OEE로 생산 가치 극대화: 효율성 향상 및 지속적 개선

OEE(종합 설비 효율성)는 제조업체 운영이 얼마나 효율적으로 사용되고 있는지 평가하는 '모범 사례' 지표입니다. 계획된 생산 시간 중 진정으로 생산적인 비율을 식별합니다.
이 공식이 정확하게 계산되고 해석되면 생산을 크게 극대화할 수 있습니다. 성과를 측정하고 그에 따라 행동함으로써 운영 문제를 해결하고 지속적 공정 개선을 달성할 수 있습니다.

작동 원리

• OEE는 생산 벤치마크로 작동하며, 100%는 완벽한 생산을 의미합니다. 이는 다음 조건 충족을 뜻합니다:
• 품질 제품 독점 제조.
• 가능한 최단 시간.

가동 중단이나 비활동 없음. OEE 표준 값 해석을 위해 생산 효율 수준을 점수에 따라 결정하는 여러 일반 벤치마크가 있지만, 항상 각 공장 주관적입니다. 이들은 다음과 같습니다:

• 100%: 완벽한 생산.
• 85%: 적절한 장기 목표.
• 60%: 상당한 개선 여지 있음을 나타냄.
• 40%: 쉽게 개선 가능한 낮은 점수.

OEE 구성 요소

OEE 계산은 TPM(전사적 생산 유지보수)의 '6대 손실'을 장비나 동기화 라인의 유효 가동률을 나타내는 숫자로 변환합니다. 6대 효율 손실 소스는 앞서 언급한 3개 범주로 분류됩니다:

가용성 (가동 중단)

• 설비 고장 (고장)
• 설정 및 조정

성능 (속도)

• 공회전 및 미세 정지
• 감소된 운전 속도

품질 (결함 수)

• 폐기물이나 수리 같은 문제
• 수율 감소 (시작부터 안정 생산까지).

OEE 계산 공식

OEE 백분율 계산 위해 먼저 가용성 비율, 성능 비율, 품질 비율을 알아야 합니다. 이들은 다음과 같이 계산됩니다:

가용성 비율: 기계가 올바르게 생산 준비된 시간 비율.
가용 시간 (계획 운전 시간 - 가동 중단 시간) / 계획 운전 시간

성능 비율: 표준 대비 생산 산출량 비율 (표준으로 최고 알려진 산출률 사용).
실제 산출량 / 표준 산출량.

품질 비율: 양품 산출량을 실제 산출량 대비 비율.
초도 양품 산출량 / 실제 산출량.

이 세 값이 있으면 OEE 계산 진행:

OEE (%) = 가용성 비율 × 성능 비율 × 품질 비율

기업에 어떤 이점이 있는가?

의미 있고 정확한 지표 이점은 세 가지 큰 블록으로 요약됩니다:

• 손실 식별: 가동 중지 이유나 폐기물 수준이 표준 초과 이유 등 문제, 생산 약점, 병목 현상 이해로 인력 생산성 극대화.
• 진행 평가: 이 정보로 추정 의존 대신 생산 문제 시각화 가능. 단일 백분율로 가장 큰 생산성 손실 소스 강조로 장비 실제 성과 이해 도움.
• 제조 설비 생산성 개선 (폐기물 제거): 자원 적절 재배치와 잠재적 기계 고장 예측으로 설비 투자 수익(ROI) 극대화. 제조 시스템 경쟁력도 증가.

생산 측정 척도

OEE는 많은 귀중한 정보를 단일 백분율로 모으는 개선 지표지만, 의미를 가지려면 정확하게 실행되고 해석되어야 합니다.
OEE의 임계 가치는 6대 주요 손실 이해와 분석을 돕지만, KPI로 사용되지 않고 중요한 생산 문제 이해를 위한 분석 형태로 사용되어야 합니다. 예를 들어 수요 변화 지원 추가 용량 있는지 여부.
OEE는 각 개별 생산 설비마다 고유합니다. 참조점으로 작동하는 절대 값은 없지만, 실제 척도는 개선 속도입니다. 그래서 관리자는 실현 가능하고 실시간이며 해석하기 쉽고 근로자 동기 부여하는 목표 할당해야 합니다.

Nexus Integra와 OEE

Nexus Integra와 통합 시스템으로 산업 플랜트 생산 모든 정보 자동 통합 가능. 이렇게 하여 과거 및 실시간 데이터 수집으로 프로세스 효율성 개선.

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