적층 제조로 부품을 통합하는 것은 비용을 줄이고 성능을 개선하는 훌륭한 방법입니다. 이 60초 영상은 적층 제조가 여러 부품을 하나로 결합해 시간, 비용, 노력을 절약하는 방법을 설명합니다.
적층 제조로 부품을 통합하는 것은 비용을 줄이고 제품 성능을 개선하는 훌륭한 방법입니다. 한번 살펴보겠습니다.
이 하우징을 예로 들어보겠습니다. 전통적으로 이 부품을 만들려면 각 구성요소를 제조하고, 힌지를 구매하고, 조립을 위한 설계를 하고, 조립 셀을 설정해야 합니다. 적층 제조로는 이 모든 것을 한 피스로 만들 수 있어 조립 비용을 없애고 수율을 높입니다.
부품 통합은 성능도 개선할 수 있습니다. 이 임펠러처럼요. 용접된 임펠러는 캐비테이션을 유발할 수 있는 간극과 부식과 녹을 초래할 수 있는 용접 부위가 있습니다. 이 적층 임펠러는 한 피스로 만들어져 효율을 개선하고 고장 가능성을 줄입니다.
부품 통합에는 소재 절감, 리드 타임 단축, 공급망 위험 최소화 등 더 많은 이점이 있습니다. 오늘날 필요한 부품 도면과 부품 SKU 수의 절반만 필요하다고 상상해 보세요.
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산업기술
제품 개발이 빨라짐에 따라 설계 규칙도 변하고 있습니다. 금속 적층 제조만큼 이 점이 명확한 곳은 없습니다. 직접 금속 레이저 소결은 의료 및 항공우주 산업에서 상당한 잠재력을 가진 금속 적층 제조 기술입니다. 하지만 초기 설계 단계에서도 새로운 사고방식이 필요합니다. 여러 면에서 이는 제품 설계와 제조를 더 빠르고 혁신적으로 만들기 위해 새로운 기술을 바라볼 때 설계자가 직면해야 하는 전환을 나타냅니다. DMLS에는 여러 이점이 있으며, 주로 설계자가 비정상적인 형태의 설계를 시간과 비용 절감으로 제조할 수 있다는 점입니다. 다
산업용 3D 프린팅의 정밀도와 반복성은 적층 제조를 기능성 프로토타이핑을 위한 효과적이고 정확한 공정으로 자리매김하게 했습니다. 동시에 플라스틱 사출 성형은 수만 개 이상의 대량 생산에 신뢰할 수 있고 비용·시간 면에서 효율적인 방식입니다. 그 결과 엔지니어, 디자이너, 제품 개발자들은 이 두 공정이 제품 수명 주기에서 잘 조화된다는 것을 발견했습니다. 3D 프린팅 프로토타이핑으로 설계 리스크를 완화한 후, 사출 성형으로 전환해 대량 생산으로 확대하는 방식입니다. 수년간 수백만 개의 부품 설계에 이 조합이 표준으로 활용되어 왔습니
