예방 정비 강화: 설비 신뢰성 향상과 다운타임 감소를 위한 검증된 전략

유지보수는 산업의 모든 활동에 필수적입니다. 설비의 운영 능력을 유지하는 열쇠이기 때문입니다. 또한 생산 수단의 수명을 유지하여 자산 가치를 보존하는 역할도 합니다. 하지만 고장이 발생하기를 기다렸다가 대응하는 것만으로는 부족합니다. 이는 기업에 다각도로 불이익을 주는 다운타임을 초래합니다: 성과 저하, 비용 발생, 이미지 영향(납기 미준수 등).

예방 정비의 현명한 활용

예방 정비는 가장 중요한 유지보수 유형 중 하나입니다. 사전 조치 원칙에 기반합니다. AFNOR 표준 EN 13306:200에 따르면 "미리 정해진 간격 또는 정해진 기준에 따라 수행되며, 자산의 고장 또는 기능 저하 확률을 줄이기 위한 개입"으로 정의됩니다.

예방 정비 채택은 필수적으로 보이지만, 특정 조건이 충족될 때만 효과적입니다.
우선, 주요 생산 수단에만 예방 정비 계획을 수립하는 것이 바람직합니다. 즉, 공정에 필수적인 기계입니다. 예방 정비의 계획된 개입에는 비용이 듭니다(예기치 않은 다운타임보다는 확실히 낮지만), 모든 공정 링크에 적용하면 막대한 투자가 됩니다. 반면, 고장이 예측 가능하고 예측 가능한 설비에 예방 정비를 집중하는 것이 권장됩니다.

정상 운전 조건 준수

생산 수단, 기계의 특성에 대한 철저한 지식은 예방 정비 효과의 또 다른 필수 조건입니다.

신뢰성 매개변수를 완벽히 통제하고, 정상 운전 조건을 완전히 준수하며 사용해야 합니다. 여기서 신뢰성이란 특정 기간과 특정 운전 조건 하에서 부품이 고장 없이 최적으로 작동할 확률을 의미합니다. 수학적 데이터나 추정에 기반하며, 열화 현상(노후화...), 평균 수명, 예기치 않은 고장의 허용 위험 등 다양한 기준을 포함합니다.

따라서 예방 정비의 목적은 해당 부품이 신뢰성 예측에 따라 진화하도록 보장하는 것이며, 이는 정상 운전 조건 미준수로 인한 강제 열화를 배제합니다.

작업장과 생산 수단의 유연성 개선

유연성 또한 최적 예방 정비의 열쇠 중 하나입니다. 유연성이란 작업장과 기계의 유연성, 즉 최소 시간에 생산 시리즈를 변경하는 능력을 의미합니다.

이는 SMED(단일 분 금형 교환) 방법의 주요 목표로, 시리즈 교체에 필요한 시간이 한 자리 수 분(10분 미만)으로 계산되어야 합니다.

약 40년 전 S. 시고(S. Shingo)에 의해 이 방법이 만들어지기 전까지, 시리즈 교체 시간(한 시리즈의 마지막 제품 생산 종료와 새 시리즈의 첫 양품 생산 사이의 시간)은 전체 산업 유연성 측면에서 그다지 중요한 요소로 간주되지 않았습니다. SMED형 조직은 시리즈 교체 시간 동안 일련의 작업을 수행하여 설비나 서브스테이션의 재구성을 촉진합니다. 수행할 작업을 식별하는 접근법이 수반됩니다, 시간 이동(전환), 실행 시간 단축 또는 삭제. 또한 작업의 전반적 고려(상류 및 하류 모두)와 문제의 정확한 식별을 통해 예방 정비 틀 내에서 효과적으로 해결할 수 있음을 의미합니다.

유지보수 재고찰과 생산과의 협업 장려

유지보수 부서를 재고하지 않고는 예방 정비를 개선할 수 없습니다. 더 엄격하고 구조화된 방식으로 산업 유지보수를 관리해야 합니다. 여기에는 예비 부품 구매 및 재고 관리 절차의 재편성 및 명확화, 예방 개입의 추적성 및 모니터링 보장, 데이터의 효과적인 수집 및 활용 보장 등이 포함됩니다.

유지보수와 생산 간의 직접적 연계는 예방 정비 최적화에도 필수적입니다.

두 부서는 예방 작업이 진정으로 효율적이고 효과적이 되도록 긴밀히 협력해야 합니다. 이는 특히 매일 기계를 사용하는 작업자를 더 많이 참여시키는 것을 의미합니다. 그들은 누구보다 기계를 잘 알기 때문입니다. 간단한 유지보수 작업(필터 교체, 윤활 등)을 체계적으로 정비 기술자에게만 맡기지 않고 작업자에게 위임하는 것도 가능합니다.

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