유지보수 작업을 최적화하는 방법은 무엇입니까?

얼마 전까지만 해도 산업유지보수는 의무이자 기업의 부담이자 지출의 원천으로만 여겨졌다. 유지 보수 작업에는 비용이 따르지만 지능적으로 구성되고 관리되면 가치 창출에도 기여합니다. 따라서 이를 개선하면 회사가 더 효율적이고 경쟁할 수 있는 장비를 갖추게 됩니다. 유지 관리 최적화는 다음을 통해 달성됩니다.

• 회사의 특성에 맞는 전략의 구현
• 관리자, 운영자, 유지 보수 기술자 등 이해 관계자 간의 교류를 위한 절차 및 채널 개선

적절한 전략 채택

우리는 더 이상 행동하기 전에 사건이 일어나기를 기다리지 않습니다. 예방 유지보수 이미 얼마 동안 회사에서 사용되는 방법의 일부였습니다.

기계의 작동 기능과 그 가치를 보존하기 위해 잘 정의된 기준(작동 시간 수, 회전 수, 생산 부품 수 등)에 따라 프로그래밍된 개입에 우선 순위가 부여되어 "고장 또는 자산 기능의 악화”(AFNOR). 정기적이고 사전 예방적인 유지 관리 작업은 특히 재정적 측면에서 장비 고장으로 인해 생산의 일부가 중단되는 고장 및 그 결과의 위험을 줄입니다. 이는 분명히 회사에 상당한 비용을 의미합니다.

업계에서 높이 평가되는 유지 관리 방법 중에는 TPM(총 생산 유지 관리 또는 총 생산 유지 관리)도 있습니다. ). 사실 이것은 자동차 부문에서 미국에서 시작된 유지 보수 절차의 일본 진화입니다.

그녀는 다음을 걸고 있습니다:

• 유지보수 작업의 효율성 :그들에게 필요한 시간, 자원 및 조직을 투자)
• 생산의 연속성 :개입으로 인해 불이익을 받아서는 안 됩니다.
• 전체 접근 방식 :유지 보수의 모든 측면을 고려하고 운영자를 포함한 모든 이해 관계자를 포함합니다.

따라서 기대와 협력은 생산 수단의 효율성을 최적화하는 것을 목표로 하는 TPM의 두 가지 주요 특성입니다.

이해관계자 간의 의사소통 개선

커뮤니케이션은 모든 조직에서 매우 중요합니다. 산업 유지 보수 분야에서는 필수적입니다. 유동적이라면 치료 및 예방 작업 모두에 상당한 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.

실제로 기계에 장애가 발생한 경우 작업자, 그의 직속 관리자(작업장 관리자) 및 유지보수 부서 간에 정보가 순환되어야 하는 경우 귀중한 몇 분(심지어 몇 시간)의 생산 손실이 발생합니다. 스스로 준비하고 부품 수리 또는 교체를 진행해야 하는 기술자. 이러한 유형의 구식 조직은 느리고 비용이 많이 들 뿐만 아니라 유지 보수 기술자에게 무관심과 의욕 상실의 원인이 됩니다. 따라서 정보 수집이 촉진되어야 합니다. , 이는 또한 신뢰할 수 있고 쉽게 액세스할 수 있으며 지속적으로 업데이트되는 미디어의 사용을 의미합니다. 유지 관리 시트 및 보고서를 포함한 문서의 디지털화는 회사 이해 관계자 간의 의사 소통 및 교환을 개선하기 위한 이러한 논리의 일부입니다.

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