2021년 폴리머 3D 프린팅 마스터: 최신 기술, 혁신 & 적용 분야 총정리

폴리머 3D 프린팅 심층 분석: 기술, 유망 개발 동향, 적용 분야 등.

주요 화학 기업들이 3D 프린팅 업계에 합류하고 기존 강자들이 기술 역량을 더욱 발전시키면서 폴리머 3D 프린팅은 엄청난 동력을 얻고 있습니다.

최신 동향을 따라잡기 위해 아래에서 폴리머 3D 프린팅의 가장 흥미로운 혁신들과 기술이 제공하는 기회들을 파헤쳐 보겠습니다. 먼저 산업 전반에서 쓰이는 일반적인 폴리머 3D 프린팅 기술들을 살펴보겠습니다.

폴리머 3D 프린팅: 핵심 기술들

폴리머 3D 프린터는 하드웨어 분야를 지배합니다. 출하 매출, 설치 기반, 이 분야에서 일어나는 개발 건수 모든 면에서 선두입니다.

폴리머 3D 프린팅은 2020년 하드웨어, 소재, 3D 프린팅 부품 매출을 합쳐 117억 달러 매출을 기록한 것으로 예측됩니다.

아래에서 이 성장을 이끄는 핵심 기술들을 살펴봅니다.

광중합 (Vat Polymerisation)

광경화성 수지 조형 (Stereolithography, SLA)

1980년대 SLA의 등장은 3D 프린팅 시대의 서막이었습니다. SLA는 우수한 표면 조도의 훌륭한 외관 부품 제작에 이상적입니다. 높은 정확도와 해상도 덕분에 SLA 부품은 주로 형상 및 적합성 검토용 컨셉 모델이나 몰딩용 마스터 패턴으로 쓰입니다.

SLA는 액체 광경화성 수지를 사용합니다. UV 레이어가 층별로 선택적으로 경화시켜 수지를 고체화합니다.

SLA 부품은 훌륭한 표면 마감을 제공하지만, 다른 적층 기술로 제작된 부품보다 내구성이 떨어지는 경향이 있습니다. 또한 SLA 소재가 UV 빛에 민감해 햇빛 과다 노출 시 기계적 물성이 변할 수 있어 옥외 사용에는 부적합합니다.

SLA 광경화성 수지는 다양한 색상 옵션과 주조용, 내구성, 고온용, 의료용 같은 특수 소재로 제공됩니다.

SLA 소재 선택지는 끊임없이 확대되고 있습니다. 최근 12개월간 폼랩스(Formlabs), 헨켈(Henkel), 조트랙스(Zortrax), DSM 등 다수의 신규 3D 프린팅 레진 발표가 있었습니다.

최근 뉴스에서 알 수 있는 점은 3D 프린팅 레진 개발이 새로운 차원에 도달했다는 것입니다: 기업들이 의료, 치과, 엔지니어링 분야의 첨단 적용에 극도로 집중하고 있습니다.

참고: 디지털 덴티스트리 & 클리어 얼라이너 제조를 위한 3D 프린팅

재료 압출 (Material Extrusion)

FDM/FFF

융합 증착 모델링(FDM), 일명 융합 필라멘트 제작(FFF)은 산업용으로 가장 인기 있는 3D 프린팅 방식 중 하나입니다. 시장조사 기관 CONTEXT에 따르면 2020년 이 카테고리 기계 출하 매출이 약 1억 5천만 달러로 최대였습니다.

FDM은 1990년대 상용화되어 저렴하고 사용자 친화적인 시제품 기술로 시작했습니다. 이후 신뢰도, 정확도, 소재 선택지가 향상되어 제조 지그 같은 생산 적용 분야에도 적합해졌습니다.

FDM은 열가소성 필라멘트를 노즐로 압출해 프린팅 플랫폼에 한 층씩 쌓습니다. FDM 부품의 주요 한계는 이방성으로, 기계적 물성이 모든 공간 방향에서 동일하지 않습니다. 이는 부품 강도 저하로 이어질 수 있습니다.

또한 FDM은 SLS나 SLA 같은 다른 3D 기술에 비해 프린팅 속도가 느려 일반적으로 양산에는 비현실적입니다.

오늘날 제조사들은 탄성 TPU부터 내구성 강화 ABS, PEEK 같은 고성능 소재까지 다양한 FDM 필라멘트를 활용합니다. 생산 등급 열가소성 수지의 가용성으로 FDM은 기능적이고 내구성 있는 제품 제작에 이상적입니다.

참고: 항공기 객실을 위한 3D 프린팅

분말 베드 융합 (Powder Bed Fusion)

선택적 레이저 소결 (Selective Laser Sintering, SLS)

SLS는 강력한 레이저로 플라스틱 분말 소재를 융합하는 적층 제조 공정입니다. 높은 정확도, 속도, 신뢰성, 서포트 구조 불필요라는 조합으로 기능성 시제품과 소량 생산 모두에 쓰입니다.

SLS는 일반적으로 폴리아미드(나일론) 분말을 쓰며, PA11과 PA12가 가장 흔한 폴리아미드이고 유연한 TPU 소재도 사용됩니다.

그러나 기업들은 지속적으로 신소재를 추가하고 있습니다. 예를 들어 2018년 에보닉(Evonik)은 세계 최초 SLS용 유연 플라스틱 PEBA(폴리에테르 블록 아미드) 기반 분말을 출시했습니다.

독일 3D 프린터 제조사 EOS는 자사 SLS 시스템용 탄소섬유 강화 PEKK 열가소성 수지를 제공하며, 인증받은 PEEK 소재도 공급합니다. 신규 PEKK 열가소성 수지는 항공우주와 산업 분야에서 알루미늄 부품을 대체할 수 있다고 합니다.

주목할 점은 현재 EOS만이 PEEK, PEKK 같은 고성능 열가소성 수지를 처리할 수 있는 SLS 시스템(EOS P800)을 제공한다는 것입니다.

역사적으로 SLS 기술은 기업 인수 비용이 높았습니다(수억 원대). 그러나 2014년 특허 만료로 폼랩스 퓨즈 1(Fuse 1) 같은 저렴한 대안이 등장했습니다.

멀티 제트 퓨전 (Multi Jet Fusion, MJF)

2016년 시장 출시 이래 HP의 멀티 제트 퓨전(MJF)은 산업 등급 기능성 부품과 시제품 생산에 새 지평을 열었습니다.

SLS처럼 나일론 분말을 쓰지만, 레이저 대신 각 분말 층에 퓨징 에이전트를 도포한 후 적외선 광원으로 융합합니다.

SLS 대비 MJF는 HP의 혁신적 후가공 스테이션으로 냉각 공정 가속화와 분말 제거 지원 덕분에 더 빠른 워크플로를 제공합니다. 제트 퓨전 300/500 시리즈는 풀컬러 3D 프린팅도 지원합니다.

HP 멀티 제트 퓨전에도 몇 가지 한계가 있습니다. 현재 소재 선택지가 제한적(PA11, PA12, 유리 비드 충전 PA12)입니다.

그러나 HP는 오픈 플랫폼 모델을 추구해 소재 개발자들과 협력을 독려합니다. 이 접근으로 에보닉, BASF, 루브리졸 등 50개 이상 기업과 파트너십을 맺고 신소재 개발 중입니다.

참고:

– HP 3D 프린팅 기술의 진화: 폴리머에서 금속 AM으로

– AMFG와 HP 호환으로 AM 시스템 연결성 강화

재료 분사 (Material Jetting)

재료 분사는 액체 광반응성 소재를 빌드 플랫폼에 층별로 증착하는 잉크젯 공정입니다. SLA처럼 레진을 사용하며 UV 빛 아래서 고체화됩니다.

재료 분사의 핵심 이점은 프린팅 중 두 개 이상의 광경화성 수지를 결합해 하이브리드 물성(예: 강성과 유연성 결합)을 가진 부품을 만들 수 있다는 점입니다. 또한 풀컬러 부품 제작이 가능해 최종 제품 느낌의 시제품에 이상적입니다.

재료 분사용 레진은 SLA용과 유사하지만 점도가 낮고 잉크 같은 형태입니다. 비용도 일반적으로 더 높습니다.

기술의 한계로는 출력 부품의 열악한 기계적 물성으로, 재료 분사 부품은 일반적으로 기능성 적용에 부적합합니다.

폴리머 3D 프린팅: 기회와 적용 분야

신속 시제품 제작

시제품 제작은 폴리머 3D 프린팅의 주요 적용 분야로 남아 있습니다. 3D 프린팅 기술 진화로 시제품을 더 빠르고, 더 내구성 있게, 더 시각적으로 매력적으로 제작할 수 있게 되었습니다.

2017년 가장 많은 프린터를 구매한 것으로 알려진 자동차 산업은 시제목 제작에 폴리머 3D 프린팅을 적극 활용합니다. 모든 종류의 3D 프린팅 기술이 형상/적합성뿐 아니라 기능성 테스트와 검증에 활용됩니다.

한 예로 아우디(Audi)는 스트라타시스 J750 폴리젯 3D 프린터로 테일라이트 커버 같은 부품을 설계·검증합니다.

풀컬러 다중 소재 공정인 스트라타시스 폴리젯 3D 프린팅은 최종 제품 외관의 물리적 시제품 제작을 가능케 해 제품 개발 과정을 크게 단순화하고 가속화합니다.

모터스포츠 분야에서는 레이싱카 테스트용 기능성 부품 제작에 3D 프린팅이 필수 기술입니다. 알파로메오 자우버 F1 팀(Alfa Romeo Sauber F1 Team)은 SLS와 SLA 3D 프린팅을 광범위하게 이용해 프론트 윙, 브레이크 덕트, 서스펜션 커버, 엔진 커버, 내부 덕트, 풍동 모델용 핸드 디플렉터 등을 제작합니다.

더 효율적인 툴링

툴링용 3D 프린팅은 기술의 가장 유망한 용도 중 하나로 부상했습니다. 지그와 고정구부터 정밀 주조 패턴까지, 폴리머 3D 프린팅은 더 빠르고 저렴하며 맞춤화된 도구 제작의 문을 열었습니다.

일반적으로 기업들은 상대적 경제성과 사용 편의성 때문에 FDM과 SLA 기술로 툴링을 제작합니다.

포드(Ford)는 울티메이커 FDM 3D 프린터로 맞춤형 도구를 제작하는 것으로 알려져 있습니다.

이점은 경제성을 넘습니다. 포드 기술 리더 해롤드 시어스(Harold Sears)에 따르면 "3D 프린팅은 작업자에게 더 인체공학적으로 적합한 도구를 만들어 업무를 돕습니다. 이는 부드러운 혜택처럼 보일 수 있지만 작업자가 더 행복하고 편안하게 일하면 더 좋은 일을 하게 되고 이는 품질 향상으로 이어집니다."

또한 현재 사용 가능한 3D 프린팅 열가소성 소재 중 일부는 금속 공구를 대체할 만큼 강해 조립 공정을 훨씬 쉽게 만들고 맞춤 도구 비용을 낮춥니다.

의료 적용

의료 산업은 폴리머 3D 프린팅의 초기 도입자 중 하나였습니다. 오늘날 기술은 수술 가이드와 도구부터 수술 전 계획용 장기 복제품까지 다양한 용도로 쓰입니다.

점점 더 3D 프린팅이 맞춤형 의료 기기 직접 생산에 활용됩니다: 저비용 보철물, 얼라이너와 브릿지 같은 치과 기기 등.

3D 프린팅으로 완전히 변모한 분야 중 하나가 보청기입니다. 오늘날 전 세계 보청기의 90% 이상이 SLA 3D 프린팅 기술로 제조됩니다.

팬데믹 발발 이후 폴리머 3D 프린팅은 인공호흡기 밸브, 안전 고글, 안면 보호대, 검체 채취 면봉 생산에도 실행 가능한 기술로 자리잡았습니다.

참고: 2021년 의료 분야 3D 프린팅: 어디까지 왔나?

맞춤형 소비재

소비재 기업들은 플라스틱 3D 프린팅을 대량 맞춤화 옵션으로 주목하고 있습니다. 3D 프린팅은 노동 집약적이고 고비용인 툴링이 필요 없고 복잡한 객체를 비용 효율적으로 만들 수 있어 개인별 맞춤 제품을 생산할 수 있습니다.

3D 프린팅을 탐색하는 브랜드 중 하나는 풋케어 제품 기업 닥터 숄(Dr. Scholl's)입니다. 기술 기업 위브(Wiiv)와 제휴해 맞춤형 3D 프린팅 인솔을 만듭니다.

위브 핏 기술(Fiiv Fit Technology)로 닥터 숄은 몇 장의 전화 사진으로 사용자 발 400포인트를 매핑하는 맞춤화 앱을 제공합니다. 5분도 안 걸리는 이 과정을 통해 인솔이 고객 발 사양에 정확히 맞춰 설계되고 프린팅됩니다.

참고:
• 신발을 위한 3D 프린팅

• 3D 프린팅이 소비재 산업에 주는 5가지 혜택

폴리머 3D 프린팅의 흥미로운 기술적 발전

EOS의 새로운 레이저프로퓨전(LaserProFusion) 기술

폼넥스트 2018에서 발표된 EOS의 레이저프로퓨전 기술은 직렬 적층 생산을 가능케 하기 위해 개발 중인 혁신적 폴리머 3D 프린팅 기술입니다. 최대 100만 개의 다이오드 레이저가 최대 5kW 출력을 내며 플라스틱 소재를 프린팅합니다.

이 기술로 제조 공정이 10배 빨라져 사출 성형 수준의 생산성을 달성한다고 합니다.

시스템 상용화 시점은 불확실하지만, 이 발표는 3D 프린팅 기술의 산업화를 보여주는 또 다른 지표입니다.

고속 광중합

SLA와 DLP 공정을 포함하는 광중합은 지난 수년간 크게 진화했습니다.

이 기술은 양산 공정으로 나아가고 있으며 최근 고속 광중합 도입이 이 추세를 가속화했습니다.

이 분야 거의 모든 주요 플레이어가 사출 성형 물량에 근접한 기능성 레진 부품 프린팅이 가능한 시스템을 출시했습니다.

2014년 카본(Carbon)이 고속 디지털 라이트 합성(DLS) 기술을 선보였고, 이는 시간당 20cm 속도로 프린팅 가능한 M2 3D 프린터로 진화했습니다.

참고: 카본 공동창업자 필립 드시모네 - 3D 프린팅으로 대량 생산을 향해

2016년 3D 시스템즈(3D Systems)는 고속 자동화 SLA인 피규어 4(Figure 4) 시스템을 공개했습니다. 최근 데이터에 따르면 피규어 4 프로덕션 부품 프린트 속도 최대 65mm/시간, 시제품 속도 최대 100mm/시간입니다.

엔비전텍(EnvisionTEC, 데스크톱 메탈에 인수), 넥사3D(Nexa3D), 오리진(Origin, 스트라타시스에 인수), 뉴프로(NewPro) 등이 뒤를 이었습니다.

공정 속도는 3D 프린팅의 오랜 약점이었습니다. 특히 자동차, 소비재처럼 대량 직렬 생산이 주도하는 산업에서는 제품이 가능한 한 짧은 시간 내 제조·납품되어야 생산 효율을 유지할 수 있어 장애물이었습니다.

이제 고속 폴리머화 기술 발전으로 더 높은 볼륨으로 3D 프린팅하려는 제조사들에게 실행 가능한 옵션이 생겼습니다.

라이즈(Rize)의 증강 폴리머 증착(APD) 기술

후가공 제거는 3D 프린팅 업계의 오랜 꿈이었습니다. 라이즈의 기술은 이 고통을 없애겠다고 약속합니다. 미국 기반 3D 프린터 제조사는 재료 압출과 잉크젯을 결합한 하이브리드 증강 폴리머 증착(APD) 기술을 개발했습니다.

이 조합으로 프린팅 완료 후 손으로 쉽게 제거할 수 있는 서포트 구조를 프린팅하며 추가 후가공 작업이 필요 없습니다.

APD 기술은 등방성, 풀컬러, 산업용 강도 부품을 시제품, 툴링, 생산 적용에 제작해 왔습니다.

작년엔 사용자가 QR코드나 바코드 같은 보안 정보를 부품에 3D 프린팅하는 새 기능을 도입했습니다. 이를 통해 엔지니어가 특정 부품의 모든 정보를 디지털로 저장해 디지털 재고를 유지할 수 있게 합니다.

빅랩(BigRep)의 대형 FDM 3D 프린팅

FDM의 산업 적용 확대 장벽 중 하나는 빌드 엔벨로프 크기입니다. 독일 기업 빅랩은 엄청나게 크고 고성능인 3D 프린터 라인업으로 이 장벽을 반복적으로 돌파하려 합니다.

폼넥스트 2018에서 빅랩은 차세대 3D 프린터 두 대(빅랩 PRO: 1005×1005×1005mm, 빅랩 EDGE: 1500×800×600mm)를 공개했습니다. 산업용으로 설계되었습니다.

두 시스템 모두 독자적 미터링 익스트루더 기술(MXT)을 탑재해 다른 대형 옵션과 차별화됩니다. 이 신규 익스트루더 기술은 필라멘트 공급, 용융, 압출을 명확히 분리해 더 빠른 프린팅 속도와 더 높은 정밀도, 품질을 가능케 합니다. 예를 들어 빅랩 PRO는 시판 중인 다른 FDM 기계 대비 5배 필라멘트 처리율과 3배 평균 압출율을 제공한다고 합니다.

MXT는 빅랩이 독일 화학 기업 BASF와 협력해 생산하는 ASA/ABS, 나일론 같은 전문가급 소재에 최적화되어 있습니다.

특히 빅랩 PRO는 보쉬 렉스로스(Bosch Rexroth)의 최첨단 CNC 제어 시스템과 드라이브를 탑재해 IoT와 데이터 처리 역량을 제공합니다. 이는 궁극적으로 프린터의 인더스트리 4.0 통합을 가속화할 것입니다.

참고: 대형 3D 프린팅의 인상적인 적용 사례 4가지

이볼브(Evolve)의 STEP 기술

더 많은 3D 프린터 제조사들이 양산을 겨냥하고 있으며, 스트라타시스 스핀오프 이볼브 애디티브 솔루션(Evolve Additive Solutions)도 예외가 아닙니다.

약 10년 개발 끝에 작년 폴리머용 신규 생산 속도 "STEP"(Selective Toner Electrophotographic Process의 약자) 기술을 공개했습니다.

이볼브의 STEP 공정은 기존 최고속 3D 프린팅 기술보다 50배 빠르다고 합니다. 게다가 기존 방식과 동등한 품질의 부품 생산이 가능하다고 주장합니다. 외관 마감뿐 아니라 강도 면에서도 그렇습니다. 또한 STEP 기술은 다중 소재와 풀컬러 프린팅 역량을 제공합니다.

이볼브는 아직 상용화까지 2년 남았지만, 그들의 기술은 주목할 만합니다.

스트라타시스(Stratasys)의 SAF

3D 프린팅 업계 주축 스트라타시스도 빠르게 확장하는 생산 등급 3D 프린팅 시스템 영역에서 입지를 넓히고 있습니다. 분말 베드 융합(PBF) 기반 신규 3D 프린터 라인을 선보였습니다.

새 H 시리즈 프로덕션 플랫폼은 양산 니즈에 맞춰 특별히 설계된 선택적 흡수 융합(SAF) 기술로 구동됩니다.

SAF는 분말 기반 3D 프린팅 공정입니다. 그러나 SLS가 레이저로 폴리머 입자를 선택적으로 융합하는 반면, SAF는 완전히 다르게 작동합니다.

SAF는 역회전 롤러로 프린트 베드에 분말 층을 코팅한 후 프린트헤드가 흡수 유체를 선택적으로 도포해 부품 층을 형성합니다. 이미징된 층은 프린트 베드 전체에 IR 램프를 통과시켜 선택된 영역을 융합합니다.

이 신공정의 장점은 높은 프린팅 속도와 확장성을 제공한다는 점입니다. SAF 기술 기반 3D 프린터 상용화는 현재 2021년 3분기로 예상됩니다.

스트라타시스 SAF가 비전을 실현한다면 기존 SLS와 멀티 제트 퓨전 공정의 실행 가능한 대안이 될 수 있습니다.

폴리머 3D 프린팅 트렌드

폴리머 3D 프린팅 시장 통합

적층 제조 업계는 지난 6개월간 인수합병 러시를 겪었으며, 다수가 폴리머 AM 분야였습니다.

AM 분야에서 M&A는 새로운 게 아니지만, 최근 발표들엔 공통점이 있습니다: 생산 중심.

최근 폴리머 3D 프린팅 M&A 하이라이트:

• 2020년 9월: 코베스트로(Covestro), DSM 레진 & 기능성 소재 사업부(DSM 적층 제조 포함) 인수 의향 발표
• 2020년 12월: 스트라타시스, 오리진(Origin) 인수 발표
• 2021년 1월: 데스크톱 메탈(Desktop Metal), 엔비전텍(EnvisionTEC) 인수 의향 발표

기업들이 단일 모기업 아래 단일 유통망을 통해 공정과 소재 포트폴리오를 확대해 더 많은 고객 니즈를 충족하려 뭉치는 것은 고무적입니다.

반복성과 신뢰성에 초점을 맞춰 대규모로 이를 수행하는 것은 폴리머 3D 프린팅의 주요 진전입니다.

금속 대신 플라스틱 사용

경량화는 항공우주, 모터스포츠 같은 산업의 핵심 목표입니다. 항공기나 차량을 가볍게 하면 연료 소모를 줄이고 성능을 최적화합니다.

이 산업들은 일반적으로 금속 경량화 솔루션에 의존해 왔지만, 폴리머 3D 프린팅 소재의 최근 발전이 흥미로운 기회를 제공합니다. 탄소섬유, 울템(ULTEM), PEEK 같은 고성능 열가소성 수지 3D 프린팅 능력으로 일부 적용 분야에서 금속을 플라스틱으로 대체할 수 있게 되었습니다.

한 분석에 따르면 알루미늄 항공기 브라켓을 PEEK 대체품으로 교체 시 5~9% 중량 감소가 가능하며, 이는 항공기 연료 소비에 엄청난 최종 이익을 줄 수 있습니다.

금속 부품을 3D 프린팅 플라스틱으로 교체하면 유지보수 공정 가속화에도 이롭습니다. 한 서비스 뷰로는 스트라타시스 FDM 나일론 12CF 탄소 충전 열가소성 수지로 금속 기계 부품 대체품을 만들었습니다. 3D 프린팅 예비 부품은 기존 제조 대비 훨씬 빠르게 우수한 부품을 생산했습니다.

참고: 복합소재 3D 프린팅: 밝은 미래의 신흥 기술

폴리머 3D 프린팅 사내 도입 시 고려사항

지속가능성

폴리머 3D 프린팅 소재의 재활용과 재사용은 사내 폴리머 AM 도입 시 중요한 고려사항입니다.

필라멘트 기반 3D 프린팅에서 재활용은 일반적이며, 많은 기업이 재활용 플라스틱으로 필라멘트를 생산합니다.

그러나 열가소성 수지(필라멘트 등)는 단순히 재용융으로 쉽게 재활용 가능한 반면, 열경화성 플라스틱은 재용융 불가능해 재활용할 수 없습니다.

분말 기반 폴리머 3D 프린팅에서 분말 재사용도 완전히 간단하지 않습니다. 대부분 경우 '사용됐지만 융합되지 않은' 분말에 약 50% 버진 분말을 섞어야 재사용 가능합니다. PEEK 같은 고성능 분말의 경우 리프레시 비율이 급격히 떨어지며, 경우에 따라 여분 분말 전혀 재사용 불가능합니다.

폴리머 3D 프린팅 소재로 어떻게 지속가능하게 프린팅할 수 있을까요? 한 가지 방법은 더 나은 설계로 폐기물을 최소화하는 것입니다. 또한 지역 폐기물/재활용 센터에 3D 프린팅 폴리머 안전 처리 역량이 있는지 확인하세요.

참고: 산업용 3D 프린팅은 얼마나 지속가능한가?

후가공

서포트 제거, 레진/분말 제거 같은 제거 공정은 폴리머 3D 프린팅에서 가장 흔한 후가공 작업입니다. 주로 수작업으로 수행돼 많은 시간과 인력이 소요됩니다.

여러 3D 프린팅 기술을 쓸 경우 각기 다른 후가공 요건이 있어 이 단계가 더 복잡해집니다.

후가공 작업 개선을 위해 뢰슬러(Rösler), 포스트프로세스 테크놀로지스(PostProcess Technologies), AMT, 다이스맨션(DyeMansion) 같은 기업들이 AM 사용자들의 후가공 간소화 솔루션을 개발 중입니다.

현재 최대 트렌드는 정렬, 소재 제거 및 디파우더링, 평활화 및 염색, 검사를 아우르는 엔드투엔드 후가공 솔루션 구축입니다.

폴리머 3D 프린팅 도입 시 후가공 요건 이해는 필수입니다. 비최적화된 후가공은 3D 프린팅 운영에 많은 비용을 더할 수 있으며, 자동화를 통해 피할 수 있고 또 피해야 합니다.

워크플로 관리

사내 폴리머 3D 프린팅 도입은 주문 관리, 원가 계산, 생산 스케줄링, 재고 관리 등 운영 관리 접근법도 고려해야 합니다.

오늘날 많은 기업이 전통 제조용으로 개발된 솔루션에 의존하거나 소프트웨어를 내부 개발합니다. 두 접근 모두 사일로화된 워크플로로 이어져 가시성이 부족하고 확장이 어렵습니다.

비효율적이고 확장 불가능한 워크플로 함정에 빠지지 않으려면 3D 프린팅 요건을 염두에 두고 개발된 워크플로 관리 및 제조 실행 솔루션을 구현하는 것이 좋은 관행입니다.

시장에 여러 옵션이 있지만 전체 3D 프린팅 워크플로를 아우르는 엔드투엔드 솔루션을 제공하는 곳은 소수입니다.

자세한 내용은 백서 "적층 제조 MES 소프트웨어: 필수 가이드" 참조

폴리머 3D 프린팅의 미래

현실적인 컨셉 모델부터 견고한 시제품, 인체공학적 도구, 기능성 최종 부품까지 폴리머 3D 프린팅이 창출하는 기회는 거대합니다.

소재 선택지 확대와 소재 비용 절감 같은 일부 과제는 남아 있지만, 폴리머 3D 프린팅의 지속적인 발전이 기업들이 기술 혜택을 더 누리게 도울 것입니다.

AM 업계 전체와 특히 폴리머 3D 프린팅이 최종 부품 생산으로 나아가면서, 3D 프린팅 가능 복합소재와 고성능 열가소성 수지가 더 큰 견인력을 얻을 것으로 봅니다.

폴리머 3D 프린팅이 기존 공정을 대체하진 않겠지만, 기술은 현재 제조 역량을 확실히 강화해 첨단 산업 적용 분야를 더욱 열 것입니다.

폴리머 3D 프린팅에 대한 더 많은 통찰을 원하시면 아래 글을 확인하세요:

광경화성 수지 조형 & 디지털 라이트 프로세싱: 현재 어디까지 왔나?

FDM 3D 프린팅: 현재 어디까지 왔나?

SLS의 진화: 새로운 기술, 소재, 적용 분야