효율성을 위한 Interplexico Mexico 자동화

더 작은 제품을 만들고, 더 많은 양을 생산하고, 전반적인 효율성을 개선하거나, 제조 비용을 줄이기 위해 압박을 받든, 새로운 시장의 힘은 제조 업계가 현재 자동화 프로세스를 보는 방식에 큰 영향을 미치고 있습니다. 기업은 개선 영역을 식별하고 자동화 전문가를 투입하여 생산 라인을 최적화함으로써 시대를 앞서가는 방법을 재평가하고 있습니다.

100년이 넘는 시장과 14개국에 시설을 갖춘 글로벌 기업 인터플렉시코도 마찬가지입니다. Interplexico는 자동차, 항공 우주, 과학 및 통신에 걸친 산업의 기업에 신뢰할 수 있는 기술 솔루션 제공업체입니다.

멕시코 할리스코에 있는 자동차 공장에서 Interplexico는 자동차 부품 생산 라인 중 하나의 생산 효율성을 개선할 필요가 있음을 확인했습니다. 이 개선 프로세스를 수행하려면 차량 및 변속기 부품의 적재, 하역 및 검사와 관련된 노후되고 반복성이 낮은 자동화 장비의 업그레이드가 필요했습니다. 기존 기술의 낮은 반복성은 라인 효율성에 부정적인 영향을 미치고 제조 결함을 조정하고 수정하기 위해 지속적인 수동 개입이 필요했습니다. 그 결과 Interplexico는 자동차 제조 회사인 고객의 대량 수요를 충족할 수 없었습니다.

생산을 간소화할 새로운 장비를 찾기 위해 Interplexico는 산업 자동화 솔루션 유통업체인 Kopar에 연락했습니다. 생산라인을 A3 린(Lean) 제조공정으로 분석해 저효율의 원인을 규명했다.

Pareto 분석은 개선이 필요한 영역을 신속하게 감지하고 시간에 민감한 이 프로젝트를 위한 다음 단계를 수립했습니다. Kopar는 Interplexico 사출 성형 공정의 터미널 로딩 및 언로딩 작업을 위한 솔루션으로 Epson의 8kg C8 6축 로봇을 추천했습니다.

배치된 모든 로봇을 처리하는 Epson 컨트롤러는 설치 중 프로그래밍 작업과 전체 구현 시간을 크게 단순화했습니다. Interplexico는 Epson의 로봇 컨트롤러를 마스터 시스템으로 사용할 수 있으므로 플라스틱 사출 프레스와 로봇 간의 통신에 PLC만 사용하면 됩니다. 이는 디버깅 및 프로그래밍 시간을 크게 줄였습니다. Epson RC+ 환경에서 이 응용 프로그램을 개발하는 것은 매우 쉬웠고 Interplexico는 제조 작업을 매우 빠르게 다시 시작할 수 있었습니다.

Kopar의 지원으로 Epson의 6축 C8 로봇은 3명의 엔지니어와 2명의 기술자로 구성된 총 5명의 리소스와 함께 기록적인 5일 만에 Interplexico의 생산 라인에 통합되었습니다. Epson과 Kopar는 판매 과정에서 약속한 것을 이행하여 이 새로운 Epson 기술을 자동차 부품 라인에 신속하게 설치하고 제조 생산성을 거의 50%까지 높였습니다.