디지털 트랜스포메이션의 7가지 동인

Industry 3.0에서 Industry 4.0으로 마이그레이션하는 활동 중 하나는 디지털 혁신입니다. . 디지털 방식으로 전환된 비즈니스에서는 프로세스에 사용된 종이의 전부는 아니더라도 대부분을 제거합니다. 모든 시스템의 데이터는 컨텍스트와 함께 실시간으로 사용 가능하며 정보로 변환됩니다. 그러나 기업이 디지털 혁신 노력을 시작하기 전에 이점과 관련 비용을 이해해야 합니다. 디지털 혁신의 동인은 많지만 이 기사에서는 성공적인 디지털 혁신의 가장 중요한 동인은 무엇입니까?라는 질문에 답하려고 합니다.

주제가 디지털 혁신의 동인에 관한 것이지만, 저는 혁신 노력을 지원하는 솔루션(하드웨어, 소프트웨어 등)의 기능과 아키텍처에 대해 언급하고 싶습니다. 네 가지 주요 구성 요소가 있습니다.

• 기술은 공개 표준을 활용해야 합니다. .
• 데이터 업데이트는 예외 보고여야 합니다. , 설문조사 응답보다
• 통신 프로토콜은 경량이어야 합니다. 네트워크 대역폭 사용을 제한합니다.
• 모든 것이 에지 중심이어야 합니다. , 결정은 가능한 한 비즈니스 프로세스에 가깝게 내려집니다.

동인 # 1:작업 주문 생성

저처럼 신뢰성에 대한 배경 지식이 있는 사람들은 디지털 혁신의 가장 큰 동인 중 하나로 유지 관리에 끌릴 것입니다. 유지 보수 4.0이라고도 하는 디지털 방식으로 변형된 유지 보수 및 수리 부서는 완벽한 디지털 시스템을 갖추고 있습니다. 작업 수행을 위해. 예를 들어 다운타임 이벤트는 장비 고장으로 인해 발생할 수 있습니다. 가동 중지 시간 시스템이 이 이벤트를 실시간으로 캡처할 수 있지만 후속 유지 관리 요청은 종종 수동 프로세스입니다. 또한 작업 지시 시스템은 작업을 수행하기 위해 수동 입력이 필요할 수도 있습니다.

변형된 유지 관리 시나리오에서 이벤트는 계속해서 실시간으로 캡처되지만 후속 알림 및 작업 주문 생성은 모두 자동으로 수행됩니다. 모든 활동은 초기 이벤트, 작업 주문의 생성, 수락 및 완료, 그리고 시스템이 다시 온라인 상태가 되는 시점부터 실시간으로 캡처됩니다. 작업 현황은 언제든지 누구나 볼 수 있습니다.

드라이버 #2 :제조 현황

회사가 ERP 시스템으로 주문을 받으면 제조 영역에서 사용하는 판매 주문이 생성됩니다. 일부 회사는 생산을 위해 MES 또는 MRP를 사용할 수 있지만 제조 프로세스에서 프로세스를 통해 주문을 관리하기 위해 종이를 사용하는 것은 계속해서 일반적입니다. 교대 근무가 시작될 때 라인 감독자는 일일 생산 일정을 구성하는 SO 스택을 가지고 있습니다. 교대 근무가 끝나면 다음 날 처리를 위해 배치 기록 및 교대 보고서와 함께 모든 SO가 수집됩니다.

디지털 방식으로 전환된 비즈니스에서는 모든 SO가 전자적으로 처리됩니다. . 교대 중 배치 순서를 수정해야 하는 경우 신속하게 수행할 수 있습니다. 발생하는 모든 문제는 실시간으로 확인할 수 있습니다. 고객 서비스 담당자는 주문 상태를 확인하고 처리 중인 위치를 알려줄 수 있습니다. 이러한 모든 활동은 엄청난 효율성 향상으로 이어집니다. .

드라이버 # 3:에너지

석유 정제 또는 철강 제조와 같은 에너지 집약적 공정의 경우 에너지 비용이 상당히 높을 수 있습니다. 여기에는 전기, 증기 및 압축 공기가 포함됩니다. 지난 몇 년 동안 공정의 추가 지점에 전기 계량기와 유량계를 설치하는 것이 더 일반적이 되었습니다. 이것은 측정의 세분성을 높이는 데 도움이 됩니다. 그러나 이러한 시스템 중 상당수는 다른 시스템에 대한 연결을 제공하지 않아 에너지 소비를 다른 프로세스 정보와 비교할 수 있습니다.

변환 후 모든 에너지(전기, 압축 공기, 증기 등)는 측정되어 다른 시스템에서 사용할 수 있습니다. 일반적인 응용 프로그램은 제품 단위 제조에 사용되는 에너지의 양을 결정하는 것입니다. 시간이 지남에 따라 이 데이터를 분석하여 제품 코드, 라인 성능 또는 교대 성능의 이상을 찾을 수 있습니다.

동인 #4:품질

프로세스의 품질 관리에 대한 문제 중 하나는 문제가 발생한 시기를 최대한 빨리 파악하는 것입니다. . 제조 분야의 일반적인 이벤트는 이벤트가 끝난 후 오랜 시간, 아마도 종이 교대 보고서가 전달되었을 때 품질 문제에 대해 알아내는 것입니다. 이러한 상황이 발생하면 품질 팀이 구성되어 문제를 일으키는 이벤트를 결정합니다. 종종 원인을 파악하고 시정 조치를 취했을 때 다른 품질 문제가 발생했습니다.

품질 프로세스를 변환하면 이 정보를 실시간으로 사용할 수 있으므로 생산 중에 수정 조치를 취할 수 있습니다. 에너지 시스템과 유사하게 품질 데이터는 다른 프로세스 데이터와 비교하여 분석할 수 있습니다. 이러한 패턴을 이해하면 이벤트가 발생하기 전에 알림을 제공하는 데 도움이 되는 모델을 개발할 수 있습니다.

동인 #5:프로세스 혼란

적시 알림이라는 주제에 대해 계속해서 적절한 사람에게 알림이 전송되지 않은 상태에서 프로세스 문제가 발생하는 것은 매우 일반적입니다. 실시간 정보 제공 —그리고 분석 도구를 사용하여 — 프로세스 문제에 대한 알림을 제공할 뿐만 아니라 애초에 문제가 발생하지 않도록 방지할 수 있습니다. 또한, 이는 임박한 프로세스 결함의 징후를 찾기 위해 모든 프로세스 매개변수를 검토하는 데 많은 시간을 소비하지 않아도 됩니다. 이 모든 것이 실시간으로 이루어집니다.

동인 #6:분석 기능

위에서 언급했듯이 프로세스 상태, 프로세스 상태 및 자산 상태 데이터를 실시간으로 쉽게 사용할 수 있을 때 실현할 수 있는 고급 분석 기능이 많이 있습니다. 품질을 유지하면서 처리량과 같은 매개변수에 대해 프로세스를 최적화할 수 있습니다. 자산은 유지 관리가 필요하기 전에 확장된 작동을 가질 수 있습니다. 전반적인 운영 성과를 개선하면 최적화된 인벤토리 수준으로 이어질 수 있습니다. . 확실히 하려면 이러한 결정을 내리는 데 사용되는 데이터가 정확해야 합니다. 그러나 분석 기능은 재무 성과를 크게 향상시킬 수 있습니다.

동인 #7:종이 제거

마지막으로 종이를 없애는 것은 보너스 동인입니다. 변환 노력에서. 더 이상 교대 보고서와 배치 기록을 인쇄할 필요가 없습니다. 이 모든 정보는 대시보드 또는 이벤트 완료 시 전자적으로 전송되는 보고서로 디지털 방식으로 제공될 수 있습니다. 한때 인쇄되었던 임시 보고서도 이제 전자적으로 공유됩니다. 인쇄된 티켓 없이 스캐너와 태블릿을 사용하여 원자재를 받습니다. 이 모든 것을 통해 종이 비용과 재활용 비용을 절감할 수 있습니다.

앞으로

앞서 언급했듯이 디지털 혁신을 위한 많은 비즈니스 동인이 있습니다. 이것들은 단지 일부일 뿐입니다. 시작하기 전에 해결해야 할 비즈니스 문제를 결정하는 것이 좋습니다. 그런 다음 해당 부분을 변형하기 시작합니다. 지금 내리는 결정이 미래의 기능에 영향을 미치므로 전반적인 전략을 염두에 두십시오(조기 변경하는 것이 더 저렴함). 더 많은 시스템이 변환됨에 따라 이점이 쉽게 드러날 것이며 경제적 이점은 향후 더 많은 노력을 지원하는 데 사용될 수 있습니다.