사출 성형 플래시:9가지 주요 원인 및 해결 방법

플래시는 사출 성형에서 가장 흔한 결함 중 하나입니다. 금형의 서로 다른 두 표면이 만나 경계를 형성하는 파팅 라인 또는 기타 부품의 얇은 플라스틱 층입니다. 이러한 영역은 확장 및 기타 매개변수에 차이를 만들어 플래시 가능성을 높이는 데 기여할 수 있습니다.

사출 성형 플래시를 처리하는 것은 간단하지만 추가 리소스가 필요하고 프로세스의 전체 효율성에 영향을 미칩니다. 또한 플래시를 수동 또는 자동으로 제거하는 디플래싱은 제품 품질에 부정적인 영향을 미치고 잠재적으로 금형을 손상시켜 더 높은 비용과 기타 손실을 초래할 수 있습니다. 그렇기 때문에 사출 성형 프로젝트에서 플래시 결함을 최소화하는 것이 매우 중요합니다.

사출 성형 플래시를 해결하려면 먼저 이를 식별한 다음 표적 접근 방식으로 효과적으로 해결하는 것이 중요합니다. 그렇게 하면 가장 빠른 결과를 얻을 수 있고 사출 성형 공정을 최적화하고 모든 결함을 제거하는 올바른 방향으로 안내하는 데 도움이 됩니다.

사출 성형에서 플래시란 무엇입니까?

사출 성형 플래시는 금형의 다른 모양과 영역이 만나는 분할선, 경계 또는 기타 영역에 부품에 과도한 플라스틱이 있는 결함입니다. 일반적으로 플라스틱 몰딩의 플래싱은 파팅 라인에서 가장 일반적입니다. 그러나 다른 지역도 영향을 받습니다. 위치에 관계없이 원인과 결과가 동일합니다.

오늘날 업계에서는 성형 부품의 플래시가 일반적이며 대부분의 제조업체에서 플래시를 크게 줄이지만 완전히 제거하지는 않습니다. 주된 이유는 사출 성형의 전체 비용입니다. 플래시가 없는 금형은 상당히 비싸지만 대부분의 기업은 비용, 품질 및 미학 사이에서 균형을 찾습니다.

사출 성형 플래시의 주요 원인

사출 성형 플래시는 여러 가지 이유로 발생할 수 있습니다. 때로는 문제의 원인이 둘 이상일 수 있습니다. 잘못된 흐름과 함께 파팅 라인 불일치가 발생하여 사출 성형 부품의 플래시 결함이라는 동일한 결과를 초래할 수 있습니다.

주입 이동 깜박임 문제에 대해 주의해야 할 중요한 사항은 단일 인스턴스 또는 하위 프로세스에 국한되지 않는다는 것입니다. 플래싱은 여러 원인이 있으며 사출 단계의 문제부터 고정 장비의 결함 또는 점도, 압력 또는 속도와 같은 기타 원인에 이르기까지 다양한 원인으로 인해 발생할 수 있습니다.

플라스틱 몰딩에서 플래싱이 발생하는 가장 일반적인 원인과 실제로 발생하는 경우는 다음과 같습니다.

주입 단계 중 금형 플래시

1 – 파팅 라인 불일치

파팅 라인 불일치의 가장 큰 이유 중 하나는 먼지와 파편과 같은 환경 오염 물질이 있기 때문에 금형을 계속 열어 둘 수 있습니다. 결과적으로 과잉 물질이 누출되어 플래시 불량이 발생합니다. 또한 금형의 결함으로 인해 이 문제가 발생할 수도 있습니다. 주로 이러한 결함은 사용으로 인해 시간이 지남에 따라 전파됩니다. 오래되고 마모된 툴링은 누출로 이어지며 파팅 라인 불일치로 인해 번쩍이는 결과를 낳습니다.

완벽한 금형이 있고 오염 물질이 없는지 확인하더라도 부적절한 클램핑 압력이나 매우 복잡한 모양을 다룰 때 번쩍임이 여전히 발생할 수 있습니다. 캐비티 및 기타 복잡한 기능은 금형이 유지하는 전체 압력을 증가시키고 일부 영역에서 누출 및 결함을 유발할 수 있습니다.

2 – 부적절한 환기

사출 성형은 전체 온도, 압력, 에어 포켓 및 기타 기능을 관리해야 하는 복잡한 프로세스입니다. 예를 들어, 갇힌 기포는 부품의 전체 기계적 및 하중 지지 기능에 영향을 줄 수 있는 사출 성형 설계의 큰 결함입니다. 마찬가지로 사출 성형 부품은 우수한 성형을 위한 특정 온도 범위를 갖습니다. 통풍구는 이러한 모든 구성 요소의 원활한 작동을 보장합니다. 모든 문제는 깜박임에만 국한되지 않는 여러 가지 결함으로 이어집니다.

포장 또는 보관 중 금형 플래시

3 – 낮은 클램핑 압력

플래쉬는 패킹과 홀딩 과정에서 발생할 수 있습니다. 패킹 공정은 냉각 중 재료 수축을 설명합니다. 가장 좋은 방법은 유지 프로세스가 냉각될 때까지 전체 시스템을 압력 평형 상태로 유지하는 동안 초과분을 추가하는 것입니다.

두 경우 모두 클램핑 압력이 정확해야 합니다. 잘못된 클램핑 힘은 파팅 라인을 방해하고 유입되는 액체가 흘러나와 플래싱을 유발할 수 있습니다.

4 – 스프루 부싱 문제

스프루 부싱은 금형의 일부이며 용융 플라스틱을 캐비티로 옮기는 역할을 합니다. 시간이 지남에 따라 사출 압력을 유지하기 위한 지지력을 상실하고 기능이 저하될 수 있습니다. 이러한 경우 사출 성형 부품에 결함이 있으며 가장 흔한 결함은 번쩍입니다.

유동 특성으로 인한 공정 중 금형 플래시

공정의 단계 외에도 공정 및 흐름의 특성으로 인해 사출 성형 플래시를 유발할 수 있는 몇 가지 요소가 있습니다. 공정 특성으로 인해 플라스틱 부품이 갖는 플래시의 양은 다음 공정 특성에 따라 다릅니다.

5 – 점도

점도는 흐르는 액체의 특성이며 사출 성형 공정의 핵심입니다. 점도가 낮다는 것은 용융된 액체가 몰드 형태에서 쉽게 흘러나오고 플래시 형태로 뒤틀림이 있음을 의미합니다. 일반적으로 이 점도는 온도, 재료 특성, 압력 및 속도의 함수입니다.

6 – 배럴 및 노즐 온도

압력은 점도를 증가시키고 결과적으로 사출 성형 부품의 플래시를 증가시키는 유일한 요인은 아닙니다. 배럴과 노즐 온도도 직접적인 영향을 미칩니다. 온도가 높을수록 점도가 낮아 유체가 누출되기 쉽고 결과적으로 사출 성형 플래시의 가능성이 높아집니다.

7 – 초과 채우기

모든 사출 성형 설정에는 크기와 형상에 따라 제한이 있습니다. 용융된 플라스틱이 과도하게 채워지면 사출 압력이 클램핑 압력을 자연스럽게 초과하여 누출을 일으킬 것입니다. 이렇게 하면 플래시 및 기타 기본값이 발생할 가능성이 높아집니다. 그러나 냉각을 통해 플라스틱이 수축하고 사출 성형의 부족으로 인해 불완전한 부품을 원하지 않기 때문에 이송 설정을 조정할 때 주의해야 합니다.

8 – 고압

압력은 플래시 가능성을 높일 수 있는 가장 일반적인 프로세스 특성 중 하나입니다. 기본 물리학에 따르면 고압은 폐쇄된 환경에서 더 많은 온도 및 흐름 특성으로 이어집니다. 압력이 증가하고 결과적으로 점도가 증가하면 플래시를 비롯한 여러 기본값이 발생할 수 있습니다.

9 – 과잉 포장

설계의 복잡성과 금형의 복잡한 경로도 사출 성형 부품에 플래시를 생성할 수 있습니다. 좁은 분야에서는 제한된 양의 용융 액체가 응고되어 흐름을 막을 수 있습니다. 따라서 금형 내에서 국부적인 압력을 생성합니다. 결과적인 결함은 플래시에만 그치지 않습니다. 대신 뒤틀림, 균일하지 않은 밀도 및 기타 여러 관련 문제와 같은 다른 문제를 처리해야 합니다.

사출 성형에서 플래시를 제어하는 ​​효과적인 5가지 방법

섬광은 많은 기능적, 미적 문제를 일으킬 수 있기 때문에 섬광을 방지하는 것이 매우 중요하다는 것은 의심의 여지가 없습니다. 그러나 사출 성형 플래시 제거는 가능합니다.

다음은 성형 부품에서 플래시를 제어하는 ​​데 도움이 되는 가장 효과적인 5가지 방법입니다.

제조 가능성을 위한 디자인

사출 성형 부품에 플래시가 없는지 확인하는 가장 효과적인 방법은 제조 가능성을 고려하여 설계하는 것입니다. 이는 복잡한 시스템에 집중하기 보다는 기능을 수행하는 간단하고 가장 효과적인 기능을 보장한다는 것을 의미합니다.

사출 성형 공정의 관점에서 이것을 더 잘 이해하려면 파팅 라인을 고려하십시오. 이 분야의 전문가들은 표면보다는 가장자리에 파팅 라인을 사용할 것을 권장합니다. 파팅 라인이 가장자리에서 보이지 않기 때문에 미학적, 기능적 이점이 있습니다. 디자인은 또한 이음매가 파팅 라인 불일치에 대응하기 때문에 플래시 가능성을 줄여줍니다.

오늘날 DFM 분석을 사용하는 것은 모든 산업 사출 성형 프로젝트에서 중요한 부분입니다. 결과를 효과적으로 시뮬레이션하고 흐름 특성을 보여주고 사출 성형에서 뒤틀림, 플래시 및 열유속과 같은 일반적인 문제를 예측하는 특수 소프트웨어 도구가 있습니다. 예를 들어 RapidDirect에서는 부품 설계 파일을 온라인 제조 플랫폼에 업로드한 다음 부품에 대한 무료 DFM 분석을 받을 수 있습니다.

주사 속도 감소

사출 성형 플래시를 줄이는 또 다른 훌륭한 방법은 공정 변수를 제어하는 ​​것입니다. 사출 속도는 플래시를 유발할 수 있는 점도, 압력 및 온도에 직접적인 영향을 미칩니다. 대부분의 공정 변수가 사출 속도와 연결되어 있기 때문에 이것은 일반적으로 많은 전문가가 플래시를 다룰 때 가장 먼저 하는 일입니다.

플래시 없는 금형 지정

사출 성형 부품에서 플래시를 완전히 제거하는 훌륭하지만 값비싼 방법은 플래시가 없는 금형을 사용하는 것입니다. 최상의 결과를 보장하지만 많은 비즈니스 및 응용 프로그램에서 실행 가능하지 않은 막대한 비용이 듭니다. 미학, 기능 및 기타 모든 요소가 매우 중요하고 비용이 문제가 되지 않는 민감한 애플리케이션의 경우 이것이 아마도 결함 없는 부품을 보장하는 가장 좋은 방법일 것입니다.

올바른 곰팡이 청소

파팅 라인 불일치의 주요 원인 중 하나는 금형에 먼지, 부스러기 및 기타 오염 물질이 축적되는 것입니다. 또한 좁은 금형 캐비티의 미세 입자는 과포장을 유발할 수 있으며, 이는 부품의 전반적인 결함을 더욱 향상시킵니다. 곰팡이를 깨끗하고 유지 관리하면 이러한 문제의 가능성을 최소화하고 최상의 결과를 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.

적절한 금형 유지 관리 및 공정 개선

마지막으로, 금형 유지 관리 및 공정 최적화는 일관되고 신뢰할 수 있는 결과를 위해 필수적입니다. 클램프 톤수와 압력은 때때로 금형을 손상시키고 부품에 여러 결함을 일으킬 수 있는 일부 변형을 남길 수 있습니다.

숙련된 파트너가 사출 성형 프로젝트를 도와드립니다

사출 성형 플래시는 피할 수 없는 현실이며 이를 줄이는 가장 좋은 방법은 지속적인 공정 최적화와 모든 징후를 주시하는 것입니다. 플래시가 없는 금형은 하나의 옵션이지만 비용이 증가한다는 단점이 있습니다. 대신 설계를 개선하고 금형을 유지 관리하며 사출 성형 공정을 최적화하여 최상의 결과를 보장함으로써 가장 일반적인 원인을 해결하는 것이 더 실용적입니다.

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