플라스틱 사출 성형:재료 옵션에서 사용 시기까지

플라스틱 사출 성형으로 제조된 제품에 손이 닿을 수 있는 범위 내에 있을 가능성이 있습니다. 매우 안정적이고 효율적인 플라스틱 사출 성형은 정확하고 일관된 구성 요소를 다수 생산하기 위한 가장 비용 효율적인 방법 중 하나입니다. 리모콘 덮개에서 병원에서 사용되는 수술 도구, 물병 뚜껑에서 비행기 내부 부품에 이르기까지 플라스틱 사출 성형은 매년 수십억 개의 제품을 제조하는 데 사용됩니다.

1872년 두 형제가 당구공 생산에서 상아의 대안을 모색하면서 처음 개발한 이 공정은 지난 100년 동안 기술과 재료의 발전을 활용하여 대량 생산을 위한 가장 다재다능한 기술 중 하나로 발전하면서 더욱 정교해졌습니다. 그 중심에는 우아하고 단순한 과정이 남아 있습니다. 열가소성 펠릿은 액체 상태로 가열되어 금형에 주입되고 제자리에서 냉각된 다음 배출됩니다. 아주 기본적으로 들리지만 매우 복잡하고 복잡한 모양과 제품은 재료 낭비가 거의 없이 빠르고 정확하게 제조될 수 있습니다.

사출 성형이 널리 사용되는 한 가지 이유는 제조 공정에 광범위한 재료를 사용할 수 있어 엄격한 사양에 따라 제품을 제작할 수 있기 때문입니다. 예를 들어, 디자인은 강성 또는 유연성을 요구할 수 있습니다. 자외선 안정성; 열, 화학물질, 충격 또는 파괴 저항; 난연성 또는 생체 적합성. 재료 비용과 함께 경도와 무게도 고려됩니다. 디자이너와 엔지니어는 조합과 사용자 정의를 활용하여 매우 복잡하거나 특이한 애플리케이션 요구 사항을 충족하는 고유한 부품을 만듭니다.

플라스틱 사출 성형에서 가장 일반적으로 사용되는 6가지 재료는 다음과 같습니다.

• 폴리프로필렌(PP)
• 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)
• 폴리아미드(나일론)
• 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)
• 폴리카보네이트(PC)
• BS+PC 혼합

이러한 각 재료에는 수천 가지 변형이 있으므로 완벽한 플라스틱이 설계 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 각 재료에는 장단점이 있습니다. 예를 들어, 폴리카보네이트는 충격 강도, 투명도, 광학 및 기계적 특성이 우수합니다. 그러나 화학 물질과 용제에는 내성이 없습니다. ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene)는 폴리카보네이트와 결합되는 경우가 많으며 기계적 인성, 넓은 온도 범위 허용 오차, 우수한 치수 안정성 및 제조 용이성을 갖추고 있습니다.

플라스틱 사출 성형으로 만든 복잡하고 우아한 제품은 도구라고도 하는 잘 설계된 금형에 의존합니다. 제품이 설계되면 제조 도구를 설계하고 제작해야 합니다. 두께, 리브 디자인, 보스 디자인, 코너 전환, 웰드 라인, 게이트 배치 및 적절하게 배치된 통풍구와 같은 많은 요소가 중요합니다. 이 금형은 매우 비쌉니다. 그러나 한 번 만들어지면 오래 지속되며 일상적인 유지 관리만으로 반복 사용을 견딜 수 있습니다. 낮은 인건비, 최소한의 사후 처리 요구 사항 및 높은 허용 오차를 수용할 수 있는 능력을 갖춘 이 프로세스는 높은 생산 실행에 효과적이고 효율적이며 재료 낭비가 거의 없이 일관된 부품 품질을 생산합니다.

플라스틱 사출 성형의 높은 초기 비용으로 인해 적층 제조 기술은 일부 프로젝트에서 매력적인 대안이 됩니다. 산업용 3D 프린팅은 대량 생산에 들어가기 전에 테스트하고 완성할 수 있는 새로운 디자인의 저비용 및 저위험 프로토타입을 제공할 수 있습니다. 제품은 구배 각도, 언더컷 및 기타 도구 요구 사항의 설계 제약에서 벗어날 수 있습니다. 툴링의 오버헤드 없이 첨가제는 소량 생산을 위한 경제적인 선택이 될 수 있습니다. 또한, 적층 설계는 값비싼 새 금형을 만들 필요 없이 디지털 방식으로 쉽게 조정할 수 있으므로 사용자 정의 또는 일련화가 필요한 프로젝트에 매력적인 옵션이 됩니다. 적층 기술이 오늘날 세계의 요구 사항을 충족하도록 성숙해짐에 따라 엔지니어와 설계자는 신제품과 새로운 제조 모델을 개발하기 위해 이러한 혁신적인 접근 방식에 눈을 돌리고 있습니다.

사출 성형을 선택하는 이유:

• 동일한 구성 요소 또는 제품을 대량으로 생산하려는 경우
• 빠른 생산과 낮은 인건비를 중시합니다.
• 복잡한 기하학이 특징이거나 일관성과 정확성이 필요한 디자인
• 단일 구성 요소 또는 제품에서 여러 유형의 플라스틱을 활용할 수 있기를 원함
• 재활용 재료를 통합하고 제조 공정에서 낮은 폐기율을 경험하고자 하는 경우
• 제조를 위한 금형 설계의 초기 비용은 대량 생산 시 낮은 품목당 비용으로 상쇄됩니다.

사출 성형 대신 적층 제조를 고려해야 하는 이유:

• 주형으로 작업할 경우 비용이 많이 드는 프로토타이핑 또는 조정이 필요한 디자인
• 도구 비용을 정당화할 수 없는 소량의 볼륨이 필요합니다.
• 디자인에 맞춤 제작이 포함됩니다.
• 귀하의 디자인이 구배 각도 및 언더컷 고려와 같은 사출 성형 도구 요구 사항을 준수하지 않습니다.
• 디자인에 사출 성형으로는 불가능한 형상이 포함되어 있습니다.
• 여러 부분을 하나로 통합하려는 경우

사출성형을 낳은 당구공이 날아가지 않았다는 것이 밝혀졌다. 분명히, 그것은 디자이너가 기대했던 것처럼 레일에서 튀어 나오지 않았습니다. 이륙한 것은 플라스틱 사출 성형 기술이었습니다. 이 기술은 이제 100년이 넘었고 매년 수십억 개의 다용도 제품을 생산할 수 있을 만큼 충분히 민첩합니다. 귀하의 프로젝트에 어떤 유형의 제조 프로세스가 가장 적합한지 궁금하십니까? 주저하지 마시고 저희 팀에 연락해 주십시오.

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