7 일반적인 사출 성형 결함 및 이를 방지하는 방법

사출 성형은 동일한 부품의 대량이 필요할 때 효율적인 생산 방법입니다. 그러나 마스터하려면 높은 수준의 기술 전문성이 필요합니다. 다양한 변수가 작용하기 때문에 제품 개발 초기 단계에서 작고 겉보기에 사소한 실수가 중대한 문제로 이어질 수 있으며 심지어 제품 무결성이 손상될 수도 있습니다.

결함은 전체 제품 개발 프로세스의 속도와 비용 효율성을 감소시킬 수 있으며 확인하지 않은 상태로 두면 잠재적으로 제품 수명을 단축할 수 있습니다. 사출 성형 문제 및 결함은 설계 불량, 생산 공정 실수, 품질 관리 실패 등을 비롯한 여러 가지 이유로 인해 발생할 수 있습니다. 따라서 잠재적인 사출 성형 결함 가능성을 줄이기 위해 제품 개발 프로세스 전반에 걸쳐 위험 완화에 대한 사전 예방적 접근 방식을 취하는 것이 중요합니다.

다음은 플라스틱 사출 성형에서 발생할 수 있는 가장 일반적인 몇 가지 결함과 제품 팀이 이를 방지할 수 있는 방법입니다.

1. 흐름선

흐름선은 색상이 다른 선, 줄무늬 및 부품 표면에 나타나는 기타 패턴입니다. 이는 사출 금형 전체에서 용융 플라스틱이 다른 속도로 움직이는 샷으로 인해 발생하며, 이로 인해 궁극적으로 수지가 다른 속도로 응고됩니다. 이는 종종 사출 속도 및/또는 압력이 너무 낮다는 신호입니다.

열가소성 수지가 벽 두께가 다른 금형 부품을 통과할 때에도 흐름선이 나타날 수 있습니다. 따라서 일정한 벽 두께를 유지하거나 모따기와 필렛의 길이가 적절한지 확인하는 것이 중요합니다. 도구 구멍의 얇은 벽 부분에 게이트를 배치하면 흐름 라인을 줄이는 데 더욱 도움이 될 수 있습니다.

2. 싱크 마크

싱크 마크는 부품의 두꺼운 부분에 함몰, 함몰 또는 크레이터로 나타납니다. 두꺼운 섹션은 냉각하는 데 시간이 더 오래 걸리며, 이는 외부 섹션과 훨씬 다른 비율로 수축 및 수축하는 부품의 내부 부분의 예상치 못한 부작용을 일으킬 수 있습니다.

플라스틱이 제대로 냉각되고 경화되기 위해 금형 내부에서 더 많은 시간이 필요하다는 표시가 가장 흔하지만, 싱크 마크는 때때로 가장 두꺼운 벽 부분의 두께를 줄임으로써 해결될 수 있으며, 이는 보다 균일하고 철저한 냉각을 보장하는 데 도움이 됩니다. 금형 캐비티의 부적절한 압력이나 게이트의 온도가 원하는 것보다 높으면 결함이 발생할 수도 있습니다.

설계 측면에서 적절한 사출 성형 리브 두께와 벽 두께를 보장함으로써 싱크 마크의 위험을 최소화할 수 있습니다. 이러한 조치는 또한 부품의 전반적인 강도를 높이는 데 도움이 될 수 있습니다.

3. 표면 박리

박리란 무엇입니까? 박리는 부품의 표면이 얇은 층으로 분리되는 상태입니다. 벗겨질 수 있는 코팅처럼 보이는 이러한 층은 플라스틱과 결합하지 않는 재료의 오염 물질이 존재하기 때문에 발생하여 국부적인 결함을 생성합니다. 이형제에 대한 과도한 의존도 박리를 유발할 수 있습니다.

박리 수리 및 예방을 장려하기 위해 팀은 몰드 온도를 높이고 몰드 이형제에 덜 의존하도록 몰드 배출 메커니즘을 조정해야 합니다. 이러한 에이전트는 박리 위험을 증가시킬 수 있기 때문입니다. 성형 전에 플라스틱을 적절하게 사전 건조시키는 것도 도움이 될 수 있습니다.

4. 용접선

니트 라인이라고도 하는 이러한 결함은 용융 수지의 두 흐름이 금형 형상을 따라 이동할 때 함께 모이는 위치를 표시합니다. 이것은 구멍이 있는 형상의 모든 부분에서 발생합니다. 플라스틱이 흐르고 구멍의 각 면을 감싸면서 플라스틱의 두 흐름이 만납니다. 흐름의 온도가 적절하지 않으면 두 흐름이 제대로 결합되지 않고 대신 눈에 띄는 용접선이 생깁니다. 이는 구성 요소의 전반적인 강도와 내구성을 감소시킵니다.

용융 수지의 온도를 높이면 사출 속도와 압력을 높일 수 있으므로 응고 과정이 너무 빨리 시작되는 것을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 점도가 낮고 녹는점이 낮은 수지는 사출 성형 시 웰드 라인이 발생하는 경향이 적으며, 이는 금형 설계에서 파티션을 제거하여 제거할 수도 있습니다.

5. 짧은 샷

"짧은 샷"은 수지가 금형 캐비티를 완전히 채우지 않아 불완전하고 사용할 수 없는 부품이 되는 경우를 나타냅니다.

사출 성형 시 쇼트 샷의 원인은 무엇입니까? 일반적으로 이는 너무 좁거나 막힌 게이트, 갇힌 공기 주머니 또는 불충분한 사출 압력으로 인해 발생할 수 있는 금형 내 제한된 흐름의 결과입니다. 재료 점도와 금형 온도도 기여합니다. 금형 온도를 높이고 공기가 적절하게 빠져나갈 수 있도록 금형 설계에 추가 환기를 통합하면 쇼트 발생을 방지할 수 있습니다.

6. 뒤틀림

사출 성형 뒤틀림은 냉각 과정에서 불균일한 내부 수축으로 인해 의도하지 않은 비틀림이나 구부러짐을 나타냅니다. 사출 성형의 뒤틀림 결함은 일반적으로 재료 내에 응력을 생성하는 불균일하거나 일관되지 않은 금형 냉각의 결과입니다.

사출 성형 시 뒤틀림 결함을 방지하는 것은 내부 응력이 부품을 형성하고 손상시키는 것을 방지하기 위해 부품이 충분히 점진적인 속도로 냉각될 충분한 시간을 갖도록 보장하는 문제입니다. 금형 설계에서 균일한 벽 두께는 여러 가지 이유로 중요합니다. 그 중 중요한 것은 플라스틱이 금형 캐비티를 통해 한 방향으로 흐르도록 하는 데 도움이 된다는 것입니다.

반결정 구조의 재료는 뒤틀림이 발생할 가능성이 더 높다는 점은 주목할 가치가 있습니다.

7. 분사

사출 성형의 분사 결함은 불균일한 응고 과정의 또 다른 잠재적 결과입니다. 제팅은 수지의 초기 제트가 금형에 들어가고 캐비티가 채워지기 전에 경화를 시작할 충분한 시간이 있을 때 발생합니다. 이렇게 하면 조각의 표면에 가시적이고 구불구불한 흐름 패턴이 만들어지고 부품의 강도가 감소합니다.

사출 압력을 줄이는 것이 더 점진적인 충전을 보장하는 가장 좋은 방법인 경우가 많지만, 금형 및 수지 온도를 높이는 것도 제트가 미리 설정되는 것을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 재료의 흐름이 금형의 가장 짧은 축을 통과하도록 사출 게이트를 배치하는 것은 분사를 최소화하는 또 다른 효과적인 수단입니다.

사출 성형 결함 및 원인 방지

사출 성형은 반복성이 높은 플라스틱 부품을 생산하기 위한 매우 효율적인 제조 방법일 수 있지만 많은 공정과 마찬가지로 고품질 최종 부품을 생산하려면 세부 사항에 대한 높은 수준의 주의와 위험 관리에 대한 사전 예방적 접근이 필요합니다. 초기 설계 및 개념 증명 단계부터 이행에 이르기까지 제품 개발 프로세스에 참여하는 모든 사람은 제품이 최고 품질 표준을 충족하고 이러한 일반적인 플라스틱 사출 성형 문제를 방지하기 위해 실사를 수행해야 합니다.

사출 성형의 일반적인 결함과 문제 해결에 정통한 Fast Radius와 같은 제조 파트너를 선택하면 정시에 예산 범위 내에서 생산되는 고품질 부품과 웰드 라인, 제트, 플래시, 싱크 마크 및 기타 결함. 경험이 풍부한 주문형 제조 공장일 뿐만 아니라 모든 팀이 기능적이고 우아한 고성능 부품을 최대한 효율적으로 만들 수 있도록 설계 컨설팅 및 최적화 서비스도 제공합니다. 사출 성형 서비스에 대해 자세히 알아보려면 지금 문의하십시오.