PCBA 고장의 약 15%가 오염으로 인해 발생합니다. 이온 오염은 결함이 있는 PCB로 이어지는 여러 문제를 일으킬 수 있습니다. 조립을 완료하기 전에 베어 보드의 이온 오염을 테스트하면 오염 물질로 인한 결함 위험을 줄일 수 있습니다. 이 가이드는 이온 오염, 그것이 일으키는 문제, 제조업체가 이온 오염 테스트를 수행하는 방법을 설명합니다.
이온 오염은 신뢰성과 기능성을 방해하는 이온성 잔류물이 완성된 PCB에 남아있을 때 발생합니다. 이온성 잔류물은 용액에 있을 때 도전성이 되는 원자나 분자를 포함합니다. 수분에 노출되면 이온성 잔류물이 음전하 또는 양전하를 띤 요소로 해리되어 용액의 전체 전도도를 변경시킵니다.
PCB는 비이온성 오염도 가질 수 있는데, 이는 비이온성 잔류물을 포함합니다. 비이온성 잔류물은 도전성 특성이 없으므로 보통 생산 및 조립 후 PCB에 남아있어도 됩니다. 따라서 대부분의 제조업체는 기판의 청결도를 검사할 때 이온 오염에 초점을 맞춥니다. 생산 중 PCB 부품에 영향을 미치는 이온성 잔류물에는 다음이 포함됩니다.
이온 오염에는 두 가지 일반적인 소스가 있습니다.
제조업체가 과도한 이온성 잔류물을 제거하지 못하면 다음 문제가 발생할 수 있습니다.
이온성 잔류물이 PCB 수명을 단축하지 않도록 많은 제조업체는 제조 공정의 일부로 기판을 세척합니다. 이온 오염 테스트를 통해 제조업체는 생산 중에 충분한 세척 기술을 사용하고 있는지 판단할 수 있습니다. 이온 오염을 감지하는 데 사용되는 청결도 테스트 방법에는 다음이 포함됩니다.
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산업기술
시스템 설계 1. 시스템/예비 설계 PCB 프로그래밍 주안점: 보드 전체 설계를 시작 전 이해. 어떤 부품이 어디 맞는지 알면 설계 과정 훨씬 수월. 예비 설계 두 주요 단계. 첫째, 전체 시스템 다이어그램 작성. 설계 청사진으로 삼으세요. 청사진이 상세 내역 없이 입·출력, 전체 보드 기능·연결 아이디어 제공. 2. 블록 다이어그램 블록 다이어그램: 주요 부품 클러스터마다 블록 하나. 모듈 간 연결·상호작용, 각 단계 전압 흐름 표시. 모든 블록 추가 후 초기 필요 에너지 산정해 다이어그램에 추가. 전압 컨트롤러(시프터) 필요
PCB 제조에서 부품 납땜성 문제를 최소화하려면 납땜성 테스트가 필수입니다. 웨팅 밸런스(Wetting Balance) 솔더 법 같은 예방 조치로 불량 납땜 부품을 사전에 걸러낼 수 있습니다. 테스트를 통과한 모든 전자 제품과 PCB는 양산 공정에서 확실하게 잘 납땜됩니다. 납땜성 테스트는 대량 생산 전 납땜 공정의 성공률을 예측하게 해줍니다. 수많은 부품을 실장·납땜한 뒤 불량을 재작업하려면 막대한 비용이 듭니다. 부품 고장의 주원인은 솔더 마스크 잘못 도포입니다. 이 글으로 납땜성 테스트를 확실히 이해하시기 바랍니다. 1. 납
