3D 프린팅
산업 제조
금속 부품 제조는 제조 공정의 필수적인 부분이 되었습니다. 종이 고정 클립부터 비행기 부품까지 다양한 산업 분야의 부품 제작에 널리 사용됩니다. 차에 탈 때마다 휴대폰을 들거나 도구를 다룰 때마다 금속 부품 제조의 결과물인 제품을 사용하고 있습니다. 우리 시스템은 이러한 금속 부품에 의존하고 있으며 이 부품 없이는 집을 짓거나 전자 제품을 만들거나 차량을 계속 작동할 수 없습니다.
이 기사는 당신이 알아야 할 모든 것을 설명하는 완전한 금속 제작 가이드를 제공합니다. 금속 가공 정의, 유형, 적용에서 표면 마감 옵션까지. 또한 이 가이드는 금속 부품 제조의 모든 측면에 대해 설명합니다. 결국 이 중요한 프로세스를 더 잘 이해하고 그에 따라 결정을 내릴 수 있습니다.
금속 가공은 금속을 원하는 구조로 굽힘, 절단, 조립, 성형 또는 성형과 같은 금속 부품 제조 공정을 지칭할 수 있는 광범위한 용어입니다. 이 과정을 원자재에서 부품, 기계 및 기타 구조를 만드는 것과 관련된 부가가치 과정이라고 부를 수도 있습니다.
금속 부품 제조에서는 기성품 구성 요소를 조립하여 최종 제품을 얻는 대신 원료 또는 반원료에서 최종 제품을 제작합니다. 이 공정은 새로운 금속 부품을 생산하기 위해 판금, 막대, 빌렛 및 스톡 금속 막대를 사용합니다.
우리는 매일 삶에서 수십 가지의 다양한 금속을 접합니다. 금속에는 여러 가지 유형이 있으며 두 가지 범주가 있습니다. 둘 다 살펴보겠습니다.
금속 부품 제조는 금속 유형에 따라 크게 다릅니다. 각 제조 유형에는 강점과 호환성이 있습니다. 다양한 생산 방법에 대한 더 나은 이해를 제공하고 최선의 결정을 내리는 데 도움을 주기 위해 아래에 금속 제조 공정에 대한 개요를 제공했습니다.
CNC 가공은 재료 제거 공정을 통해 원료를 원하는 모양으로 절단하는 컴퓨터 제어 제조 공정입니다. 정밀 CNC 가공에는 다양한 종류의 가공 작업이 있으며 필요한 형상 및 표면 질감의 복잡성에 따라 이들 중 하나를 사용할 수 있습니다. 따라서 복잡성과 부피가 중간에서 중간 정도인 최적의 금속 부품 제조 옵션입니다.
CNC 가공은 많은 산업 분야에서 사용되는 공정입니다. 이 기술의 두 가지 주요 범주는 CNC 터닝과 밀링입니다.
밀링 머신에는 다점 절삭 공구가 있습니다. 밀링 공정은 이 회전식 커터를 사용하여 금속 스톡(공작물)에서 원하지 않는 재료를 제거하고 금속 부품의 원하는 모양을 얻습니다. 이것은 절삭 공구의 다축 회전에 의해 달성됩니다. 또한 CNC 터닝에서 단일 절삭 날이 회전하는 공작물에서 과도한 금속을 제거하여 금속 부품에 원통형 구조를 생성합니다. 회전하는 공작물은 금속 부품의 회전축과 평행한 방향으로 천천히 움직이는 절삭 공구로 이송됩니다.
CNC 가공 금속 부품의 응용
오늘날 세계의 거의 모든 산업은 CNC 선삭 및 밀링 금속 부품을 사용합니다. 이 부품은 현대 산업의 원동력입니다. CNC 터닝의 도움으로 자동차 , 통신, 전기, 기계 및 전자 산업은 여러 구성 요소를 생산합니다. 예를 들어, CNC 터닝은 부싱, 샤프트, 핀, 로드, 기어박스 및 헤드를 만드는 데 도움이 됩니다.
CNC 밀링은 금속 가공을 위한 잘 알려진 가공 작업이기도 합니다. 항공우주 구조물, 자동차 모델, 의료 부품 및 상상할 수 있는 모든 금속 부품을 CNC 밀링으로 가공할 수 있습니다.
이 프로세스에는 가열된 금속을 다이로 밀어 넣는 작업이 포함됩니다. 다이는 모양을 튜브 또는 L자 모양으로 만듭니다. 이 기술을 통해 금속을 보다 복잡한 모양으로 구조화할 수 있습니다. 압출 생산된 금속 부품은 드릴링, 절단 및 기계 가공과 같은 후가공이 필요합니다. 이것은 일정한 단면이 필요한 이상적인 공정입니다. 열간 압출은 더 큰 부품과 극도의 복잡성을 만들 수 있습니다. 대조적으로 냉간 압출은 덜 복잡하고 더 작은 부품을 제조합니다.
이 과정에서 원통형 탄환은 원하는 단면의 다이인 닫힌 공동을 통해 강제로 흐릅니다. 이 단면은 금속 부품을 프로파일링하고 유압 또는 기계 프레스로 밀어냅니다. 원하는 모양으로 금속 부분이 나옵니다.
압출에는 열간 압출, 냉간 압출 및 마찰의 세 가지 작업 유형이 있습니다. 재료가 경화되는 것을 방지하기 위해 고온에서 뜨거운 압출을 처리합니다. 냉간 압출은 재료가 산화가 적고 내성이 더 가깝고 더 강할 수 있기 때문에 실온이 필요합니다. 마지막으로, 마찰 과정은 전하를 다이에 밀어 넣는 힘이 필요합니다.
압출 금속 부품의 적용
압출은 페인트와 마감재에 매끄러운 표면을 제공합니다. 이 특성으로 인해 미용 및 정밀 부품에 이상적입니다. 항공 우주 및 자동차 산업은 구성 요소에 이 프로세스를 사용합니다. 창문, 난간 및 바닥재에도 유용합니다.
스탬핑 공정은 금속판에 모양, 이미지 및 문자를 형성할 수 있습니다. 유압식 및 기계식 프레스는 두 가지 유형의 스탬핑입니다. 이 기술은 원하는 형태로 금속판을 구부리고, 펀칭하고, 절단합니다. 이 공정을 통해 ¼ 두께의 시트를 특정 크기와 모양으로 성형할 수 있습니다. 스탬핑 작업에는 블랭킹, 금속 코이닝 및 4개의 슬라이드 성형이 포함됩니다. 이 프로세스는 낮은 단위 비용으로 대량 및 복잡성에 대해 확장성이 뛰어납니다.
스탬핑에는 펀칭, 굽힘, 엠보싱, 코이닝 및 플랜지를 포함한 판금 제조 공정을 위한 여러 기술이 포함됩니다. 이것은 다단계 작업으로 시트에 원하는 형태를 생성하기 위해 금속을 누르는 단일 단계 작업일 수 있습니다. 이 과정은 일반적으로 차가운 금속판을 사용합니다.
스탬핑 금속 부품의 적용
스탬핑은 매년 전자, 가전 및 자동차 산업에서 수백만 개의 부품을 제조하는 프로세스입니다. 이 방법은 인클로저, 브래킷 및 섀시와 같은 고용량 기능 부품을 만드는 데 적합합니다. 로봇 산업을 위한 최적의 옵션이기도 합니다.
국부적인 압축력을 사용하여 금속을 성형하는 제조 공정입니다. 쉽게 말해서 금속을 가열하고 성형하는 과정입니다. 또한 대중적인 자동화 산업 공정입니다. 위조 가능한 부품의 범위는 킬로그램에서 100톤에 이릅니다. 현대 산업에서는 고충격 단조 기계를 사용하여 금속을 원하는 구조로 성형합니다. 단조는 주조 및 기계 가공보다 더 강한 금속 부품을 생산합니다. 이 과정은 경제적이며 폐기물을 덜 발생시킵니다.
가열, 수행, 단조, 냉각 및 마무리의 5단계를 포함하는 간단한 공정입니다. 또한, 이 공정은 액중의 금속환원을 필요로 하지 않으며, 금속을 가단성으로 가열하는 것으로 금속부를 더 강하게 만드는 단조에 충분합니다.
단조 금속 부품의 응용
전 세계적으로 광범위한 산업에서 단조 금속 부품이 필요합니다. 자동차 산업은 휠 스핀들, 킹핀, 샤프트, 토션 볼 등과 같은 충격 및 응력 응용 분야에 이러한 구성 요소를 사용합니다. 이러한 부품은 수술 도구, 전기 전송, 가정용 하드웨어 및 일반 산업 장비에 적용됩니다.
가장 유연한 금속 부품 제조 공정 중 하나입니다. 주조는 광범위한 복잡한 모양의 금속 구조에 이상적입니다. 여러 가지 방법으로 해결해야 하는 금속 제조 문제에 대한 경제적인 솔루션이라고 할 수 있습니다. 이 프로세스는 액체 재료를 원하는 구조의 사전 제작 중공 캐비티인 금형에 붓습니다. 그런 다음 재료를 식힌 다음 단단하게 금형에서 꺼내어 주조된 금속 부품을 얻을 수 있습니다.
두 가지 잘 알려진 주조 방법이 있습니다. 둘 다 살펴보겠습니다.
주물 금속 부품의 응용
이 공정은 오늘날 거의 모든 상업적으로 제조되는 기계 장치를 만들 수 있습니다. 또한 생산 측면에서 주조는 비용 및 기타 측면에서 CNC 가공을 능가합니다. 이 금속 가공 방법은 세탁기, 금속 파이프 및 자동차 부품을 정기적으로 제조합니다.
이 과정에서 금속을 미세하게 가루로 만든 다음 바인더 재료와 혼합하여 공급원료를 만듭니다. 그런 다음 공급원료가 응고되어 최종 제품으로 성형됩니다. 이 기술은 대량 생산에 이상적이며 다른 방법으로 제조하는 데 비용이 많이 드는 비용 효율적입니다.
금속 사출 성형은 폴리머-금속 혼합물을 공급한다는 점에서 다이캐스팅과 다릅니다. 금속과 폴리머의 혼합물은 첫 번째 단계에서 생성됩니다. 그 후, 공정은 용융된 다음 분말 공급원료를 금형에 주입한 다음 냉각 및 응고하여 금형 모양을 취합니다. 마지막 단계에서 성형된 부품을 금형에서 꺼내서 청소합니다.
응용 프로그램 사출 성형 금속 부품
이 프로세스는 일관되게 복잡한 부품을 대량으로 생산할 수 있는 기능을 갖춘 금속 부품 제조의 혁신적인 기술입니다. 이 기술을 사용하여 자동차 산업에서 생산하는 많은 부품이 있습니다. 이 제조 공정은 또한 비행기, 의료 장비, 부속품, 장식품, 컴퓨터, 사무용품 및 가전 제품의 기타 많은 제품을 제조합니다.
참고:의료 기기 제조의 경우 플라스틱 사출 성형 기술도 매우 효과적인 방법입니다.
금속 3D 프린팅은 레이저 기술을 사용하여 금속 부품을 생산합니다. 이 방법은 프로토타입에서 일반적이며 소량 주조를 대신합니다. 이 기술은 비용이 저렴하고 리드 타임이 짧은 매우 복잡한 소량 부품에 이상적입니다. 금속 3D 프린팅은 또한 표준 툴링으로는 거의 불가능한 접근 불가능한 영역이 있는 일체형 어셈블리 및 형상을 생산할 수 있는 능력으로 인정받고 있습니다.
이 과정에서 금속 입자는 단계적으로 3D 프린팅됩니다. 금속 3D 프린팅에서 이 작업이 수행되는 챔버는 금속 분말의 산화를 줄이기 위해 불활성 가스(예:아르곤)로 채워진 다음 가열됩니다. 그런 다음 빌드 플랫폼 위에 금속 분말의 얇은 층을 펼치고 구성 요소의 단면을 레이저로 스캔하여 금속 입자를 융합하여 층을 만듭니다. 모델의 전체 영역이 스캔되고 완전히 솔리드 부품이 이러한 방식으로 제작됩니다. 이제 최종 금속 3D 인쇄 부품을 사용할 준비가 되었습니다.
응용 프로그램 3D 인쇄 금속 부품
금속 3D 프린팅을 사용하면 다양한 산업 부품을 빠르고 저렴하게 제조할 수 있습니다. 그러나 맞춤형 도구의 대량 생산과 특수 도구의 소량 생산으로 유명합니다. 따라서 이 기술은 완전한 기능을 갖춘 프로토타입, 견고한 하우징, 덕트 장치, 예비 부품, 생산 도구, 수술 및 치과 임플란트, 보석 및 장식 용품, 기타 여러 구성 요소를 다양한 현대 산업으로 생산하는 훌륭한 방법입니다.
이것은 제조 작업의 마지막 공정입니다. 표면 마무리는 금속 가공 부품에 환경 보호와 미학을 제공합니다. 또한, 이 공정은 가공 작업의 능력을 넘어서는 표면 거칠기 및 내식성과 같은 특성을 향상시킵니다. 또한 일부 처리는 금속 부품의 기계적 및 전기적 특성을 증가시킬 수도 있습니다.
다음은 금속 부품의 표면 마감 옵션 중 일부입니다.
RapidDirect는 현대 기술 장비를 갖춘 중국의 선도적인 금속 부품 제조업체입니다. 우리는 항상 새로운 아이디어와 혁신을 가져와 맞춤형 금속 부품 제조를 돕습니다. 게다가, 우리는 전 세계에 금속 부품을 공급한 완벽한 프로토타이핑 및 제조 서비스를 제공한다는 것을 자랑스럽게 생각합니다. 또한 소형 금속 부품 제조부터 대량 생산까지 고품질 금속 부품을 경쟁력 있는 가격으로 제공합니다.
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금속은 우리의 삶을 더 쉽고 더 좋게 만드는 매우 인상적인 장비를 제공한 많은 산업 및 가정 용품에서 매우 중요한 재료입니다. 이 기사에서는 매우 상세하고 독특한 특성으로 인한 금속 부품 제조 및 제조 옵션에 대해 논의했습니다. 이 가이드는 다양한 금속 가공 방법을 이해하는 데 도움이 될 것입니다.
3D 프린팅
전자 기기는 소비자용 스마트폰과 노트북에서 정교한 의료 기기, 중요한 항공기 비행 제어, 전자 및 기타 차량의 안전, 성능 및 엔터테인먼트 시스템에 이르기까지 어디에나 있습니다. 다양한 응용 분야에도 불구하고 많은 전자 장치에는 최소한 한 가지 공통점이 있습니다. 즉, 회로 기판과 장치를 작동시키는 기타 구성 요소가 모두 하나의 인클로저에 있다는 것입니다. 맞춤형으로 설계된 인클로저는 소비자 및 컴퓨터 전자 제품이 범용화된 경쟁 제품과 차별화되는 데 도움이 될 수 있습니다. 다른 인클로저는 다른 위험 중에서도 습기, 열 또는 화
롤 성형은 유연하고 비용 효율적인 맞춤 성형 금속 공정으로 인해 인기를 얻고 있습니다. 롤 포밍은 금속이 경화된 상태로 성형되기 때문에 냉간 롤 포밍이라고도 합니다. 롤 성형은 많은 응용 분야에서 다른 접근 방식에 비해 많은 이점을 제공합니다. 롤 성형은 효율적이고 빠릅니다 롤 포밍은 긴 금속 조각을 코일로 감아서 이루어지기 때문에 공정이 빠르고 효율적으로 대량 생산이 가능합니다. 프레스 브레이킹 또는 스탬핑과 비교할 때 롤 포밍이 훨씬 더 효율적입니다. 펀칭, 노칭 또는 기타 추가 공정을 롤 성형 생산 라인에 통합할 수 있으