 전체 안전 수준 리스크 평가도 다룹니다. "화재 성능 측면에서 국부적 동등성 접근(각 선실 격벽 등 구조 구획별 내화 등급 기반 화재 안전)과 전체적 동등성 접근(액티브/패시브 방화, 탐지, 대피 등 전 시스템 고려해 선박 전체 화재 안전 다루는 것) 두 가지 개발 중"이라고 파보프 설명.

"조선 복합소재 확대 적용은 단계적일 것"이라며 "데크, 상부구조물, 샤프트 라인, 프로펠러 등 소형 부품부터 시작해 특수 목적선(조사선, 지진 탐사선, 고속 순찰정) 위주 전체 선박 건조로 발전할 것"이라고 전망합니다.

그림 1 RAMSSES 80미터 복합소재 선박
다멘 조선소(Damen Shipyard, DSNS)가 RAMSSES 프로젝트에서 전 복합소재 오프쇼어 순찰형 선박 개발 중. 6×6×3m 풀스케일 선체 섹션 시연품 2020년 레진 인퓨전으로 건조 예정, 인프라코어(InfraCore Company, ICC)와 에어본 인터내셔널(Airborne International, AIR) 협력. 출처 | 다멘 조선소 및 RAMSSES

전 복합소재 선박 시연함

FIBRESHIP 85m FRV 외에 RAMSSES에서 최초의 전 복합소재 SOLAS 선박이 될 80m 오프쇼어 순찰형 선박 개발 중. 다멘 조선소 그룹(네덜란드 고린헴) 주도, 2014년 블루노즈(Bluenose) 프로젝트 성과 계승. RAMSSES 워크패키지 17에서 다멘이 이 선박 6×6×3m 풀스케일 복합소재 선체 섹션 진공 인퓨전으로 시연 주도, 마티아스 크라우제(Matthias Krause, 독일 함부르크 CMT R&D 엔지니어)가 CETENA(이탈리아 제노바)와 공동 코디네이터로 설명. "에보닉(Evonik)이 이 시연 선체 섹션용 신규 레진 개발, 6m 높이 툴링 제작 완료. 다멘은 에어본 인터내셔널(네덜란드 헤이그, 항공 산업 공급사로 대형 인퓨전 구조물 건조 경험)과도 협력." 에보닉(독일 에센)은 유리섬유/비닐에스테르 인퓨전 선체 충격 저항·피로 거동 개선 역할 설명.

이 시연 파트너인 인프라코어(InfraCore Co., 네덜란드 로테르담)는 자매 회사 파이버코어 유럽(FiberCore Europe, 로테르담)이 전 세계 1,000개 이상 복합소재 교량·수문 적용한 인프라코어 기술 신규 응용 개발 중. "원래 다멘과 12~14톤 헬리데크 건조로 참여했으나 현재 데크, 격벽, 선체 구조까지 확장"이라며 "수평·수직 인퓨전 병행으로 선체 섹션 원샷 생산. 현재 9.8m 높이까지 인퓨전 성공"이라고 인프라코어 운영 매니저 로랑 모렐(Laurent Morel) 설명. 완료 후 구조·화재 성능 시험, 결과·교훈 RAMSSES FTA 모듈 반영 예정.

경량 데크

복합소재는 RAMSSES 워크패키지 14 일환으로 울야닉 그룹(Uljanik Group, 크로아티아 풀라) 설계·건조 최초 복합소재 카고 데크 적용 로로 자동차 운반선(「공해상 저중량」 참조), 110m 리버 크루즈 선박 경량 선데크(「복합소재 데크로 강선 흘수 저감」 참조), 200m 일반 화물선 복합소재 트윈 데크 등에 이미 시연됨. "트윈 데크는 화물창 분할용 탈착식 데크로 화물 종류별 적재 용이"라며 콤포션(Compocean, 노르웨이 산드비카) 아르트 프로데 브레빅(Arnt Frode Brevik) 매니저 설명.

"오시마 조선(Oshima Shipbuilding, 일본 나가사키)과 DNV GL과 수년간 경량 트윈 데크 개발, 강철 대비 50% 경량화 목표"라며 9×2m GRP 프로토타입 충격·최대 하중 시험 후 NOR-Shipping 2017 전시.

콤포션은 오시마, DNV GL, 선주 마스터벌크(Masterbulk Pte Ltd., 싱가포르)와 풀스케일 27×12m 프로토타입 복합소재 트윈 데크 신규 프로젝트 진행, 내년 설치 후 2021년 말까지 시험 예정.

"오시마가 연료·하역 비용 최적화 아이템 모색"라며 "트윈 데크는 선박당 많지 않고 1차 구조물 아니어서 신소재 도입 시작하기 쉬운 부품"이라고 브레빅 설명. 설계는 폴리에스터 레진 인퓨전 유리섬유 플레이트 + 하트 스티프너 기반. "±45°, 0°, 0°/90° 레이업 혼용 비율 차등 적용. 데크 구조에 화물 고정용 래싱 포인트 다수 통합 필요." 플레이트-하트 스티프너 구조용 접착제 본딩, 볼팅은 래싱 시스템과 병용. 볼트 체결 강철 엔드 브래킷으로 복합소재-강철 선체 구조 조인트. "향후 순수 접착 조인트 설계도 추진"이라고 덧붙임.

그림 2 복합소재 트윈 데크
오시마 조선 신규 65k 오픈 해치 일반 화물선 설계에 콤포션 프로토타입 복합소재 트윈 데크 적용, 강철 대비 50% 경량화, 다중 인퓨전 FRP 하트 스티프너(인셋)가 FRP 탑 플레이트에 본딩, 복합소재-강철 볼트 조인트. 출처 | 콤포션 및 DNV GL

DNV GL 풀스케일 트윈 데크 설계 최종 승인 후 콤포션 금형 제작·제작 시험 착수. "풀스케일 복합소재 데크는 말레이시아 파트너 제작 후 바지선으로 선박 이송"이라고 브레빅. 다음 단계는 더 큰 경량화, 예: 화물 개구부 위 복합소재 해치 커버(선박 렌더링 위 녹색 '박스' 위 평판). "이 타입 캐리어에 대형 해치 커버 7개. DNV GL 승인엔 새 도전 과제지만 트윈 데크 성공이 도움될 것."

경량 상부구조물, 모듈러 선실

RAMSSES 6개 워크패키지가 메인 데크 위 상부구조물·컴포넌트용 복합소재 집중, 대부분 2020년 시연·시험 결과 발표 예정. 워크패키지 16(해군 그룹, 프랑스 파리 주도)은 강철 데크 조인 경량 복합소재 상부구조물 모듈 시연. 육상 시연품은 오프쇼어 순찰형 표준 블록 대표. "금속 선박은 블록 단위 건조로 시간·비용 절감"이라며 "복합소재 블록 건조 시 대형 금형 필요, 접합 기술·조인트 안전 요건 이슈 발생. FIBRESHIP 연구로 복합소재 블록 조인 권고안 개발, 조립 순서 포함." RAMSSES에서 해군 그룹은 GF/폴리에스터/발사 코어, FR 에폭시/PET 폼 코어, GF/폴리에스터/3D 섬유 강화 폼 코어 3종 샌드위치 구조 조사. 조인트 내 구조 건강 모니터링(SHM) 시스템도 개발.

워크패키지 18(샹티에 드 라틀랑티크, 프랑스 생나제르 주도)은 모듈러 여객 선실 솔루션 개발. "일반 선실은 강철 데크 용접 위해 바닥 없음"이라며 "복합소재로 제작, 난방·공조, 전기 등 보조 시스템 사전 장착, 복합소재 바닥 포함하면 강철 프레임에 서랍처럼 삽입 가능 vs 고체 강철 데크 용접, 대폭 경량화." 벽체·천장·욕실 유닛 생산·조립 시간 단축 평가 중이나 강철 데크 대체 시 m²당 약 125kg 절감 예상돼 복합소재 바닥이 핵심 포커스. 허친슨(Hutchinson, 프랑스 파리) 자텍스(ZALTEX) 광물 섬유 강화 복합소재 폼 제안, -190°C~1,000°C 내온.

워크패키지 13(크루즈 선박 건조사 마이어 베르프트(Meyer Werft, 독일 파펜부르크) 주도)도 효율적 조립 공정 타깃이나 격벽 대상. 목표: 육상 1기, 해상 1기(시운전) 시연품 건조, 복합소재 벽체 강철 프레임 구조 조인트 후 80개 기계 시험. 파트너 인프라코어가 열·소음 단열, 고유진동수(진동), 변형, 복합소재 벽체 최대 폭·높이 요건 분석. "다기능 내외벽 개발 요청받음"이라며 "시간·비용·중량 절감 위해 단열재와 양호한 내부 마감 통합 경량 구조 패널 필요. 크루즈 선박당 최대 6,800m² 벽체 소요. 2020년 중반 크루즈 선박 탑재 기회로 세계 최초 SOLAS 승인 복합소재 벽체 가능성"이라고 인프라코어 모렐 설명.

워크패키지 10(포드컴(Podcomp, 스웨덴 예베인) 주도)은 바이오 기반 복합소재 대체 실내/외 패널 개발, 내화·경쟁력 가격 필수. 컴포지츠 에볼루션(Composites Evolution, 영국 체스터필드) GF/폴리푸르푸릴 알코올(PFA) 프리프레그 기반 3개 샌드위치 컨셉, 코어 소재 다변화 시험. RISE 스웨덴 연구소(보로스) 콘 칼로리미터 등 화재 시험에서 1개 컨셉만 통과. 현재 중량·비용 최적화 중.

알루미늄과 마찰 교반 용접 시도 후 발틱 워크보츠(Baltic Workboats, 에스토니아 나스바) 이제 복합소재로 알루미늄 워크보트 데크하우스/상부구조물용 사전 장착 스티프닝 패널 개발(워크패키지 15). 패널 설계, 패널 간·데크하우스 구조 연결, 구조 해석 프로세스, 단열 솔루션, 선상 설치 기술 시연 예정.

발티코(BaltiCo, 독일 호엔 루코우) 선박 장비 생산사가 신규 스타트업으로 로봇 배치 탄소섬유를 트러스 구조에 감아 완정 건조하는 초경량 모듈러 시스템 개발. "원하는 구조 골격 제작, 약 0.5m 간격 GFRP 크로스 구조/리브 배치, 로봇이 탄소섬유 권취"라며 크라우제 설명. 고도 자동화 공정으로 초경량 모듈러 시스템 목표. 비SOLAS 경량 태양광 카타마란용 자립 선체·데크 모듈 2기 생산·조립 시연 포함.

용접 FRP-강철 조인트

"조선 미래는 FRP 복합소재, 강철, 타 소재 하이브리드 구조 결합에 있다"며 CMT 10년 베테랑 라르스 몰터(Dr. Lars Molter) 박사. "접착 검토했지만 전 선박 적용 표준 조인트 설계 없고 SOLAS 선박 접착 본딩 일반 규칙 없음. 환경·본딩 공정 제어 필수." 조선소 용접·절단 주력 환경에서 어렵다고 지적. "DNV GL에 이종 소재 조인트 승인 가능 범위 문의"라며 "1차 구조물엔 통상 기계적 체결 필요, 순수 본딩은 여분 패스너 없이 인증 어려움"이라고 답변받음.

몰터와 CMT는 독일 지원 FAUSST(Fiber and Steel Standard joint) 프로젝트로 100% 유리섬유에서 100% 강철 섬유로 이행하는 하이브리드 편직 원단 개발. 후자는 강철 커넥터(평판, 직사각 프로파일 등)에 용접돼 선박 강철 구조물에 쉽게 용접 통합 가능(그림 3). 유리섬유 쪽은 레진 인퓨전으로 복합소재 구조 조인트. "이 조인트 설계는 100% NDT 검사 가능: 용접부 UT(초음파)나 X-ray 사용 가능"이라고 몰터. FAUSST 기계·환경·피로 시험 수행, 선급 원칙 승인 획득했으나 상용 제품화까진 많은 작업 남아 2018년 CMT 퇴사 후 하이커넥트(HYCONNECT GmbH, 독일 함부르크) 설립.

그림 3 하이커넥트 용접 강철-FRP 조인트
FAUSST 하이브리드 강철-유리섬유 원단 (좌상) 프레스 용접으로 강철 플레이트/커넥터 (우상) 결합 후 레진 인퓨전으로 복합소재 구조 통합 (좌하). 하이브리드 복합소재 구조물이 강철 선박 프레임에 용접 용이 (우하).
출처 | 하이커넥트

"조선소, DNV GL, BV 만나 인증 가능 제품 개발 중"이라며 "단순히 FAUSST 원단 층수 늘리면 하중 지지력 선형 증가. 예: 기본품 4층 FAUSST + 1m 플랫바 용접, 일정 인장·굽힘 하중 등급. 좌측(2-3층, 저하중), 우측(6층, 고하중) 제품군 확장. 세부 사항 마무리 중이나 표준화·이지유즈 시스템 목표"라며 몰터 설명.

강철-복합소재 강성 차이와 열팽창 계수(CTE) 차이 대응, 기계적 인터로킹용 편직 섬유와 하중 전달용 단방향 섬유 결합, 강철 섬유-강철 커넥터 고품질 프레스 용접 기술 적용(「복합소재-강철 연결」 참조). "지속적 테스트 기반 솔루션. FAUSST가 표준화된 레디메이드 서브 제품 구성으로 수일 내 공급 가능"이라며 현재 선별 고객용 프로토타입 생산 중, 2020년 본격 양산 개시 예정.

복합소재 러더

선박 러더도 FRP-강철 하이브리드 개발 중. RAMSSES 워크패키지 12 일환으로 베커 마린 시스템즈(Becker Marine Systems, BMS, 독일 함부르크)가 대형 컨테이너선용 강철 러더 경량 복합소재 플랩 시연. 일반 대형 컨테이너선 러더 200톤 이상, 요르그 메흘다우(Jörg Mehldau) BMS R&D 총괄. "후방 힌지 플랩 추가로 러더 면적 대폭 축소 가능." BMS가 개척한 플랩 러더는 선회 반경 대폭 축소, 직진성·조종성 향상, 예인선 도움 없는 접안 가능. 복합소재 플랩은 경량화뿐 아니라 기능적 형상, 유체역학·하중 최적 설계 구현.

그림 4 복합소재 러더 플랩
베커 마린 시스템즈가 인프라코어와 최대 컨테이너선용 경량 레진 인퓨전 러더 플랩 개발. 길이 11.8m, 폭 0.9m, 코드 2.9m 풀스케일 플랩, 100톤/m² 하중 견뎌야 함. 2m 높이 데모 2020년 2분기 시험 예정. 출처 | 베커 마린 시스템즈

"개발 중 복합소재 플랩은 항공 산업 영감받음"이라며 메흘다우. RAMSSES 풀스케일 테스트 케이스는 최대 컨테이너선(≈400m) 대상, 플랩 11.8m 길이, 0.9m 폭, 2.9m 코드(그림 4 참조). "DNV GL 규칙 기반 이 선박 유형·중량·최대 속도 공식으로 러더·플랩 힘 계산"이라며 BMS 예비 설계·엔지니어링 분석, 제조성·비용 트레이드오프 연구. "필라멘트 와인딩 선호했으나 너무 비쌌음. 선박마다 러더 단일 설계. 레진 인퓨전 선택, 인프라코어 대체 설계도 채택. 생산 유연성·비용·구조 성능 종합 최적"이라고 메흘다우 설명.

"인프라코어에 자연스러운 매칭. 우리 복합소재 수문은 컨테이너선 러더와 매우 유사"라며 모렐. 컨테이너선 러더 ≈100톤/m² 하중, 150m² 표면적. 인프라코어 인퓨전 기반 기술(최장 142m 교량 데크 적용)과 잘 맞음. 고밀도 구조 코어 페이스킨 본딩 대신 저밀도 폼 코어를 다중 Z형 투플랜지 웹 구조 영구 거푸집으로만 사용. 중첩, 다축 직물 페이싱, 코인퓨전으로 견고 구조 구축. 인프라코어 DNV GL 인증 유리섬유/폴리에스터 레진 소재로 1:6 스케일 데모 제작, 비용 절감.

모렐에 따르면 경량 인프라코어 복합소재 플랩 비용 경쟁력 있음: "강철 선박 러더 제조가 꽤 복잡함." 메흘다우 동의: "유지보수·운영 비용 이점 더해 성공적 비즈니스 케이스." 2m 높이 데모 2020년 2분기 완료 후 시험.

"랩 테스트 벤치와 에어 쿠션으로 8bar 압력(≥80MPa 하중) 가압 시험. 스트레인·변위 측정으로 시뮬레이션 검증, 파괴 하중 시험 실시"라며 메흘다우. 연구소 스케일 데모도 CETENA(이탈리아 제노바, RAMSSES 공동 코디네이터) 주관 엘베 강 연구선 해상 시험 예정.

전진 모멘텀

"선박 복합소재 전망 밝다. 해양 부문 이해관계 다수가 FIBRESHIP, RAMSSES 등 프로젝트 관심 표명"이라며 후라도. "최대 과제: 신규 규정 필요, 화재 안전, 접합 기술, 조선 비용 절감." 후자는 조선소 자동화 제조, 금형 제작, 복합소재 조달·보관 핵심 이슈 지적. "복합소재는 이미 선박에 확대 중"이라며 CMT 크라우제. "20년 전 시작해 느린 과정이지만 이제 임계 질량 달성, E-LASS로 산업 더 긴밀히 연결."

SAERTEX LEO FR 제품 응용 서비스 R&D 총괄 요르그 분커도 동의: "경량화 드라이버 강화 중. 향후 5~7년 내 선박용 복합소재 판매 확대 전망. IMO가 업계 관심과 노력 확인 필요. 공급사 새 솔루션 제시, 조선소 복합소재 적용처 입증해야 하지만 혼자 못 함."