디지털 트랜스포메이션을 가속화하는 7가지 핵심 동인

인더스트리 3.0에서 인더스트리 4.0으로 이행하는 활동 중 하나가 디지털 트랜스포메이션입니다. 디지털로 전환된 비즈니스는 프로세스에서 사용되는 종이의 대부분, 아니면 전부를 제거합니다. 모든 시스템의 데이터가 맥락과 함께 실시간으로 이용 가능해지고 정보로 변환됩니다. 그러나 비즈니스가 디지털 트랜스포메이션 노력에 착수하기 전에, 혜택과 관련 비용을 이해해야 합니다. 디지털 트랜스포메이션에는 많은 동인이 있지만, 이 글은 성공적인 디지털 트랜스포메이션의 가장 중요한 동인은 무엇인가?라는 질문에 답하고자 합니다.

주제가 디지털 트랜스포메이션의 동인에 관한 것이지만, 트랜스포메이션 노력을 지원하는 솔루션(하드웨어, 소프트웨어 등)의 기능과 아키텍처에 대해 언급하고 싶습니다. 네 가지 핵심 구성요소가 있습니다:

• 기술은 오픈 표준을 활용해야 합니다.
• 데이터 업데이트는 폴링 응답이 아닌 예외 기반 보고(report by exception)여야 합니다.
• 통신 프로토콜은 네트워크 대역폭 사용을 제한하기 위해 경량(lightweight)이어야 합니다.
• 모든 것이 에지 주도(edge-driven)여야 합니다. 즉, 결정이 비즈니스 프로세스에 가능한 한 가깝게 내려져야 합니다.

동인 #1: 작업 지시서 생성

나처럼 신뢰성 배경이 있는 사람들은 유지보수를 디지털 트랜스포메이션의 가장 큰 동인 중 하나로 여길 것입니다. 디지털로 전환된 유지보수 및 수리 부서(때로는 Maintenance 4.0이라고도 함)는 업무를 수행하기 위한 완전한 디지털 시스템을 가집니다. 예를 들어, 다운타임 이벤트가 장비 고장으로 인해 발생할 수 있습니다. 다운타임 시스템이 이 이벤트를 실시간으로 캡처할 수 있지만, 이후 유지보수 요청은 종종 수동 프로세스입니다. 게다가 작업 지시서 시스템도 업무를 수행하기 위해 수동 입력을 요구할 수 있습니다.

전환된 유지보수 시나리오에서는 이벤트가 계속 실시간으로 캡처되지만, 이후 알림과 작업 지시서 생성이 모두 자동으로 이루어집니다. 초기 이벤트부터 작업 지시서의 생성, 승인, 완료, 시스템 재가동까지 모든 활동이 실시간으로 캡처됩니다. 작업 상태는 누구나 언제든 확인할 수 있습니다.

동인 #2: 제조 현황

기업이 ERP 시스템으로 주문을 받으면, 영업 주문이 생성되어 제조 영역에서 사용됩니다. 일부 기업은 MES나 MRP를 생산에 활용하지만, 제조 공정이 종이로 주문을 관리하는 것이 여전히 꽤 흔합니다. 교대 근무 시작 시 라인 슈퍼바이저는 일일 생산 일정을 구성하는 영업 주문(SO) 더미를 가집니다. 교대 근무 끝에 모든 SO가 배치 기록, 교대 보고서와 함께 수거되어 다음 날 처리됩니다.

디지털로 전환된 비즈니스에서는 모든 SO가 전자적으로 처리됩니다. 교대 중 배치 주문 수정이 필요하면 빠르게 할 수 있습니다. 발생하는 모든 이슈가 실시간으로 이용 가능합니다. 고객 서비스 담당자가 주문 상태를 확인하고 공정 중 어디에 있는지 안내할 수 있습니다. 이 모든 활동이 엄청난 효율성 향상으로 이어집니다.

동인 #3: 에너지

에너지 비용은 석유 정제나 철강 제조 같은 에너지 집약적 공정에서 꽤 높을 수 있습니다. 여기에는 전기, 증기, 압축 공기가 포함됩니다. 최근 몇 년간 공정의 추가 지점에 전기 미터와 유량계를 설치하는 것이 더 흔해졌습니다. 이는 측정의 세분성을 높이는 데 도움이 됩니다. 그러나 이러한 시스템 중 많은 것이 에너지 소비를 다른 공정 정보와 비교할 수 있게 다른 시스템에 연결성을 제공하지 않습니다.

전환 후에는 모든 에너지(전기, 압축 공기, 증기 등)가 측정되어 다른 시스템에서 이용 가능해집니다. 일반적인 애플리케이션은 제품 한 단위 제조에 얼마나 많은 에너지가 사용되는지 결정하는 것입니다. 시간이 지나면 이 데이터를 분석해 제품 코드, 라인 성과, 교대 근무 성과의 이상 징후를 찾을 수 있습니다.

동인 #4: 품질

공정에서 품질 관리의 과제 중 하나는 이슈 발생을 가능한 한 빨리 아는 것입니다. 제조에서 흔한 이벤트는 이벤트 한참 후, 아마 종이 교대 보고서가 전달되었을 때 품질 이슈를 알게 되는 것입니다. 이때 품질 팀이 소집되어 어떤 이슈로 이어졌는지 파악합니다. 종종 원인이 파악되고 시정 조치가 취해질 즈음엔 또 다른 품질 이슈가 발생해 있습니다.

품질 프로세스를 전환하면 이 정보가 실시간으로 이용 가능해져 생산 중에 시정 조치를 취할 수 있습니다. 에너지 시스템과 유사하게, 품질 데이터를 다른 공정 데이터와 연계해 분석할 수 있습니다. 이런 패턴이 이해되면 이벤트 발생 전 알림을 제공하는 모델을 개발할 수 있습니다.

동인 #5: 공정 업셋(Process Upsets)

적시 알림이라는 주제를 이어가면, 적절한 사람들에게 알리지 않고 공정 업셋이 발생하는 것이 꽤 흔합니다. 정보가 실시간으로 이용 가능하고 분석 도구를 사용하면 공정 이슈 알림을 제공할 뿐만 아니라, 처음부터 발생을 예방하는 데도 도움이 됩니다. 게다가 모든 공정 매개변수를 검토하며 임박한 공정 결함의 징후를 찾는 데 많은 시간을 들일 필요가 없습니다. 모든 것이 실시간으로 당신을 위해 수행됩니다.

동인 #6: 분석 역량

위에서 언급했듯, 공정 상태, 공정 건전성, 자산 건전성 데이터가 실시간으로 쉽게 이용 가능해지면 많은 고급 분석 역량을 실현할 수 있습니다. 품질을 유지하면서 처리량 같은 매개변수로 공정을 최적화할 수 있습니다. 자산은 유지보수가 필요하기 전에 연장 운영이 가능할 수 있습니다. 전반적인 운영 성능 개선은 최적화된 재고 수준으로 이어질 수 있습니다. 물론 이러한 결정을 내리는 데 사용되는 데이터는 정확해야 합니다. 하지만 분석 역량은 재무 성과의 상당한 개선으로 이어질 수 있습니다.

동인 #7: 종이 제거

마지막으로, 종이 제거는 트랜스포메이션 노력에서 일종의 보너스 동인입니다. 교대 보고서와 배치 기록을 인쇄할 필요가 없습니다. 이 모든 정보는 대시보드나 이벤트 완료 시 전자적으로 전송되는 보고서로 디지털로 제시될 수 있습니다. 한때 인쇄되던 임시 보고서도 이제 전자적으로 공유됩니다. 원자재는 인쇄된 티켓 없이 스캐너와 태블릿으로 수령됩니다. 이 모든 것이 종이 비용과 재활용 비용을 절약합니다.

앞으로 나아가기

앞서 언급했듯, 디지털 트랜스포메이션에는 많은 비즈니스 동인이 있습니다. 이는 단지 몇 가지일 뿐입니다. 시작하기 전에, 해결해야 할 비즈니스 문제를 결정하고 그 부분부터 전환을 시작하길 제안합니다. 전체 전략을 염두에 두어야 합니다. 지금 내리는 결정이 미래 역량에 영향을 미치기 때문입니다(일찍 변경하는 것이 더 저렴합니다). 더 많은 시스템이 전환됨에 따라 혜택이 쉽게 드러날 것이고, 경제적 혜택은 미래의 더 많은 노력을 지원하는 데 사용될 수 있습니다.