레이저 절단 대. 기타 판금 제조 방법

따라서 일부 판금을 절단해야 합니다.

레이저 절단, 기존 절단, 워터젯 절단 등 여러 가지 방법으로 이 작업을 수행할 수 있지만 어떤 것이 프로젝트에 적합한지 어떻게 알 수 있습니까? 각각 고유한 장점과 단점이 있습니다. 모두 다양한 응용 분야에 적합한 옵션이지만 아래에서 확인할 수 있는 이유로 레이저 절단을 선호합니다!

먼저, 판금 및 기타 재료를 절단하는 데 일반적으로 사용되는 몇 가지 주요 방법과 몇 가지 장단점이 있습니다.

전통적인 깎기

기계적 절단 또는 전단은 동력 구동 장비를 사용하여 판금을 수동으로 절단합니다. 띠톱, 원형톱, 선반, 드릴 및 밀링 머신이 모두 이에 해당합니다.

전통적인 전단기의 장점은 저렴하고 상당히 정확하며 다양한 재료를 절단할 수 있다는 것입니다. 부드럽고 열에 민감하여 녹기 쉬운 금속의 경우 이것이 좋은 선택이 될 수 있습니다. 선반 및 밀링 머신과 같은 기계 도구는 특히 기본 모양 및 대량 작업에 사용하기 쉽기 때문에 전체 금속 공장 작업에서 항상 중요한 부분을 차지합니다.

그러나 기계적 전단은 텅스텐과 같이 매우 단단한 금속에는 덜 이상적입니다. 기계 절단은 또한 절단되는 재료의 가장자리에 "버"와 미완성 모양을 생성하거나 정확도가 중요한 튜브 및 기타 모양의 끝을 변형하거나 부술 수 있습니다.

워터젯 절단

워터젯 절단은 일반적으로 크고 평평한 재료 시트를 절단하기 위해 석류석 분말과 같은 연마제와 혼합된 고성능 제트 기류를 포함합니다. 열이 발생하지 않기 때문에 일반적으로 제품이 휘거나 녹지 않고 부드러운 금속 및 플라스틱과 같은 열에 민감한 재료에 사용됩니다.

워터젯 절단에는 많은 단점이 있습니다. 워터 제트는 1에서 1.5mm 사이의 재료에 매우 가까워야 하며 이는 3D에서는 비실용적입니다. 물줄기가 항상 직선적이고 정확한 것은 아닙니다. 물이 주변을 "미끄러져" 절단 모서리가 가늘어지거나 고르지 않게 만들 수 있기 때문입니다. 연마 석류석 분말은 또한 재사용이 매우 어려워 많은 폐기물을 생성하며 마감된 표면을 둔하고 무광택으로 만들 수도 있습니다.

레이저 절단

이 방법은 매우 정확하고 정밀하게 절단할 수 있는 작고 매우 강력한 레이저를 사용합니다. 레이저 절단은 재공구가 필요 없고 최종 제품이 CAD 프로그램으로 설계되기 때문에 맞춤형 설계에 빠르고 완벽합니다. 레이저 절단은 매우 얇은 판이라도 판금에 손상을 일으키지 않습니다. 또한 좁은 공차 공간으로 인해 실제 시트를 더 많이 사용할 수 있습니다. 이를 통해 비용과 재료 사용량을 줄일 수 있습니다.

레이저가 금속의 맨 끝 부분을 "녹이기" 때문에 최종 제품은 아름답게 완성된 모양을 가지며 절단은 오류가 거의 또는 전혀 없이 매우 직선적이고 정확합니다. 이것은 항공 우주 산업과 같이 매우 엄격한 허용 오차가 필요한 프로젝트나 사인이나 예술 작품의 복잡한 디자인과 같은 작은 컷에 적합합니다. 판금을 절단해야 할 때 레이저 절단 방법에 비해 너무 복잡한 작업은 없습니다.

마지막으로 레이저 절단은 믿을 수 없을 정도로 빠르고 다재다능합니다. 거의 모든 표준 재료, 심지어 매우 단단한 금속 및 대부분의 표준 두께를 절단할 수 있습니다(기계 또는 워터젯 방법에 더 적합한 매우 두껍거나 매우 부드러운 재료는 예외). 에칭 및 매우 작고 복잡한 디자인에서 더 큰 조각의 대규모 절단에 이르기까지 모든 작업을 수행할 수 있습니다.

레이저 절단을 사용할 때의 유일한 단점은 작업하는 재료의 유형에 따라 레이저의 높은 열이 때때로 연기를 방출할 수 있다는 것입니다. 그러나 적절한 안전 장비와 환기가 잘 되는 매장만 있으면 쉽게 처리할 수 있습니다.

결론

보시다시피, 우리는 레이저 절단이 대부분의 프로젝트에 훌륭한 옵션이 될 수 있다고 믿습니다. 그러나 우리는 또한 다른 서비스도 제공합니다. 무료 상담이 필요하거나 추가 질문에 대한 답변이 필요하시면 지금 저희에게 연락하십시오!