도레이 인더스트리(Toray Industries Inc., 일본 도쿄)가 1차 구조용 항공우주 부품에 최적화된 신규 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 프리프레그를 개발했다고 발표했다. 이 프리프레그는 오토클레이브 외(OOA) 진공 보조 압력 성형 공정으로 성형 가능하다. 회사는 이 기술을 항공기, 차량, 일반 산업용 등 다양한 응용 분야에서 저가공 비용 고성능 CFRP 부품 수요 확대에 대응해 확장할 계획이다.
도레이에 따르면 진공 보조 압력 성형 기술은 2018년 개발됐다. 신규 개발된 신규 매트릭스 수지로 구현된 새 프리프레그는 기존 프리프레그 기술과 오토클레이브 경화로 제작된 1차 구조물과 동등한 기계적 성능(충격 후 압축 강도, 인장 강도)을 갖는다.
도레이에 따르면 새 프리프레그와 압력 성형 공정으로 성형한 테스트 패널(사진 참조)은 오토클레이브로 달성 가능한 수준과 비교 가능한 다공성을 보인다. 또한 회사는 이 패널이 "항공기 부품의 엄격한 품질 관리 기준을 충족할 수 있다"고 밝혔다.
수지
드랩트(draft), 즉 사출 성형 부품의 풀 방향을 따라 모든 표면에 약간의 테이퍼를 주는 것은 작고 심지어 지루한 설계 요소지만, 프로젝트 성공에 필수적입니다. 드랩트를 시각화하려면 얼음 틀을 상상해 보세요: 약간의 테이퍼 덕분에 얼음 조각이 과도한 흡착이나 마찰 없이 쉽게 빠져 나옵니다. 적절한 양의 드랩트나 적절한 드랩트 대체재가 없는 부품은 금형에서 제대로 배출되지 않습니다. 또한 드랩트는 부품을 손상시키는 마찰로부터 보호하고, 배출 과정에서 마모를 줄이며, 균일한 마감을 보장하고, 복잡한 사출 셋업이 필요 없게 해 비용
방전 가공(EDM)과 항공우주 산업의 관계는 수십 년 전으로 거슬러 올라갑니다. 1958~1963년 머큐리 프로젝트로 미국인을 우주로 보낸 것에서 시작되었습니다. 현대 EDM 장비는 선대 장비와 크게 달라졌습니다. 상세 테스트 결과, 현대 EDM 장비는 측정 가능한 열영향 구역을 남기지 않으며, 0.01mm 미만의 재주조층을 생성합니다. 미세 균열은 거의 없습니다. 이 장비들은 표면 조도 0.5μm Ry, 서브미크론 수준 공차의 부품을 생산하며, 어떤 부품 표면도 거의 손상시키지 않습니다. 오늘날 EDM은 실행 가능한 제조 공정으로
