디지털 제조 혁신: 2024 인더스트리 4.0 전략

우리 중 많은 사람이 새해 결심으로 헬스장 가기, 더 잘 먹기, 돈 덜 쓰기 등으로 자신을 변화시키려 할 때, 제조업체에게는 훨씬 더 중요한 변화의 의무가 있습니다: 변화하는 디지털 제조 환경과 새로운 인더스트리 4.0 기술을 수용하는 것입니다.

지난 한 해 동안 IIoT나 인더스트리 4.0에 대한 헤드라인을 피하는 것은 불가능했습니다. 기술 지원 제조의 이러한 새로운 모델은 이미 세계 최고 제조업체 다수에 의해 구현 단계로 이동했습니다.

데이터 기반 제조의 이점은 무시하기엔 너무 중요하며 끊임없이 경쟁적인 환경에서 많은 이에게 경쟁 우위를 제공할 것이지만, 미국 기업의 약 50%가 여전히 디지털 제조 솔루션 롤아웃 계획이 없다고 인정합니다. 디지털 제조에 대한 표준 로드맵이 없기 때문에 기업들은 어디서 시작해야 하고 성공에 필요한 기초 역량이 무엇인지 불확실한 경우가 많습니다.

2018년 MachineMetrics 팀은 귀사가 최신 기술을 사용할 뿐만 아니라 전환 여정에서 성공을 달성할 수 있도록 지원하는 데 전념합니다. 지금보다 팀의 공격 계획을 세우기에 더 좋은 시간은 없으니, 더 이상 미루지 않고 2018년 우리의 최고 결심을 소개합니다:

역량 이해: 2018년 가장 중요한 새해 결심은 현재 역량을 평가하는 것입니다. 우리는 지금 어디에 서 있습니까? 우리가 무엇을 해결하려는지 알기 위해 문제점이 무엇인지 인식하고, 그 문제들을 해결할 뿐만 아니라 앞으로의 더 큰 문제에 대비할 수 있는 능력이 필요합니다.

우리가 지금 어디에 있는지 어떻게 알 수 있습니까? 다음 단계를 밟을 기술적 자산이 있습니까? 그 단계가 성공하는 데 필요한 조직적 자산과 동의가 있습니까? 귀사 조직에 디지털 여정을 시작하는 데 필요한 제도적 지원이 있습니까?

로드맵 구축: 로드맵을 구축하기 위해 기업들은 종종 미래를 들여다보며 20년 후 어디에 있고 싶은지 시각화하고 거꾸로 계획합니다. 그러나 많은 이들에게 더 적극적인 계획 접근은 '지금 어디에 있는지 모르면 어디로 가는지 알 수 없다'는 것을 받아들이는 것입니다.

우리는 예측 및 예방적 열망을 가졌지만 여전히 기계가 네트워크화되지 않았고, 기계 데이터를 수집하고 집계하는 데 필요한 IT 인프라가 없거나, 데이터를 해독하고 지속적 프로세스 변경을 구현하는 데 필요한 내부 조직 리소스가 없는 기업들과 자주 이야기합니다.

따라서 로드맵을 시각화하고 조직이 그 안에서 어디에 위치하는지 파악하면 즉각적 가치를 창출할 수 있는 단계, 시간과 리소스를 투자해야 할 시점/위치, 그리고 다음 단계로 나아가기 위해 가장 중요한 방법을 정의하는 데 도움이 됩니다.

린(Lean)하게 만들고 낭비 줄이기: 디지털 전환 여정을 시작하기 전에 현재 역량으로 최대한 린하게 만드는 것이 중요합니다. 린 제조의 목표는 낭비를 제거하고 비용을 절감하면서 생산 프로세스를 지속적으로 개선하는 것입니다. 그러나 린 프로세스의 무대를 마련하는 것은 첫 단계일 뿐이며, 제조 생산성 결과를 극대화할 수 있는 시스템을 구현하면 린 모델을 다음 단계로 끌어올릴 수 있습니다.

공장 데이터를 수집하고 분석하지 않으면 제조 관리자는 현장에서 발생하는 문제를 보지 못합니다. 작업을 스케줄링하고/또는 종합설비효율(OEE) 같은 현장 지표를 실시간으로 추적하는 많은 제조 소프트웨어 시스템(MES로 알려짐)은 제조업체가 린 제조 목표를 달성하는 데 필요한 도구를 제공할 수 있습니다. 기계 모니터링 시스템에는 공장 건전성에 대한 풍부한 정보가 포함될 수 있지만, 많은 작업이 여전히 그것에 투자하지 않았습니다—비록 그런 시스템이 더 이용 가능하고 비용 효율적이 되고 있음에도 불구하고.

체계화하기! 전환은 프론트 오피스와 현장 모두에서 모든 수준의 동의가 필요하지만, 내부 리더십도 필요합니다. 귀사 팀에 새 기술을 구현할 적절한 사람이 있습니까? 이 프로젝트를 소유할 수 있는 프로젝트 리더가 있습니까?

제조업체가 조직적 속성이 장기 프로젝트 성공에 중요한 역할을 한다는 것을 인식하고 조직적 격차를 평가하여 프로젝트 성공 확률을 높이는 방법에 대해 논의를 시작하는 것이 중요합니다.

커뮤니케이션 강화: 우리가 필요한 정보는 이용 가능하지만, 어려운 부분은 실제로 그것을 포착하는 것입니다. 우리는 위에서 아래로뿐만 아니라 아래에서 위로 프로세스 변경 사항을 소통하고 적용할 수 있는 환경을 가지고 있습니까?

'우리 대 그들' 사고방식을 피하는 것이 값비싼 비효율을 줄이는 데 중요합니다. 작업자는 고위 경영진이 자신의 우려를 적절히 다루지 않는다고 느껴 소외될 수 있으며, 결과적으로 관리자는 작업자에 대한 확신을 잃습니다. 제조 프로세스에 관련된 모든 사람 사이에 신뢰를 구축하여 문제를 빠르게 식별하고 팀으로서 해결책을 효과적으로 구현하는 것이 필수적입니다.

작업자는 상위 경영진으로부터 배울 것이 많지만, 상위 경영진도 작업자로부터 배울 것이 많습니다. 소통 부족이 변화의 길을 막지 않게 하세요.

핵심 성과 지표(KPI) 결정: 공장 현장에 갖춘 시스템과 프로세스에 따라 두 가지 문제 중 하나에 직면할 수 있습니다. 추적해야 할 핵심 성과 지표(KPI)가 무엇인지 모르거나, 추적하려는 KPI를 정확하게 측정할 충분한 데이터를 수집할 수 없거나.

구체적인 KPI를 가지면 제조 프로세스를 평가, 분석, 추적하고 목표와 목적에 관련하여 성공을 평가할 수 있습니다. 우리가 벤치마킹으로 측정하고 싶은 핵심 성과 지표는 무엇입니까? 지금 이 벤치마킹에 사용할 정보가 있습니까? 우리의 주요 제안에는 OEE, 기계 가동률, 설정 시간, 사이클 타임, 스크랩율이 포함됩니다.

측정 노력 디지털화: 디지털 제조는 연구 개발, 공급망, 공장 운영부터 마케팅, 영업, 서비스까지 제조 가치 사슬의 모든 링크를 변화시킬 것입니다. 설계자, 관리자, 작업자, 소비자, 물리적 산업 자산을 위한 측정 도구를 갖는 것은 엄청난 가치를 풀고 제조 환경을 영원히 바꿀 것입니다.

물론 모든 회사는 역량을 최적화하는 도구가 필요하지만, 이 작업에는 일부 도구가 다른 것보다 더 적합할 것입니다. 귀사의 KPI는 귀사의 니즈에 가장 잘 맞는 정보를 수집할 수 있는 도구를 평가하는 데 도움이 될 것입니다. 그러나 일부 도구는 다른 것보다 더 낫습니다.

클라우드 수용: 2018년에 클라우드는 최고의 친구가 될 수 있으며, 대부분의 온프레미스 솔루션 시스템보다 보안이 더 나은 이점은 무시하기엔 너무 큽니다. 점점 더 많은 기업이 매일 워크로드를 클라우드로 이전하며 향후 몇 년 내에 모든 것을 클라우드로 마이그레이션하는 것을 목표로 합니다. 이 데이터의 디지털화는 끊임없이 경쟁적인 환경에서 경쟁 우위를 제공할 수 있게 했습니다.

단순한 사실은 클라우드가 그 어느 때보다 안전하다는 것입니다: 대부분의 클라우드 보안 사고는 기업 자신이 마련한 잘못된 구성이나 부적절한 보호의 조합에서 기인하며, 이는 그들이 클라우드의 위험을 더 잘 이해할 필요가 있음을 시사합니다. 가용성과 최소 인프라 비용은 중요한 이점이지만, 반드시 데이터 보안을 보장하지는 않습니다.

클라우드가 어떤 사설 서버만큼 안전하면서도 어떤 온프레미스 IT 인프라보다 빠르고 유연하며 저렴할 수 있다는 지식으로, 자신에게 이 질문을 해볼 수 있습니다: 내가 가진 이전 개념(또는 오해)과 클라우드에 대한 두려움이 내 회사를 미래의 성공으로 전환하는 것을 막고 있는가? 답이 예라면, 지금이 재고할 때입니다.

결심의 시간입니다!

우리 모두 새로운 디지털 역량을 제조에 가져오는 것이 새로운 가치의 잠재력을 제공한다는 데 동의할 수 있지만, 많은 조직은 시작하는 데 어려움을 겪었습니다. 그리고 식단 변경이나 운동 계획으로 몸매를 가꾸는 것처럼, 항상 시작하지 않을 충분한 이유가 있습니다. 하지만 우리의 새해 개인 개선 목표처럼, 제조업체도 새로운 습관을 배우고 이용 가능한 새 도구를 활용하여 조직적 전환을 구현하기 위해 편안한 영역을 조금 벗어나야 할 것입니다. 다행히 이 결심에는 영양사나 개인 트레이너가 필요하지 않습니다; 우리가 그곳에 있습니다. MachineMetrics가 어떻게 도울 수 있는지 배우는 데 관심이 있다면 지금 연락하세요!

오늘 연락하세요!